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1、水引钢支管安装施工技术方案学位论文水引钢支管安装施工技术方案学位论文 引水钢支管安装施工技术方案 1、工程概述、工程概述 清远抽水蓄能电站装机容量 1280MW，厂房水道系统采用 1管 4机的供水方式，引水支管采用埋藏式压力钢管。四条引水支管上游接三个 60 卜形钢筋混凝土岔管（D8.0m），引水支管段断面为圆形，内径为 4m，厂前渐变至 2.376m，与机组蜗壳主阀相接。其中，1#引水支管长度为 135.54m；2#引水支管长度为 129.834m；3#引水支管长度为 134.648m；4#引水支管长度为 139.46m。板材为 600MPa级高强钢，板厚为4265mm，总重 2163.37

2、2t。压力钢管由制作方供货至工地业主指定堆放场地，在堆放场地进行二次倒运，利用 50t 汽车吊装车，40t 载重汽车运输。2、编制依据、编制依据（1）广东清远抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程施工招标文件技术条款。（2）引水钢支管制造、安装结构图 1/33/3（DZ103D.5-21-911）。（3）引水支管衬砌图 1/33/3（DZ103D.5-21-2325）。（4）水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007）。（5）水电水利工程施工安全防护设施技术规范（DL/T 5162-2002）。3、施工设施布置、施工设施布置 3.1 施工用电 根据现有供电系统布置，采用电缆

3、从在 6#施工支洞内的供电点引至钢管安装现场。主要供应空压机、卷扬机、电焊机等施工用电。3.2 施工用气 现场使用一台 0.9立方的空压机，为气刨提供施工用气。3.3 洞外运输 钢管在堆放场地进行第二次倒运，利用 50t 吊车进行装车，将钢管平稳放置在 40t载重汽车上，再进行加固，如图 1所示。然后，40t 载重汽车经厂外交通路进入进厂交通洞。图 1 钢管运输示意图 3.4 洞内运输 洞内运输路线：交通洞3#施工支洞6#施工支洞安装现场。为确保钢管在洞内顺利运输，在倒运前，使用角钢、螺纹钢制作一 6m4m 的样架，在每条引水钢支洞内进行一次模拟运输。模拟运输结束后，再进行钢管的洞内运输。钢管

4、运至 6#施工支洞待装支洞卸车吊点下，利用卷扬机通过布置于引水支洞与 6#施工支洞洞轴线相交处顶部的吊点将钢管从 40t 载重汽车上吊起，此时，40t 载重汽车离开，然后将钢管运输台车沿轨道推至钢管下部，将钢管调整好方向平稳落在台车上，最后利用 2t 卷扬机将运输台车牵引至待装位置进行钢管安装，引支钢管吊点布置详见附图 1。运输通道沿途不得有障碍物，路面应平整密实，确保运输畅通平稳。4、安装措施、安装措施 4.1 钢管运输轨道、牵引卷扬机、各吊点的布置 4.1.1 运输轨道安装 根据引水钢支管尺寸及引水支洞开挖尺寸，考虑焊工施焊的必要空间，为方便管道运输、调整、安装，支撑稳固，在 4条引水钢支

5、管安装段底部浇筑混凝土垫层，浇筑时按一定的间距在混凝土层上表面预埋基础垫板，轨距 2.5m，基础垫板规格为300mm 150mm 12mm(长 宽 厚)（共计 176 块），轨道接头垫板 78块，垫板规格为300mm 300mm 12mm(长 宽 厚)。基础板表面与混凝土垫层表面平齐，高程均为40.412。待混凝土垫层凝固后在基础板上敷设 P24 钢轨，钢轨与基础板用压板连接，引支钢管所用轨道基础预埋件布置图详见附图 2、附图 3。4.1.2 运输台车的制作 钢管在引支洞内运输采用运输台车，为满足两条支洞同时施工的要求，需制作两个运输台车，台车长 6.11m，宽 2.7m，高 0.78m。钢管

6、运输台车车架前端设置一个钢座架，用来放置牵引台车的 2t 卷扬机，钢座架长 1.594m，宽 1.34m。台车型式如图2、图 3所示。图 2 运输台车平面图 图 3 运输台车断面图 4.1.3 压力钢管卸车吊点布置及制作 为方便卸车，在每条引水支洞中心线与 6#施工支洞中心线交叉处顶部各埋设一个108t 吊点(108t吊点锚杆采用 6 根长 5.5m，32 的螺纹钢，锚杆入岩深度 5m，外露0.5m)；在每条引支洞左侧（发电方向）距引水支洞洞口洞轴线(与 6#施工支洞相交处)5.5m处的洞壁上各埋设一个转向吊点，转向吊点离地面 3.5m（转向吊点锚杆采用 4根长 4.5m，25的螺纹钢，锚杆入

7、岩深度 4m，外露 0.5m）。压力钢管卸车吊点布置见附图 1。为满足定位节的安装，在 1#引支洞下游定位节，2#、3#、4#引支洞上下游定位节左右两侧上部 45 40 角位置各埋设一个吊点，在 1#引支洞上游定位节左右两侧上部35 30 角位置各埋设一个吊点(吊点锚杆采用 2 根长 2.5m，25的螺纹钢，锚杆入岩深度 2m，外露 0.5m，锚杆间距 0.250.3m)。定位节吊点锚杆桩号见表 1，吊点锚杆布置型式详见附图 4。表 1 定位节吊点锚杆桩号控制表 序号 项目 桩号 备注 1 1#引水钢支管 上游 1Y0+002.198.下游 1Y0+131.038 2 2#引水钢支管 上游 2

8、Y0+011.501 下游 2Y0+125.341 3 3#引水钢支管 上游 3Y0+013.002 下游 3Y0+130.164 4 4#引水钢支管 上游 4Y0+014.004 下游 4Y0+134.991 4.1.4 卷扬机布置卷扬机布置 在进入 6#施工支洞右侧，距 4#引支洞洞口中心线 32.3m 处，布置一台 8t 卷扬机，8t 卷扬机负责洞内钢管卸车。钢管运输工作使用布置在台车上的 2t 卷扬机进行，因此不再布置牵引卷扬机，如图 4所示。钢管卸车卷扬机布置详见图 1。4.1.5 钢管运输台车运行导向点的设置 钢管运输台车在引支洞内运行通过车架前端放置的 2t 卷扬机牵引引支洞上、

9、下游端的导向点来行走。导向点采用引支洞上、下游端部墙壁上已设置的锚杆，锚杆为长3m、20的螺纹钢，锚杆入岩深度 2.85m，外露 0.15m。图 4 引支洞钢管运输示意图 4.1.6 1#引支弯管安装吊点埋设 为方便 1#引支洞弯管段安装，在桩号 1Y0+007.189、1Y0+012.772、1Y0+017.658上部左右两侧 35 30 角位置各埋设一个吊点，吊点锚杆采用 2根长 2.5m，25的螺纹钢，锚杆入岩深度 2m，外露 0.5m，锚杆间距 0.250.3m。弯管段吊点锚杆布置型式同 1#引支上游定位节吊点锚杆型式，见附图 4。4.1.7 锚杆规格数量及载重试验（1）锚杆规格和数量

10、 表 2 安装用锚杆规格和数量表 项 目 规格型号 总 数 备 注 卸车吊点锚杆 32螺纹钢 24 入岩深度 5m、外露500mm 转向吊点锚杆 25螺纹钢 16 入岩深度 4m、外露500mm 地锚 25螺纹钢 8 入岩深度 2m、外露500mm 定位节及弯管固定锚杆 22螺纹钢 95 入岩深度 1m、外露200mm 卷扬机锚杆 25螺纹钢 8 入岩深度 1.5m、外露500mm 定位节安装吊点锚杆 25螺纹钢 32 入岩深度 2m、外露500mm 1#引支弯管段安装吊点锚杆 25螺纹钢 12 入岩深度 2m、外露500mm （2）在完成主吊点锚杆安装后，对主吊点进行 1.25 倍承载力的载

11、重试验，引支钢管最终管节重量约为 30 吨（含加劲环重量），载重试验时加载的重量应为 37.5吨，主吊点经上述载重试验满足要求后，方可进行钢管的吊装。4.2 安装前准备工作（1）安装前应按设计蓝图的管段编号对安装管段进行核对，认真查看出厂验收单，其出厂验收单包括以下资料：管段编号；材质证明书（复印件）；管段长度，管口上下游、圆度和周长记录；上下游管口，X、Y 方位标记，相邻管口纵缝应按规范要求错开；焊缝无损检测记录。并对相邻管节周长标记进行复查，准确无误后方可进行安装。（2）安装前，根据厂房控制网点，沿引支钢管轴线方向分段投放钢管安装所需的中心、里程及高程基准点并明显标识和妥善保管。此基准点作

12、为钢管安装的基准和安装验收的依据。（3）自制一个带 32t 千斤顶的顶杆，以此用来进行钢管压缝对接。顶杆如图 5所示。图 5 顶杆示意图 顶杆制作材料单：32t 千斤顶 1 个 12783500 无缝钢管 1根 250 250钢板 1 块 1278钢板 1块 4.3 钢管安装 安装时，利用千斤顶将钢管顶离运输台车并将台车移开，同时在钢管上、下游的管口位置焊接 10#槽钢支架将钢管支撑牢固（当钢管上有加劲环时，应在加劲环上焊接支撑）。（1）始装节（定位节）安装 将引水支洞钢管第一节（如 Y-1）和最后一节（如 Y-23）定为始装节（定位节），在安装以上两节钢管后，每条引支钢管安装即从两端开始，向

13、中间按设计管节顺序逐节安装。始装节（定位节）安装时，利用全站仪控制始装节（定位节）上、下游管口中心、高程和里程，当达到规范要求后对其加固，加固形式如图 6 所示（洞壁侧：有锚杆部位即与锚杆焊接相连，没有锚杆即直接支撑在洞壁上；钢管底部，使用14a将钢管与基础上所埋设的锚杆连接，防止回填时，钢管上浮；钢管侧：当钢管上有加劲环时，应焊接加固在加劲环上，没有加劲环时，应焊接加固在钢管外壁上）。其中 1#引水支管的起始节为平弯管，应设 12根加固支撑。加固后须对焊接处进行外观检查，要求没有凹坑、气孔、飞溅和伤及钢管母材等现象。图 6 钢管外支撑加固示意图（2）其他管节安装 当起始节（定位节）安装完成后

14、，将其他相邻管节运输至待装位置，利用 32t 千斤顶将钢管顶离运输台车并将台车移开，利用千斤顶调整好钢管底部轴线方向后将底部点焊加固。然后利用自制顶杆和手拉葫芦进行对接管口压缝，调整安装管节管口中心、高程、里程、管口垂直度和管口两腰里程，对接管口压缝操作如图 7 所示。压缝时要根据管口周长和上一节管口中心和高程考虑环缝错牙和环缝间隙，当钢管安装结果符合规范要求后，即可进行钢管对接环缝点焊，每点焊点长度为 3050mm，间距控制在 200300mm 之间。表 3 压力钢管安装技术要求表 序号 检测项目 允许偏差(mm)1 始装节管口里程 5.0 2 始装节管口中心 5.0 3 始装节两端管口垂直

15、度 3 4 其他部位管节的管口中心 20 5 钢管圆度 5D/1000，且40 6 环缝对口错位 10%图 7 管口对接压缝操作示意图 环缝点焊完毕即可进行钢管加固，钢管加固应牢固可靠，为确保钢管在砼浇筑时不产生变形和位移，在洞壁和管壁之间用 10#槽钢分 8 个点来支撑（弯管处要用 10#槽钢分 12个点来支撑）。在钢管对接过程中应随时监视钢管的高程、里程及中心变化。环缝组装完毕，作好各项自检记录，报监理人审批并对钢管组装质量进行检查和验收。（3）凑合节安装 根据施工需要，在引水隧洞与 6#施工支洞交叉处设一施工凑合节，主要便于回填灌浆于钢衬安装的施工通道错开，以及避免灌浆产生的费水等相互影

16、响。且钢衬段可设施工作业面两个，以确保钢衬施工工期按期完成。凑合节安装前，利用经纬仪以及水准仪精确测量出凑合两管口间的相对高程、中心偏差及里程偏差，根据测量结果分别计算出凑合节的下料尺寸并进行切割下料。切割完后应对坡口进行打磨处理并根据计算旋转角度焊制吊耳。将下料好的凑合节运至安装位置进行吊装。凑合节的环缝对接、焊接应同时进行。对接安装时，注意纵缝间距不应小于 100mm、纵缝对口错边量不应大于 2mm、环缝对口错边量不应大于 3mm。另外必须注意的是，在纵缝和环缝焊接时，均应采取焊工位同退步焊接。在完成纵缝焊接后，方可进行环缝的焊接，两条环缝焊接不可同时进行，在进行最后一条环缝的焊接时，应用

17、敲击法进行消应力处理。钢管安装验收 在钢管安装前，在洞内施工控制网网点的基础上，利用全站仪将钢管中心线放样在支洞底部地面上，在施工过程中，应妥善保护，验收时，利用线锤法进行测量，测量出管口轴线偏差；利用水准仪测量钢管中心高程，并将测量结果记录填表，报送监理组织验收。验收合格后，交付焊工班施焊。4.4 钢管焊接 从事一、二类焊缝焊接的焊工必须持有国家技术监督局发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证或者通过水利电力部门颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工合格证，并在有效期内，焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相符。焊工中断焊接工作 6 个月以上者，重新进行考试

18、。无损检测人员均持有级或级以上的无损检测资格证书，有关证书送监理人审核，批准后才进行相关的焊接和检测工作。焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应，按监理人指示对焊接材料进行抽样检验，并将检验结果与产品质量证明书、使用说明书提交监理人。存放焊接材料的库房应通风良好，室温不应低于 5，相对湿度不应高于 70%。电焊条应在烤箱内按规定进行烘烤（23小时），施焊时应放在焊条保温筒中，以免受潮。焊前，按评定合格的焊接工艺实验编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与安装钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接位置。对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤

19、检查（检查方法与生产性施焊相同），并进行力学性能试验，试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的 5%，则该试件无效，须重作评定。焊接前，对所有拟焊面及坡口两侧各 1020mm 范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净（每一焊道焊完后也应及时清理）检查合格后再焊。焊接时，首先在正面打底，然后按焊接规范对正面进行填充焊接，正面焊缝焊接完成后，用碳弧气刨进行背缝清根，打磨，完成背缝焊接。对于引水压力钢管原则上规定以 4名焊工采用分段退步进行焊接，如图 8 所示。图 8 钢管安装焊缝的焊接顺序图 钢管焊接要求 当焊接环境出现：风速高于 8m/s 时；相对湿度大于 90%时；环境温度低于-

20、5时应停止施焊。为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。双面焊接时，在其单侧焊接后应用碳弧气刨在背面清根并打磨干净，再继续焊另一面。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行；定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。多层焊的层间接头应错开。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，在重新焊接前，应将表面打磨并清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。施工过程中，应做好排水工作，若无法及时将水从洞内排水沟中排出，应考虑在管内布置排水管进行排水。焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后

21、应在焊缝附近用进行编号和做出记录，并由焊工在记录上签字。4.4.3 焊缝检验（1）外观检查 所有焊缝均进行外观检查，并应符合规范要求。（2）无损检测 焊缝无损探伤的抽查率按下表中的规定进行。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。表 4 焊缝无损探伤的抽查率 钢 种 600MPa 焊缝类别 一 类 二类 超声波探伤抽查率（%）100 100 射线探伤抽查率（%）40 20 无损探伤的检验结果须在检验完毕后报送监理人。（3）焊缝缺陷处理 根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，返修后的焊缝仍按规定进行复检合格。并作好记录。4.5 涂装 钢管内

22、支撑及其他临时构件拆除（应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁 3mm以上处切除后，用砂轮磨平）后的焊接部位，灌浆孔封堵后的焊接部位，以及现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面均需进行涂装。在接受所移交的钢管时，应对全部钢管表面涂装情况进行检查，把检查结果报送监理人，需要修复的涂装损坏部位须经监理人确认。钢管安装过程中表面涂装损坏的部位均需进行涂装。钢管涂装按设计图纸及安装规范中的要求进行 5、资源配置、资源配置 5.1 主要施工设备 根据压力管道现场安装的情况，拟配置以下施工设备：表 5 主要施工设备表 序号 名称 规格 数量 备注 1 电焊机 ZX7-500 8台 2 电焊机 ZX7-700 1台

23、 3 空压机 VV-0.9m3/8A 1台 4 超声波探伤仪 CTS-26 1台 5 拖板车 50t 1辆 租赁 6 汽车吊 40t 1台 租赁 7 电焊条烘箱 ZYH-60 1台 8 焊条保温筒 TRB-10G 12个 9 气割工具 4套 10 水准仪 DSZ2 2台 11 经纬仪 J2E 1台 12 全站仪 GTS-714 1台 13 温湿度仪 210 1台 14 卷扬机 5t 4台 15 卷扬机 8t 2台 16 三柄滑车 30t 8个 17 单轮滑车 10t 8个 18 千斤顶 32t 8个 19 千斤顶 25t 4个 20 手拉葫芦 10t 4个 21 手拉葫芦 5t 4个 22 卸

24、扣 10t 20个 23 卸扣 5t 8个 5.2 组织机构 为确保钢支管制作的顺利进行，建立完善的组织机构，组织机框图如下图所示。图 5-1 施工组织机构示意图 5.3 人员配置 施工负责人 2人（其中技术负责 1人）专职安全、环保管理人员 1人 质量检验人员 1人 钢管运输作业人员 3人 起重作业人员 4人 探伤作业人员 2人 环缝对接 4人 环缝焊接人员 10人 防腐作业人员 2人 辅助人员 5人 6、工期计划安排、工期计划安排 分八个工作面进行钢管安装，工作面划分及安装顺序如下框图所示：按照总工期进度计划要求，编制尾水钢支管安装工期计划，具体计划如表 6：表 6 引水钢支管计划施工时段

25、 序号 项目名称 开工日期 完工日期 备注 1 1#引水钢支管安装 2012.03.16 2012.07.16 2 2#引水钢支管安装 2012.03.20 2012.7.20 3 3#引水钢支管安装 2012.07.17 2012.11.04 4 4#引水钢支管安装 2012.07.21 2012.11.04 7、施工质量管理措施、施工质量管理措施 1、施工前进行技术交底，明确钢管安装质量目标：合格率 100%，优良率 92%以上；杜绝一切质量事故，工程总体质量等级为优良，创国家级优质精品工程。2、加强技术管理的基础工作，施工中每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工作业队施

26、工人员自检、作业队质检员复检、项目部专职质检人员终检制度，在三检合格的情况下由项目部质检人员将检验结果呈交监理人，并在监理人指定的时间里，质检人员与监理人一起，对申请验收的工程部位进行联检，在联检合格后，监理人在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。3、为了达到过程的有效控制，必须做到质量、成本、工期三位一体，明确各职能人员的任务，进行密切协作，做好技术交底工作。建立关键工序的管理点和控制点。4、在压力钢管安装过程中，做好工序施工记录和质量检验报告，把施工过程真实记录下来。文件和资料是工程项目进行交接验收的主要依据，应按招标文件和业主的规定要求做细做好。在记录表格上签字后方可进行回填灌

27、浆或继续施工。5、在检验过程中,如果发现质量不合格的项目，应及时分析原因，提出控制办法，避免质量不合格的情况在个别项目上重复出现，同时,研究处理办法，一次处理合格。8、施工安全技术措施、施工安全技术措施 建立由项目经理直接领导的安全生产管理机构，其框图如下：安装开工前，必须组织所有施工人员学习本工程有关的安全规程和安全措施。在压力钢管施工过程中对容易发生安全事故场合，将给以重点关注。钢管运输、吊装和安装时应注意的事项：1、在钢管运输前，应检查制作出厂的钢管编号、水流方向等标记是否正确，确定管节的运输顺序。2、钢管运输、吊装前，将作好技术交底，使每个施工人员都做到心中有数。3、设备运输前，根据钢

28、管的最大重量、外形尺寸，检查运输路线中有无影响运输的障碍物，并做到彻底清理，保证运输畅通无阻；通道路面需要修整的则进行修整垫平，运输前进行模拟通行，进行运输前的运输测试工作。4、运输前应对 40t 拖板车作彻底检查，检查制动系统和其他机械装置是否正常，保证起吊设备和运输设备的使用正常。5、钢管在吊装时必须考虑卸车时钢管的安装方位，按照 X轴水平、Y轴铅垂方位、上游管口向后的原则装车，以便减小安装时钢管转身的工作量。6、钢管装卸车时，注意用枕木或木板垫平、垫牢。在载重汽车上根据钢管尺寸设置相应的内支撑和运输胎膜，胎膜、支座与钢管接触部位加橡胶垫块。另外，钢丝绳捆绑和吊运钢管时，应在钢丝绳和钢管间

29、加设软垫。同时，钢管的重心一定要装在运输平板车的中心，并捆绑牢固。7、40t 的拖板车在运输时必须限速行驶，遇到转弯处时必须减速绕大弯行驶。8、吊装的所有工器具、设备都必须有足够的安全系数，施工时起重工具要随时检查，发现不安全因素应及时处理。所有参加起吊、运输的工作人员，必须严守起重操作规程，指挥信号要明确。9、重物下面不准站人，吊运指挥人员必须随时注意吊运情况，防止意外情况发生。10、用运输台车运输钢管时，指挥人员，必须用对讲机和哨子进行联络，确保运输的安全。11、在切割、焊接等有明火的工位附近严禁放置易燃易爆物品，使用氧气、乙炔时必须严格遵守安全操作规程，切勿粗心大意。12、从事切割、焊接

30、的人员必须持证上岗，施工时必须穿戴防护用品，防止意外烫伤和烧伤。焊工焊接时必须采取有效的防护措施，保证焊接生产的人身安全和焊接质量；钢管在洞内施焊时，必须通风良好。13、从事钢管道内表面预处理和涂装的操作人员必须穿戴密封的工作服，供给的空气必须是经过过滤的无害空气。涂装时必须通风良好，严禁有明火。14、管内、外施工脚手架，梯子等的捆绑、固定应符合相关规定的要求。工作台、踏板、脚手架的承重量，不得超过设计要求，并应在现场挂牌标明。脚手架与工作台的木板应铺设严密，木板的端头必须搭在支点上。15、各种施工设备必须设置各种明显的标识，并按制定的操作规程进行操作。16、所使用的照明线，电焊机上的一、二次

31、线，卷扬机上的电源线，应采用绝缘良好的电缆；移动的照明电源电压应低于 36V。9、职业健康、安全、环境技术措施、职业健康、安全、环境技术措施 9.1 健康安全和环境管理工作的目标 工伤死亡责任事故零目标；不发生重大机械、设备安全事故；不发生重大交通事故；创建文明施工工地；因工重伤率控制在 0.3以内；因工轻伤率控制在 8以内；逐步减少职业病；节能降耗，各类污染达标排放，杜绝重大可控环境污染事故；逐步提高全体员工安全健康与环境保护意识。9.2 安全、文明生产控制措施 建立完善各项安全生产、文明施工管理制度。确保安全生产、文明施工工作的顺利进行。1、安全生产、文明施工责任人制度：各作业面指定责任人

32、员，负责本作业区内的安全生产和文明施工工作，并与经济效益挂钩，做好奖惩严而分明。2、安全生产、文明施工教育培训制度；定期或不定期组织职工参与安全知识的学习，让其能深刻体会到安全生产的重要性及其好处，变被动为主动。全员参与安全管理，积极创造良好的施工环境。3、安全生产、文明施工班前安全会制度；落实好班前安全会制度，每天必须抽出一定的时间召开班前会，讲解工作内容，质量及进度要求，对存在的风险进行分析（根据钢管安装的具体情况每天班前会进行工作风险分析，并做好工作风险分析记录）并及时采取相应的预防措施，通过不断的强化，使工作人员掌握工作中的风险及预防措施，提高自我保护的能力。4、安全生产、文明施工日常

33、巡查制度；由安健环代表进行日常巡查，避免施工人员为应付检查而临时突击的思想，要把安全生产、文明施工工作贯穿在施工的全过程中。5、危险源辩识和控制管理制度；各施工作业面主要从施工环境条件、施工总体布置（包括生产、生活区域的布置）、施工过程和工序、生产设备和设施、尘毒噪等有害作业部位、管理设施、事故应急救援设施、辅助生产、生活设施、劳动组织、施工人员生理、心理因素等方面，全方位对施工过程中存在的危险和有害因素进行识别、分析和评估，评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。提出合理可行的安全技术设计和安全管理的建议。6、重要环境因素控制管理制度；粉尘、噪音控制：应采用新技术、新工艺尽量降低施工产生的粉尘和噪音，应在施工工艺、施工设备的选择上进行策划和评估，避免粉尘或噪音危害员工健康，影响居民的正常生活和正常的社会秩序。对施工过程中产生的固体、液体或气体废弃物要妥善处理，以免对环境造成污染。7