沥青路面基层施工方案.docx

1、沥青路面基层施工方案沥青路面基层施工方案 沥青路面基层施工技术方案 1.0材料 1.1路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。1.2水泥：选用终凝时间较长（宜在 6小时以上），且宜用 325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每 200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。1.3碎石：要求其压碎值不超过 30%，最大粒径不大于 30mm.碎石的颗粒组成应符合 JTJ03493中第 2.2.1.6 中 2#级配要求。为了施工方便，宜采用

2、1030mm 的粗集料、510mm 的中集料，05mm 的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm 以下细土的塑性指数，小于 0.075mm 的颗粒含量应符合 JTJ03493中的要求，上述材料进场后的试验项目每 2000m3 做 2 个样品试验。1.4水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。2.0混合料的组成设计 2.1组成设计原则：粉料含量不宜过多。在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于 4.0%.改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于 6%.2.2水泥剂量的配制可采用 4%、4.5%、5%、5.5%、6

3、%五种剂量。2.3每种剂量的试件制取 9 个（最小数量）。2.4试件必须在规定的温度（202）保湿养生 6天，浸水养生 1天后进行无侧限抗压强度，并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算 RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（本工程设计强度为 3.5MPa）。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%.2.5根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。2.6工地实际采用的水泥剂量与原设计相同。3.0水泥稳定碎石的质量控制标准。3.1具体检测技术指标：3.2每一作业段碾压完成后，立即各项指标的检测，整理好内业资料向监理人员报验（24小时内）强度指标单独报

4、验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。3.3各分项工程按照河北省公路工程质量检验评定标准、河北省公路工程质量监督检查评比办法进行评分。各项工程评分必须在 97 分以上。达不到此要求的不准交工。4.0施工工艺要点 4.1水泥碎石的施工工艺详见 JTJ034-93公路路面基层施工技术规范中 2.5-2.7条中的内容。4.2底基层检测及培土模 4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层

5、。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。1.压实度 代表值 极值 98%94%每 200 米每车道 2处。按数理统计检查 100%2.平整度（mm）83 米直尺每 100米处 10 尺 95%3.宽度（cm）1200 尺量，每 200 米 4处 100%4.纵断高程（mm）+5，-10 水准仪，每 200 米 4断面（左中右三点高程）85%（其中不合格点要在+10mm20mm 内）5.横坡（%）0.3水准仪，每 200米 4 个断面 95%6.厚度代表值-10mm-20mm 每 200 米每车道一点，按数理统计法计算 100%极值 7.强度（MPa）大于设计每 2000平

6、方米 1 组（9个试件）按数理统计计算 100%8.水泥用量+0.5%2%每 2000 平方米 1组，6 个样品 100%9.级配在规定范围内开始几盘必做，后按 2000 平方米一次做 100%10.延迟时间不超过规定时间 4.2.2在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽 1020cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在 80%左右，具体数据以试验段来定。4.3水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。4.4基准的选用 4.4.1

7、放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。4.4.2选用（23mm）的钢丝作为基线。4.4.3张拉长度 100200m 为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为 1KN.4.4.4钢钎选用具有较大刚度的 1618光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用 510m（直线段不长于10m，曲线段不长于 5m）。钢钎应打设在离铺设宽外 30cm40cm 处。4.4.5内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm 间。4.4.

8、6钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。4.4.7测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。4.5水泥稳定碎石的拌和。4.5.1拌和设备的选型 拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比）。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。4.5.2级配碎石集料的质量控制 本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m2 一次）进行抽检。

9、4.5.3水泥剂量的控制 施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加 0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。4.5.4含水量的控制 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午 9点以前和下午 5点以后，加水量比最佳含水量增加 0.5%1%左右，在上午 9 点到下午 5点之间，加

10、水量比最佳含水量可增加 0.8%1.5%.在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在 0.5%以内。4.5.5防止碎石集料串斗和大于 3cm 料进入拌和机。国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。13cm 的石料中经常含有 3cm 以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层 3cm 方格网，小于 3cm 的料从网中漏下进入传送带，大于 3cm 的料则在筛网上及时剔除。4.6水泥

11、稳定级配碎石的运输 4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用 15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过 3小时。否则，将全车料废弃。4.6.5自卸汽车将混

12、合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。4.7水泥稳定级配碎石的摊铺 4.7.1摊铺机的选型：1.优先选用 ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距 58 米，同步向前摊铺混合料。2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达 80%以上。3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3 埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为1517CM.4.7.2在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。4.7.3当拌和好的混合料运至现场，应马上按松

13、铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约 5060cm 宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。4.7.4开始摊铺 36 米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进 10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。4.7.5摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在 1.03.0 米/分钟。另外，

14、也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然 2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。4.7.7横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。4.8水泥稳定碎石的碾压 4.8.1压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如 YZ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。4.8.2碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压 1-2遍，然后振动碾压 3-4

15、 遍，再用三轮光碾（18T以上）碾压 1-2遍，最后由胶轮压路机碾压 1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。具体压实遍数以满足压实度为准。4.8.3碾压速度：稳压阶段应控制在 1.5KM/H.压实联合体速度控制在 2KM/H，光面阶段行走速度应控制在 2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。4.8.4碾压方式：碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上 10CM 以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向 4

16、5 度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压 23遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。4.8.5横向硬接头处理：每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。4.8.6平整度控制：为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm 以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时处理不合格地方。4.9水泥稳定碎石的养生 养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮

17、湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生 5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。5.0有关要求 5.1摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。5.2试验检控与指导施工 水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。5.3对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。（一般完工后 7天以内）市局质监站将对水

18、稳碎石作详细检测（标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式）对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。6.0质量管理点 6.1施工单位要配备业务熟练，政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。6.2质量管理点 质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：（1）、原材料试验：水泥碎石集料。（2）、施工中矿料级配偏差控制。（3）、施工中水泥用量偏差控制。（4）、拌和站及料场管理。（5）、水稳集料出厂拌和均匀性控制。（6）、水泥稳定碎石强度试验。（7）、路面清扫控制（包括做土模或支方木）。（8）、中线平面偏位控制。（9）、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。