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1、地铁轨道工程培训资料地铁轨道工程培训资料 一、铺轨基地建设 1.2 铺轨基地平面布置铺轨基地平面布置 铺轨基地主要由生产区和生活区两局部组成，生产区根据工程量及轨道结构的特点，分吊装、加工、材料存放等几大功能区，布置在易于装吊运输和施工组织的地方。基地内所需配备的功能区，如以下图。铺轨基地功能区配置框架图 1.3 施工供水、供电及其需求方案施工供水、供电及其需求方案 1施工供水 在基地附近，就近接驳市政供水管接口可利用土建施工单位的资源减少基地建设时间，基地内施工生产用水和生活用水均由此供给。岔区、投料口等施工供水，为临时施工用水，主要从相应的土建单位处协商接驳。2施工供电 铺轨基地租用土建单

2、位的供电主设施，根据生产施工生活等需求按需接驳。现场设主配电房，配电房为一级配电，施工用电与生活区用电分闸控制；施工区和生活区各设二级配电控制柜，对不同的作业设备和生活用电进行分类配电；各分类电器设备或各幢生活房屋实行三级配电控制。各投料口、岔区施工用电，从土建单位处协商接驳。全线铺轨施工用电主要从各个车站接驳，施工用电均实行三级配电管理。3施工用水、用电需求方案 基地内的施工用水、用电量在进、退场期间为低峰值，在铺轨施工期间为顶峰值；洞内用水、用电量将根据铺轨进度而起伏变化。二、铺轨基标测设方案 2.1 测设工作程序测设工作程序 基标测量工作程序如以下图。1施工测量应符合?城市轨道交通工程测

3、量标准?GB50308-2021。2铺轨测量工作遵守 BT建指有关测量技术管理要求和地铁公司要求，密切与测量监理配合。3施工前，监理工程师负责协调向铺轨施工单位提供轨行区的控制桩点等根本数据的测量资料，并做好交接手续；我部在收到根本数据测量资料和现场实际对应桩位后及时进行复核验算和复测工作，并将复测成果报监理工程师审查。基标测量工作程序图 4根据经复测并经监理工程师审查的控制桩点和测量资料及铺轨基标测设方案，研究布设铺轨控制基标，并报监理工程师审批后执行。5将布设的控制基标和加密基标的测量成果报监理工程师复测，并根据监理工程师复测的成果进行修正测量，合格前方可交付铺轨施工。6最后，根据测设过程

4、的实际情况，呈报测量成果报告，内容包括施测方法和计算方法、操作规程、仪器设备的配置状态和测量专业人员的配备等。2.2 基标的设置与精度基标的设置与精度 1控制基标和加密基标的设置 控制基标在直线上不超过 120m 设置一个，曲线段除了在曲线要素点设置外，还应60m 左右设置一个可根据曲线长度适当调整。明挖和暗挖段在线路中心线上对应位置设置线路中线桩。控制基标与线路中线桩均应通过测量监理检测。加密基标在直线上每 6.0m 设置一个，曲线上每 5.0m 设置一个。加密基标用量距法直线段或偏角法曲线段测设位置、水准测量方法测设高程。测设完成后由监理总部测量队复核前方可供铺轨使用。在明挖和暗挖段道床浇

5、筑完毕后，曲线段每 3个、直线段每 4个加密基标在对应线路中心位置测设加密线路中线桩。基标埋设时先将底板凿毛，以增加基标与地板的粘结力，用 C30 砼初步固定，然后检测基标各项精度是否满足要求，精度满足要求后，进行永久固定。2控制和加密基标设置精度 1控制基标 控制基标测设精度要求如表所示。2加密基标 加密基标测设精度要求如表所示。控制基标测设精度要求表 序 控制工程 精度要求 1 方向 直线段 夹角与 180 较差小于 8。曲线段 夹角与设计值较差计算出的线路横向偏差小于2mm。2 高程 与设计值较差小于 2mm；相邻基标间高差与设计较差小于 2mm。3 距离 直线段 实测距离与设计距离较差

6、小于 10mm。曲线段 弦长测量值与设计值较差小于 5mm。加密基标测设精度要求表 序 控制工程 精度要求 1 直线 纵向 相邻基标间纵向距离误差为 5mm。横向 偏离两控制基标间的方向线距离为 2mm。高程 实测值与设计值较差不大于 2mm；相邻基标实测高差与设计高差较差不应大于 1mm。3 曲线 纵向 相邻基标间纵向距离误差为 5mm。横向 相对于控制基标的横向偏差应为 2mm。高程 实测值与设计值较差不大于 2mm；相邻基标实测高差与设计高差较差不应大于 1mm。2.3 正线基标设置正线基标设置 基标设置在列车前进方向的右侧或曲线的外侧；车站内基标设在靠边墙侧；在曲线要素点、竖曲线起终点

7、、中点变坡点、整公里处均设置控制基标。基标由行车方向右侧变换为左侧或曲线外侧时，在相对应位置应加设一个控制基标，如图 5.2-2 所示。基标顶面应与水沟底齐平，即基标顶面距钢轨顶面的距离应为水沟底至轨顶面的距离，普通道床为 380mm、GJ-型扣件道床为 393mm；基标距线路中心距离为 1400mm，即基标埋设于水沟中央。正线基标平面布置示意图 2.4 道岔及交叉渡线区基标设置道岔及交叉渡线区基标设置 1道岔区基标设置 道岔控制及加密基标的位置沿股道两侧布置，在岔头、岔尾及岔心设控制基标，中间轨距变化处及支距位置增设加密基标。基标距线路中心距离为 1.4m，误差要求小于 2mm。基标除满足表

8、 5.2.1和表 5.2.2精度要求外，还应到达以下限差要求：1岔心相对于线路中线的里程与设计值较差小于 10mm；2基标间距离与设计值较差小于 2mm；3相邻基标间实测高差与设计高差小于 1mm，高程实测值与设计值较差小于2mm。单开道岔岔区基标布置如以下图。60Kg/m 钢轨单开道岔岔区基标布置图 2交叉渡线基标设置 单开道岔局部的基标布设按上图布设。道岔与道岔连接的直股局部按正线整体道床基标布设要求增设加密基标。锐角和钝角辙叉组成的菱形交叉局部，在其两条对称轴方向上设 5个加密基标，控制交叉叉心位置和对称轴的垂直度，其精度要求同岔区基标要求，具体布置如下图所示。交叉渡线菱形交叉局部控制基

9、标示意图 3道岔铺轨基标限差 道岔铺轨基标根据控制基标和道岔铺轨设计图进行，埋设方法与控制基标相同，道岔铺轨基标的限差为：1岔心相对于线路中线的里程与设计值较差小于 10mm；2铺轨基标与线路中心线的距离和设计值较差小于 2mm；3铺轨基标间距离与设计值较差小于 2mm；4相邻基标间实测高差与设计高差较差小于 1mm，高程实测值与设计值较差小于 2mm。三、普通整体道床施工方案 3.1 施工工艺流程施工工艺流程 普通整体道床施工工艺流程如以下图。3.2 基底处理与基标测设基底处理与基标测设 在进行基底处理前，以轨面标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至钢轨顶面不小于设计高度。

10、假设有缺乏之处，将实测资料上报驻地监理核查，协调处理。整体道床施工前，需对道床与隧道主体的结合面凿毛处理除盾构，以保证新老砼间的可靠连接。采用风镐进行凿毛，凿毛范围：道床两侧排水沟之间局部；凿毛要求：梅花型布置，间距 150mm，深度 510mm。凿毛后，立即清扫垃圾、杂物、抽干积水，保证外表清洁、无积水和堆积杂物。同时，根据线路条件在水位上游设置防水堰，确保施工段内枯燥无积水。普通整体道床施工工艺流程图 基标测设方案详见铺轨基标测设方案。测设可在基底处理前、后进行，可依据施工进度而定。在基底处理前测设的，在基底处理过程中应注意保护好基标，不得随意碰撞、挪动测设好的基标；在基底处理后测设的，要

11、注意防止污染已清理好的道床基底。3.3 道床钢筋绑扎与防迷流端子焊接道床钢筋绑扎与防迷流端子焊接 整体道床钢筋网采取洞外下料、加工，洞内绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料。钢筋在预留口捆绑成束，吊入洞内平板车。铺设时由洞内小龙门吊吊运至铺设地段，一捆一捆分散布置后，人工抬运钢筋散布在道床底板上。人工绑扎固定，调整网格间距。钢筋布置间距严格按设计要求控制，纵向和横向钢筋按防杂散电流要求焊接。纵向钢筋搭接处采用双面搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径的 5 倍，焊缝高度不小于 6mm。道床每隔 5米选两根横向筋上下层各一根与所交叉的所有纵向筋及架立筋焊接，同时在线路中心线处选两根上层

12、纵向筋和所有上层横向筋焊接。钢筋网绑扎工序流程如以下图。钢筋网绑扎工序流程图 道床伸缩缝的两侧，根据杂散电流的防护?杂散电流防护通用图?要求分别用5 50 mm2 的铜排与所有的收集网钢筋焊接之后在整体道床的左右两侧引出铜排连接端子，连接端子露出空气中的长度为 60mm，并在其上打 14 的孔，道床伸缩缝两侧的连接端子通过 95mm2 的铜绞线连接，使全线道床收集网电气连接。道床伸缩缝处连接端子焊接安装如以下图。道床伸缩缝处连接端子焊接安装图 3.4 轨排组装与洞内吊装运输轨排组装与洞内吊装运输 1组装轨排 组装轨排前，根据设计文件和标准要求做好配轨计算，并编制轨排表。1配轨计算 根据设计文件

13、，先确定每组道岔的头尾里程，对每组相邻道岔头尾距离进行实测，并依此计算出每段的轨道长度。配轨按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前或后的钢轨接头到曲线终点前或后的钢轨接头距离，再计算出每个曲线的缩短量。根据钢轨接头相对原那么，保证钢轨接头相错量在直线上不大于20mm，在曲线上不超过缩短量的一半加 15mm。由于洞内温度恒定，钢轨接头可不考虑轨缝。两道岔之间最多只能配一对非标准短轨，并充分考虑长轨焊接时对最短合拢轨长度的要求。临时龙口轨选用旧轨。曲线内股缩短量的计算：A.圆曲线内股缩短量 1 1=S1L/R 式中：S1两股钢轨中心间距，取 S1=1500mm L圆曲线长度 m R圆曲

14、线半径 m B.缓和曲线内股缩短量 2 2=S1L1/2R 式中：L1 一端缓和曲线长度 m C.整个曲线的内股缩短量 =1+22 缩短轨需要量 N 的计算：N=/K 式中 K曲线选用缩短轨的缩短量.编制轨排表 根据以上计算编制轨排表，轨排表含以下内容：轨排编号；铺设连续里程；左、右股钢轨长度；左、右股钢轨到达里程，相错量；砼短枕对数，布置间距，扣件类型以及道床伸缩缝、变形缝设置里程等。组装轨排 同一轨节宜选用长度公差相配的钢轨配对，公差相差量不得大于 3mm。短枕在长钢轨上按轨排表中所给的布置间距进行悬挂，前后两块间距允许误差为 10mm。过渡段短枕距按设计要求布置。枕位先用白油漆标于轨腰内

15、侧，曲线段标于外股轨腰内侧。短枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐。轨排应根据铺设顺序来编号，并按先铺设者在上，后铺设者在下的顺序装车。轨排组装在基地组装作业台上完成。其施工顺序为：A.按设计要求的数量和间距，将短枕散布于组装台座的钢轨上；B.散布扣件于短枕两端；C.拧入短枕螺栓，在承轨槽内依次放置铁垫板下橡胶垫、铁垫板及轨下橡胶垫；D.将已丈量配对的钢轨吊入承轨槽，轨头上标注短枕位置；E.安装钢轨支承架，并使钢轨底离开承轨槽约 5cm；F.逐个抬起短枕，下塞木楔，再用扣件将短枕悬挂于钢轨上，螺栓拧紧力矩必须满足设计要求；G.安装轨距拉杆，调整轨距拉杆和钢轨支承架，使轨距根本满足 1435mm 要求

16、，将轨排吊至存放区。轨排组装及轨距拉杆和钢轨支承架布置如下图所示。支撑架布置示意图 轨排组装工艺流程如下图所示。2龙门吊走行轨道的安装 洞内小龙门吊是洞内轨排、钢筋、混凝土等材料吊运必不可少的、也是使用最频繁的机具之一。因此，对龙门吊走行轨的要求是铺设及撤除方便、快捷，龙门吊行走平稳平安。在走行轨选用上，为便于洞内人工搬运，钢轨不宜太重，但为尽量减少走行轨的支承点，钢轨的断面也不宜太小。根据小龙门吊吊重时的轴重，以及以往的施工经验及计算结果，选用 24kg/m 钢轨，两走行轨中心距 3.2m，走行轨支承点间距为 1.2m，最大不超过 1.4m。走行轨接头处增设支承点。吊装浮置板地段，钢支墩间距

17、为 1.0m。走行轨铺设在特制的可调式钢套管支墩上，每只钢支墩采用 4 个 M12 膨胀螺丝固定在隧道底板上。龙门吊走行轨一般应超前钢筋网铺设地段 50m 为宜。铺轨龙门吊及走行轨结构如下图所示。走行轨安装工序流程如下图所示。龙门吊走行轨在跨越岔区时抬高走行轨，使龙门吊走行轨轨底高于轨面 10cm。3轨排洞内吊装运输 轨排在铺轨基地用龙门吊吊放到洞内轨道车平板车上，轨道车推至道床砼已施工完毕且强度到达 70%设计强度的地段，再用两台洞内小龙门吊抬至待铺位置。如以以下图所示。施工本卷须知：1装车时轨排间应放置垫木,且后铺轨排先装车,先铺轨排后装车。2轨道车走行时速不大于 15Km/h，过站台和道

18、岔时应减速慢行，且前后派专人防护。3停车时及时放入铁楔，防止平板车滑行。4两台龙门吊共同作业时，要专人指挥，口令统一、清晰，司机操作熟练，配合默契。3.5 轨道状态调整与控制轨道状态调整与控制 轨排经小龙门吊初步摆放正位后，即能以施工基标为依据，借助于直角道尺特制和万能道尺，通过钢轨支承架丝杠对轨道状态进行初调。要求轨道目视顺直或圆顺，标高、轨距、水平及方向偏差均不超过 20mm，内外轨的短枕对齐，然后将前后钢轨用临时接头连接，上紧紧固螺栓并保持轨缝对接，接头连接如以下图。U75V钢轨临时接头连接示意图 轨道状态调整时道尺与轨排的相对关系如以下图。整体道床轨排调整示意图 轨排初调完成后，在浇灌

19、道床混凝土前，再用经过校正的精度允许误差为 00.5mm 的道尺，对钢轨位置、标高、方向等依基标进行精调，使轨道几何尺寸全部符合规定要求，轨道左右两股钢轨直线段相错量不大于 20mm；曲线段相错量不大于规定缩短量之半加 15mm。轨排调整的具体方法是：1用直角道尺检查、调整与基标同一侧的钢轨。先将立柱高度调节至与基标至轨面高差相适应，并将立柱底的对准器对准基标的中心孔，道尺滑动块架在同侧的钢轨上。2同时将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨并检查轨排的轨距。3调整基标前后邻近钢轨支承架，且先调水平后调中线。4旋转支承架立柱，使钢轨升高和降低，直角道尺水准气泡居中时表示同侧钢轨已

20、调至所需高度，万能道尺水准气泡居中，那么表示另一侧钢轨也调至所需高度。5旋转支承架上的轨卡螺丝先松一侧再紧另一侧使轨排左右移动，直至直角道尺水平滑块指针读数为零。6目测观察配合万能道尺和 10m 或 20m 长弦线丈量，旋转离基标较远的支承架的立柱和轨卡螺栓，使钢轨平直圆顺。在整个调轨作业中，由于钢轨支承架的位置与线路基标不在同断面上，钢轨与支承架立柱又不在同一位置，以及某一支承架调轨时钢轨的刚性连动，因此调轨工作往往要重复屡次，反复调整，才能到达要求。经调整就位的轨排，对中线位置、钢轨高程、轨距、曲线正矢和超高等用直角道尺、万能道尺和 10m 或者 20m 长弦线丈量检查，其误差应符合以下规

21、定：1方向：直线以一股钢轨、曲线以外股钢轨为准，距基标中心线允许偏差为 2mm。直线段用 10m 弦量，允许偏差为 1mm；曲线应圆顺，用 20m 弦量正矢允许误差为表 5.3.1的数值。曲线头尾不得有反弯或鹅头。轨道曲线调整正矢容许误差表 曲线半径m 缓和曲线正矢与计算 正矢差mm 圆曲线正矢 连续差mm 圆曲线正矢 最大最小值差mm 251350 3 5 7 351450 2 4 5 451650 2 3 4 650 1 2 3 2水平及标高：1直线以一股钢轨为准，曲线以外股钢轨为准、与设计标高允许偏差为 1mm。2左右股钢轨顶面水平允许偏差为 1mm，在延长 18m 距离范围内，应无大于

22、1mm 三角坑。3轨顶上下差，用 10m 弦量，前后上下差不大于 1mm。3轨距：允许偏差为+2mm、-1mm，变化率不超过 1。4轨底坡：按 1/40 设置，不小于 1/50 且不大于 1/30。5轨缝：由于一次性铺设新轨，且考虑到洞内温度恒定，除永久轨缝外，不再设置轨缝。永久接头轨缝允许误差为 0+1mm。上述工程检查符合要求,目测线路直顺并签认后,方能进行下一工序的工作。施工和检查用的直角道尺，万能道尺每天使用前后均在标准检测台作检查，如有误差及时调整。3.6 整体道床砼浇筑与养生整体道床砼浇筑与养生 本标段隧道断面有矩形、马蹄形和圆形三种。道床砼分两局部施工，先施工中间道床局部，后施工

23、两侧水沟。地铁隧道断面有矩形、圆形两种。道床砼分两局部施工，先施工道床区域,后施工水沟区域。道床施工一次性全部施工完成。施工顺序及模板安装如下图所示以盾构圆形隧道为例。整体道床混凝土施工及模板安装顺序图 1模板安装 整体道床混凝土侧模采用建筑钢模。安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置是否符合设计要求，检查预埋件及预留孔洞是否遗漏，位置是否准确，确保模板安装正确。注意检查轨排支撑架支腿外套套管或可容塑胶带，确保砼浇筑后，支撑架支腿能从道床砼中取出。2浇筑中间道床砼 浇筑道床混凝土前，再次对轨道状态进行测定，确认符合施工标准前方可浇筑道床混凝土。道床砼采用商品砼，分区段采用铺轨预留口或其它投料

24、口下料、轨道运输车运至浇筑部位，洞内小龙门吊运输浇筑，插入式振捣器振捣，人工抹面的方法施工。混凝土配合比提前设计、优化。根据施工现场要求，适当掺入混凝土外加剂来改善混凝土使用性能，各种组成材料严格按配合比计量充分拌合，在取得驻地监理工程师签认后，方可施工。混凝土浇筑时分层、水平、分台阶灌注，并振捣密实，严禁振捣器触及支撑架和钢轨，施工中随时检查轨道状态，发现问题及时处理。施工顺序如下：1钢筋网铺设就位，再次对轨道进行调整、检查、固定，然后安装道床侧模。2浇筑道床混凝土，根据试验控制的初凝时间对道床外表进行压 平抹光，抹面允许偏差：平整度 3mm，高程 0，-5mm，确保道床外表平整，排水坡度符

25、合设计要求。3 拆模、清理基标四周杂物，并将基标里程及相关资料标注在侧墙上，以便查找和无缝线路铺装。3混凝土养护 混凝土终凝后及时养护，其强度到达 5Mpa时方可撤除支撑架；混凝土强度到达70%设计强度后才允许行驶车辆和承重。在自然气温条件下喷洒养护液养护，养护液应分两层喷洒均匀。整体道床砼施工工序流程如图 5.3-12所示。4两侧水沟砼浇筑 清理道床两侧所有的垃圾和污水，安装水沟沟槽模板，利用平板车运送洞内砼罐车、自卸入模，浇筑两侧侧沟砼。整体道床砼施工工艺流程图 四、GJ-型扣件整体道床施工方案 依据施工图，GJ-型扣件整体道床与普通短轨枕整体道床的区别在于采用的是GJ-型扣件，道床、钢筋

26、、排水沟设置均与普通短轨枕式整体道床相同，沟底至轨面距离为 393mm。所以采用的施工方案与普通整体道床相同。需要注意的是，在组装轨排时要分清扣件型式，以免出错。五、浮置板道床施工方案 5.1 施工工艺流程施工工艺流程 浮置板道床的施工工艺与普通整体道床相似，采用“钢筋笼法，即在洞外组装场将钢轨、钢弹簧套筒、钢筋等组装成一体，然后用龙门吊吊至洞内轨道车上，运至铺设地点铺设。施工工艺流程如以下图。浮置板道床施工工艺流程图 5.2 基底处理与基标测设基底处理与基标测设 1基底处理 处理方法同普通整体道床，详见基底处理与基标测设，但必须在基底砼施工测量放样前完成。2基标测设 1轨行区接收后，测量队立

27、即测设控制基标,将回填砼外表高程线引到边墙上，同时对浮置板根底结构进行断面测量并绘制断面图。2回填施工完成后，在回填砼外表测设加密基标、钢弹簧隔振器位置。基标设在线路一侧距线路中心 1.5m 处。3基标设置同其它地段的设置。按照 GB50299-1999?地下铁道工程施工及验收标准?测设，并应满足 GB50308-2021?城市轨道交通工程测量标准?要求。4基标采用膨胀螺丝锚固定于结构底版上，防止松动。5.3 根底施工根底施工 1浮置板根底施工控制点在以控制基标为基准点的根底上，结合根底层砼施工曲线带超高性质的施工特点，综合考虑对浮置板根底砼的平面位置进行实地放大样；沿线路纵向放出水沟、左右股

28、浮置板隔振器轴线，以及在结构上标记好根底砼的标高施工线。其平面位置主要考虑控制根底砼内设置的纵向排水沟中心线，标高以控制根底砼顶面为主，特别是纵向隔振器位置轴线上标高。浮置板根底砼控制平面如图 5.5-2所示。浮置板回填砼控制平面示意图 2根底钢筋采用洞外制作洞内绑扎，制作好的钢筋通过汽车吊装入平板轨道车运至浮置板根底施工区段，然后再通过小龙门吊运输布放。3根底砼一次施工长度以 90120m 为宜，利用放大样三条轴线与钢钉方法配合高精度水准仪测量控制根底砼面，侧面采用上述结构标高施工标记控制。全部浇注完成后，收光抹面不少于 2次，抹面时采用拉弦线控制。在浮置板施工之前，对隔振器位置的标高再统一

29、复测，高出误差范围的应予以打磨，低出局部应采用高强砂浆环氧树脂砂浆补足；大面平整无翘曲。4为了保证隔振器外套筒施工精准，保证其在浮置板中能充分发挥隔振器自身功能性，根底砼施工后隔振器安装前,先用水准仪对根底砼面进行复测，然后用全站仪初放样定位并弹以墨线标记，再对隔振器位置标高复测、打磨或补足、准确定位。隔振器位置在直径 500mm 范围内应保证外表平整，其平整度1.5mm，垂向公差 0mm。5根底砼浇注完成通过监理工程师认证后铺设隔离层，隔离薄膜采用 1mm 厚的聚乙烯塑料薄膜，薄膜接缝处采用胶带粘接。6为了保证道床排水的畅通，整体道床与浮置板道床排水通过在断面变换处设置横向水沟过渡。5.4

30、浮置板施工浮置板施工 基底回填砼施工完成、铺设隔离层后，铺设浮置板钢筋笼。铺设前先查看作为现浇浮置板与底板的隔离层塑料薄膜是否完好，如有破损及时修补保证施工。在基地采用“钢筋笼法，将钢轨、钢筋、垫板木垫板代替及扣件、钢弹簧套筒等组装成一体，吊至洞内、运至铺设地点、吊装就位、调整固定，最后立模浇筑砼。钢筋焊接满足设计要求，用挂钩跟钢轨连接起来；钢弹簧套筒固定在钢筋笼上；组装扣件时采用厚度相等木垫板代替铁垫板和橡胶垫板，待强度到达要求后置换过来。钢筋笼定位前，在基底隔离层上设置 C40 砼垫块。钢筋笼准确定位后，将隔振器外套筒与钢筋脱开，根据确定的隔振器位置对钢弹簧套筒进行调整，以准确定位，同时进

31、行固定。待钢筋水平和方向根本就位后，取掉钢筋笼与钢轨的连接挂钩，调整钢轨的轨道状态，方法详见上述“5.3.5轨道状态调整与控制，精度相同。浮置板道床砼施工分两次进行，先施工浮置板下部整块板局部，而后施工中间凸起局部。道床采用特制钢模板，方法同普通短轨枕整体道床，模板与钢筋笼、主体结构等固定。浮置板块端头采用与道床断面相适应的定型触胶板，按设计留出剪力铰安装孔位。承轨槽部份模板分节制作洞内拼装，按设计拟定分节长度。浮置板间伸缩缝采用 3cm 厚塑料泡沫板作隔断模板，模板外表外敷塑料膜，伸缩缝应用方木固定牢固目视直顺并将剪力铰安装准确。模板支立完成后将道床砼外表线用墨斗弹在模板上，侧面模板利用横向

32、木增加水平力支立牢固。钢轨支撑架支腿埋入浮置板道床内，用 PVC 管与道床砼隔离，同时底部用泡沫板隔离以便于支架支腿撤除。支撑架左、右股设在同一里程位置，待浮置板砼强度到达设计要求时，向上抽出支撑架支腿。浮置板道床砼在灌注时加强轨道状态的监视和调整。待砼强度到达 5MPa时撤除模板和支撑架，用同标号砼修补支撑架预留孔。加强砼的养护，养护时间不得少于 14天。5.5 浮置板清理与顶升浮置板清理与顶升 1浮置板清理 当浮置板混凝土浇注完成，按要求养生 14 天后，且到达设计强度 70%，进行顶升前的清理。1施工现场有足够的照明，在浮置板道床位置周围 30 米范围内，为顶升专用工具准备 220V的电

33、源接口。2顶升施工前移出钢轨于承轨槽，用扁口鐕对承轨槽内与隔振器内与隔振器顶面周围多余的砼浮浆、石子、隔振器筒内隔离层、垃圾以及浮置板中部检查井进行清理；与此同时在板缝与边墙缝上安装密封条，用橡胶密封条将所有浮置板周围的缝隙密封管片与板边侧、板缝，以确保浮置板进入工作状态后，杂物不能进入。3清理垃圾同时将螺旋道钉松出抽换铁垫板下木板，将钢板更换为 16mm 橡胶垫板，然后紧固螺旋道钉。4为了测量浮置板的变形，在每块浮置板上均匀布置 8 个水平观测点。对测点进行一对一编号，在顶升施工开始前准确测量每个测点的相对高程。5清理浮置板段承轨槽与隔振器等其它地方垃圾时，防止对运输方案的影响、清理时尽量先清理中部然后在清理端部的顺序进行清理,清理后及时装袋清运。2浮置板顶升 浮置板顶升是以钢弹簧隔振器外套筒为支座，逐步放入内套筒、调高垫板，利用液压油顶压紧内套筒内的减振弹簧，利用支座的反力向上到达顶升