LPG储罐区整体防腐工程方案.docx

1、LPG储罐区整体防腐工程方案LPG储罐区整体防腐维修工程施工组织设计方案*编制*xiangongsibianzhi二一六年五月二十六日1. 编制依据及适用范围-42. 工程概况及特点-53. 项目目标管理-54. 施工组织与准备-75. 施工技术及措施-116. 质量控制与检验-127. 施工工艺流程-138. 施工安全措施-149. 文明施工措施-1410.工程竣工验收-151.编制依据及适用范围1.1编制主要依据1.1.1涂装技术术语(GB/T 8264-2008)；1.1.2大气环境腐蚀性分类（GB/T 15957-1995）； 1.1.3漆膜厚度测定法（GB/T 1764-79）；1.

2、1.4涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-88）；1.1.5工业设备及管道防腐蚀施工质量验收规范（GB50727-2011）；1.1.6管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）；1.1.7漆膜附着力测定法 (GB/T1720-89)；1.1.8石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定(SH/T 3043-2014)；鉴于工程项目及施工场地为LPG储罐区内，故:本方案还应遵照国家城镇燃气有关技术规范、标准和LPG储罐区安全管理制度、规定以及结合设施腐蚀老化的现状确定本项目防腐工程技术措施。*公司LPG储罐区现状1.2本方案适用范围本施工组织设计方案适用于*液化气储罐区防腐

3、蚀维修工程。2.工程概况及特点2.1工程概况：工程名称：*公司LPG储罐区整体防腐维修工程；施工地点：*号（液化气公司大院内）；施工内容：LPG储罐区整体防腐。包括但不限于22只贮罐和配套运行的工艺管道、阀门、平台、爬梯、喷淋、消防管道、安全附件等地面设施。2.2工程特点：2.2.1施工特定场地：本工程施工现场为LPG储罐区一级防火区域，现状站区各罐体内均存有不等量的LPG，现场施工安全要求极高，安技措施必须到位；2.2.2安全责任重大：施工全过程，必须确保安全生产零事故。在施工作业中，施工作业安全压倒一切，须做到事前、事中及不定时的启用可燃性气体测爆仪器测试，建设单位和承建单位确认安全可靠后

4、方可动工；排风扇、照明灯及工具须采用防爆、防静电电气和工具、施工人员须穿戴防静电服作业； 2.2.3施工组织措施：根据施工地环境条件和工期要求，防腐工程从施工准备、金属表面预处理、实施涂装等全过程中，到交验等项目须采取平行交叉作业，严密做好工序之间的衔接，确保施工安全、质量和效率；2.2.4注重运行实效：根据*公司要求，本项目实施后，LPG储罐基本实现取消喷淋水降温的实效，以达到节约资源、安全生产、设备防腐效果明显和主体工程八年维保期质量保证的目标。故：储罐面采取“太阳热反射隔热涂料”，实施后可比传统的防腐漆降低储罐表面温度1020，实现预期实效；我司拥有理论与实践经验丰富、能打硬仗，且具有长

5、期LPG行业施工管理的专业队伍，无论是工程管理还是施工技术均能够胜任本工程的需要，满足*公司提出的需求。3.项目目标管理3.1工期目标：总工作日为90天，完成全部工程量；3.2质量目标：分段验收合格率100%，优良率95%，工程感观90%；3.3安全目标：坚持“安全第一、预防为主和综合治理”的方针，实现安全施工“零事故”；3.4文明施工环保目标：强化施工现场科学管理，满足环保要求，落实文明施工的工程形象，创建文明工地；3.5服务目标：建立以业主为尊，施工全程提供优质服务。4.施工组织与准备4.1工程组织管理体系与架构4.1.1公司管理体系为职能直线制，总经理负全责。工程项目设立项目部，项目部经

6、理对工程项目安全、质量及进度负责，公司安全技术负责人全程监督把关；4.1.2工程项目部下设三个作业组，各司其职，各负其责。其中：施工项目物料保障组负责机械、工具及物料的准备工作，施工项目作业一组：负责防腐表面预处理；施工项目作业二组：负责防腐涂漆施工作业。工程现场管理架构图4.2施工准备4.2.1主要机械设备与人力：机械设备准备4台其中：空压机2台，风动磨光机4把、防爆灯等技术工人准备12人其中：项目经理1人，安全技术负责人1人，操作技工10名。各类材料准备吨其中：其他配备燃气专用测爆仪器、漆膜测厚仪等。4.2.2机械准备：施工前对各种机械、线路按规定调试；4.2.3涂装材料的选择:罐体采用太

7、阳热反射隔热涂料；管道及其他附件采用聚氨酯组合漆进行分别涂敷：（1）储罐底漆本项目涂层体系对底漆的要求为：须与现状的底层醇酸红丹漆附着良好；须与面涂层配套性良好；须具有良好的耐水性。故采用与现状接近的安庆“菱湖”牌红丹防腐漆；（2）储罐中间涂层和面层均采取北京荣力恒业科技有限公司生产的“太阳热反射隔热涂料”。该涂料用新型隔热材料，采用溥涂膜层的形式，达到隔热降温的效果。广泛应用于高温环境中的液化气罐、贮油罐等，利用漆膜中的特种成份，如隔热材料、增白剂、高分子树脂等。将日光等热量隔绝、反射，以达到隔热效果，使物体表面和内部有明显温差，降低温度、隔热效果好，同时对金属表面，外表具有很好的防腐作用。

8、其中：中间漆具有底、面相结合的良好附着力，同时增强防腐效果；隔热面漆涂在表面层，起隔热、防腐、反射，能代替喷淋，有高性能的防腐作用；（3）平台、爬梯、阀门、管道及安全附件防腐采用安庆“菱湖”牌聚氨酯组合防腐漆。该组合漆是一种多用途、化学固化氟碳共聚体为原料的双组分常温固化涂料，具有出色耐久性，保护性，装饰性等化学性能，还特别耐紫外线、耐化学品性，漆膜致密坚硬，抗冲击，耐磨损，使涂层长久完美如新。4.2.4辅助物料准备：稀释剂及其它材料；4.2.5主要机具准备：机具：风动磨光机、空压机、金钢砂轮、除锈机等；工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝等其他物件；4.2.6安全技术准备：施工前

9、项目安全技术负责人对施工全体人员进行工程质量和安全生产进场教育，并做施工技术交底。5.施工技术及措施5.1金属表面预处理：本工程防腐为确保储罐区安全，均采用人工、气动机械化学方法除锈：5.1.1人工除锈：用刮刀、锉刀将管道、储罐等设施表面的氧化皮除掉，再用钢丝刷将浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后采用无油、清洁、干燥的压缩空气清扫表面、棉丝将其擦净；5.1.2机械除锈：先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮去掉。然后用风动机械带动钢丝刷反复除锈，直至露出金属本色为止。在涂装前，采用无油、清洁、干燥的压缩空气清扫表面、用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉；5.1.3化学除锈：应使用腐蚀性较弱的化学除锈剂，

10、并做好化学除锈后的中和、清洗，不得有残留物；5.1.4质量控制：经处理后应无可见的油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和原油漆涂层等附着物。经过表面处理后的金属面粗糙度不宜超过涂层厚度的1/3，均控制在40m以下。除锈后的金属表面应在4小时内涂上底漆，如出现新锈，应重新进行表面处理后涂装；5.1.5除锈等级：鉴于本防腐蚀系维修工程，罐体及安全附件现状锈蚀老化严重，且在LPG储罐区为确保安全施工，只能采取手工和风动力工具除锈，故：本项目罐体、管道及安全附件的金属表面处理要达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-88）中规定的St2-St3级（即：不低于除锈方式相对应的除锈标准）；

11、5.1.6防爆措施：除锈打磨前须进行可燃性气体测爆，合格后方可动工。5.2涂装工艺标准：5.2.1气候与环境条件：金属结构涂装防腐漆，影响质量主要因素为表面状况，温度和湿度，防腐蚀涂层的施工环境条件应符合涂料的使用要求。施工环境温度宜为1530，相对湿度80%。不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。表面处理基体应吹扫干净，无表面尘污杂质;5.2.2涂装前的准备：防腐涂料应密闭运至现场，原装的容器应有产品标识、批号、保存期、厂商数据和色码、产品质量标准和产品质量合格证，不得使用过期油漆。涂装前应检查所有油漆的品种、型号、数量和性能是否符合施工技术条件，必要时进行小样试验

12、，并经业主确认，质量不合格的防腐涂料不得使用;5.2.3油漆涂刷为“两道底漆、一道中间漆、两道面漆”，原则上单层干膜厚度不低于50m。防腐层厚度应采用磁性测厚仪检测，其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数直至合格为止;5.2.4在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量。检查应在漆膜固化后进行。在有底漆涂层或更多相同涂层时，测量每层的漆膜厚度，可以通过检查总的膜厚度代替每层漆膜的检查。按涂敷面积的5%-10%进行测厚取样检查，所测结果中至少有90%的干膜厚度的平均值不低于设计值，且干膜厚度的最小值不低于规定干膜厚度的90%;5.2.5漆膜附着力：符合漆膜附着力测定方法（GB/T17

13、20-89）。施工工艺流程图5.3防腐涂漆的方法：5.3.1手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。5.3.2机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在1018m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.20.4MPa。5.3.3储罐的油漆涂刷采用喷涂、滚涂相结合的办法，以喷涂为主，滚涂为辅。尽量在采用喷涂时，喷枪的移动速度要均匀，应尽量保持喷嘴与喷面的垂直。在采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚

14、涂时用力应均匀，且不宜过大，并应保持匀速，滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向可不同。5.3.4除锈防腐属于隐蔽工程，每道工序结束后必须报验。报验前要保证防腐构件表面清洁、干燥、无油脂、无污物、无疏松的锈迹及氧皮。油漆喷涂必须等前一道油漆表干后才能喷涂下一道漆，且不得少于2小时。5.3.5根据现场条件采用喷涂、刷涂、滚涂等方法，采用先上下、后左右的方向进行涂装。5.3.6每天所需涂料用量应根据当天的工作量进行配置，并在生产厂家所规定的使用期限内使用完毕；若在施工过程中发现涂料出现胶凝、结块等现象时，应停止使用。5.3.7金属表面预处理质量必须达标，杜绝防腐项目脱皮、返锈；涂装操作必须规范、细致，杜绝

15、防腐项目表面油漆不均匀，有流坠或有漏涂现象发生。6.质量控制与检验6.1表面处理：处理后的表面应清洁无尘，无油污等污物，并已使氧化皮、锈和外来物除去到只有少量以斑点或条纹形式存在的程度，其表面应呈现出显著的金属粗面光泽。6.2漆膜厚度：6.2.1每道漆膜实干后，用电磁式测厚仪测量干膜厚度，涂装完毕后，测试漆膜总厚度。6.2.2检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个点；对于结构复杂的表面，每5m2测一个点；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测点；对于管道、角铁等细长部件，则：每1m测一个点。6.2.3干膜厚度采用两个90%控制，即9

16、0%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不低于规定膜厚的90%。本项目原则上单层干膜厚度不低于50微米。6.2.4对于干膜厚度达不到规定要求的部位，应及时进行补涂。6.3漆膜外观检验：采用目测检验涂膜外观，要求表面光亮丰满、颜色均匀一致，不得有流挂、汽泡、针孔、桔皮、起皱、边界不清等病态现象。6.4表面色和标志：严格按照石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定(SH/T 3043-2014)有关规定，实施着色及标示。7.施工工艺流程7.1防腐施工工艺总流程：7.2涂装工艺流程：金属表面预处理检查合格后，在施工环境条件许可的情况下，即可开始涂装，每道涂层须干燥24小时后方可进入下

17、道涂层工序： 8.施工安全措施8.1安全教育：我司必须对进场施工人员进行安全生产教育，严格遵守LPG储罐区安全管理制度和规定；8.2防护措施：按规定实施“三保”防护。在进入施工现场正确佩戴劳保用品，喷砂除锈时需佩戴防护眼镜和防尘用具；高空作业时作业人员应佩戴安全带，应将材料、机具放置妥当，以免下落伤人，严禁随意往下乱扔物件；严禁赤脚或高跟鞋、拖鞋进入施工现场，不准穿硬底鞋靴。喷砂过程中，易发生粉尘吸入、危害健康，造成人员伤害，要求施工现场应保持良好的通风，施工人员应做到轮换工作；8.3测爆措施：进场前我司须对储罐区施工现场及周边，进行一次全面的可燃性气体检测，施工除锈打磨前，须进行可燃性气体测

18、爆，合格后方可动工；8.4禁令措施：施工现场严禁烟火，严禁使用散发火花的工具设备，严禁用铁器敲击引发爆燃事故；严禁施工人员穿易产生静电的衣物及携带易产生火花的物料进入现场；8.5物料监管：油漆涂料、稀释剂系易燃易爆物料，须放置在阴凉、通风、干燥、隔绝火源、热源的专用仓库内贮存，配置消防器械，设置安全警示牌；库房内严禁住人，并不得有电源等；8.6设备保障：机械设备不准带病运转，不能超负荷作业，不准运转中维修保养,不准使用非防爆照明灯具；8.7劳动保护：认真做好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置急救设备和急救药物；8.8环保保护：作业场所应保持整洁。作业结束后，应将施工残存的可燃、易爆

19、、有毒物及其它杂物清除干净。9.文明施工措施9.1施工现场设备、材料、工具推行现场“5S”定置定位管理，堆放、摆放安全有序；9.2施工现场环境实行日清，即：工完、料净、场地清。施工用料及废料集中堆放指定地点，使用过后的空桶、废弃物，集中统一堆放，统一无害化处置；9.3施工现场布置安全警示及宣传标语。10.工程竣工验收10.1竣工报告：防腐工程完工后，我司将组织自查、自检、自整改完善，并在自验收合格的基础上，向业主单位报送工程竣工验收报告，提请业主审查；10.2竣工资料：我司向业主申请竣工验收的同时，向业主报送完整的竣工验收资料，资料中包括但不限于：隐蔽工程验收单、防腐蚀物料的质保书、合格证等；10.3验收依据：本工程验收依据工业设备及管道防腐蚀施工质量验收规范（GB 507272011）、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）、石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定(SH/T 3043-2014)等规范；10.4验收组织：本工程竣工验收由业主安庆市煤气公司负责组织、并邀请有关单位现场进行。