化工仪表事故案例.docx

1、化工仪表事故案例案例2 11. 17，急冷油窜入烧焦线外泄事故 事故经过: 1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。11时35分，2#裂解炉(BA102)由汽油分馏塔( DA101 )塔切出后，不久即发现DA101塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。11时55分，室外操作人员发现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102废热锅炉(TLE)上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通知消防人员紧急处理，将火扑灭。在这段时间内虽然及时补入调质油，但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。

2、 事故类别:生产事故。 原因分析: 从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀(XV-102-51)的塔侧返回至炉侧，由于当时各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。另一来源是从急冷油电动阀(XV-102-30)线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀(XV-102-30 ),一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀(TC102-1, TC102-2)。 查操作记录，TC102-1, TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内漏可能性非常大;XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开

3、始即被关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本身存在问题。 操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。根据当时生产状况:DA101塔釜液位下降迅速;BA102急冷器出口温度偏低(正常应350左右，但当时低于2000C )，应该能判断出有异常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。整改措施:1、操作人员一定要严格执行操作规程，精心操作。2、加强对设备、仪表的维护，及时发现并排除设备、仪表故障。案例3 5.

4、 12，锅炉给水调节阀故障致全装置停车事故 事故经过: 2001年5月12日20时11分，某装置室内操作人员发现BA-106炉汽包液位高报(LICA10601PV=73. 1% )，当时液面调节间处于自动调节状态。20时14分，汽包液面高高报(LICA10601PV=80. 2% )，当班人员立即现场确认汽包液面，同时室内发现锅炉给水流量达到32455. 3KG/H,仪表状态开路。20时16分，汽包液面105. 90/，现场发现汽包玻璃板液面100%，锅炉给水进料调节阀现场全开。在当班人员现场关闭该阀下游阀的过程中，BA-106出h高压蒸汽温度下降。20时28分，室内人员发现丙烯压缩机(GB-

5、501)和裂解气压缩机(GB-201)的驱动透平(GT-501 /GT-201)轴位移上升。20时31分，GT-201轴位移联锁停车。20时32分，GT-501轴位移联锁停车。GB-501停车后，乙烯压缩机(GB-601)及分离系统相继停车。21时40分，新、老区裂解炉全部停止进料。 事故类别:生产事故。 原因分析: BA-106炉锅炉给水调节阀FCV-106-26阀门信号线发生故障，引起汽包液面满，SS蒸汽带水，导致总管SS温度降低，致使GT-501/GT-201轴位移高联锁停车。整改措施:1、加强联锁管理，投用新裂解炉全部联锁。2、加强职工培训，提高职工应急应变处理能力。案例4 “1.12

6、”汽包液面仪表指示偏差引发对流段锅炉给水管爆裂事故事故经过：1989 年1 月12 日，某装置6裂解炉处于正常操作状态，15 时，对流段锅炉给水管爆裂，紧急停炉。事故类别：生产事故。原因分析：该炉超高压蒸汽汽包的锅炉给水液面小于仪表指示液面，同时液面调节伐的实际开度小于仪表指示开度，当阀门按自动要求关小到一定程度时，给水实际已被切断，对流段炉管过热。而当阀门增加开度时，锅炉给水直接进入已经过热的给水管而发生冷淬，导致给水管爆裂。 整改措施: 1、锅炉给水阀门检修回装前，工艺、仪表双方应确认供水调节阀的最小流量限位，以避免炉管断水事故的发生; 2、超高压蒸汽汽包液面应以现场玻璃板指示为准，操作工

7、应加强巡检，及时发现问题和解决问题。案例7 “4.8”操作不当引发裂解炉燃料气压力高联锁事故事故经过：1997 年4 月8 日9 时55 分，某装置仪表人员在检修燃料气分子量表（70AI002A/B/C）时，将三块表同时摘除，造成70AI002A/B/C 及70AI002D（A、B、C 平均值）同时回零，触发裂解炉底部燃料气压力高高联锁（10PSHH113），导致正处于高级控制的3 台裂解炉（F1001/3/5）全部停车。 事故类别:生产事故。 原因分析: 仪表同时摘除70AI002A/B/C，造成热值计算失控，裂解炉燃烧处于高级控制状态下，燃料气阀迅速打开，触发压力高高联锁。 整改措施: 1

8、、仪表检修时需与工艺沟通，检修此类表时，可根据经验，对70A工002D锁定一个参考值，参与DCS内部计算。另外，在维护70A工002A/B/C时，须逐个进行。 2、工艺人员再遇类似情况，应立即摘除燃烧高级控制，用底部及侧壁燃料气控制器(lOPC108/lOPC105)自动控制燃烧量。案例16事故1. 30”急冷水沉降槽界面指示失灵致稀释蒸汽系统带油 事故经过: 2002年1月30日，某装置老区开车过程中发现工艺水(PW )、稀释蒸汽(DS)系统中严重带油，DS系统压力(PICA-150)无法控制，在0. 3-0. 8Mpa之间大幅波动，稀释蒸汽发生器EA-123壳程和汽包排污阀(FV-157)

9、排出大量汽油，稀释蒸汽包(FA-115 )安全阀两次起跳。 事故类别:生产事故。 原因分析:经分析检查，发现急冷水沉降槽FA-120界面指示L工一141失灵，水液位指示偏高50%至60%，造成工艺水进料泵GA-109 吸入汽油，DS 系统无法操作。整改措施：在装置开车及平时操作中，要定期检查油水界面表，发现偏差要及时通知仪表来校正，保证指示正确。案例332. 18”粗氢中乙烯含量超标导致甲烷化反应器飞温事故 事故经过: 1991年2月18日6: 00左右，某装置内操发现脱甲烷塔进料分离罐(FA-304)液位高，就注意了DC-301床层温度变化大，再看FA-304液位时，高达80，此时外操到现场

10、处理，大约15分钟后，FA-304满罐，即手动按PB停DC-301，但此时DC-301床层温度已达370。事故类别：生产事故。原因分析：因液位（LV-311）自动调节失灵，现场卡死无法动作，内操发现后处理不及时，造成FA-304 满罐，致使氢气甲烷分离罐（FA-308）满，使粗氢中乙烯含量超标，进入DC-301 发生剧烈放热反应，引起床层飞温。整改措施：1、以卡片形式贴在仪表盘上，让每位操作工都知道LV-311 卡死后的处理步骤，以便得到及时处理；2、内操换岗需进行上岗考核，合格后方能上岗；对操作工进行培训提高操作水平；3、仪表工应对仪表进行定期检查。案例43 “4.3”C2 加氢反应器停进料

11、后未完全切断H2 致飞温事故事故经过：1990 年4 月3 日，某装置C2 加氢反应器（DC-401）由B 切至A台时，由于A 台内残留有水，导致物料出反应器后冻堵，为解冻，停DA-401 的回流，提高DA401 的塔釜加热量，使DA401 底大量物料从塔顶进入后系统，致使DA404 塔无进料（FRCA454 无量），使DC-402B处于临时停车状态，室内关FFRC-456,457。室内切断Hz，当DC-401A解冻以后，DC-402B开始进料，发生飞温。 事故类别:生产事故。 原因分析: DC402B中存有大量的H2，当DC-402停止进料后，没有按操作法切断去DC一402系统的Hz根部伐，

12、仅室内关闭了H:的两个流量调节伐，致使Hz从FA-409的充压管线以及两个流量调节伐泄漏至DC-402B之中，当DC-402B开始进料时，Hz浓度较高，从而发生飞温事故。 整改措施: 反应器停车后，无论时间长短，均应按照操作规程，切断Hz的总根部伐，仪表调节伐门是不能代替切断伐门的。案例50 2. 6，急冷油外泄引发急冷器着火事故 事故经过: 1992年2月6日，某装置BA-107炉急冷器突然起火，烧毁部分仪表电缆，操作工在切32、14“阀时，大量急冷油从烧焦罐中喷出，险些酿成恶性事故。 事故类别:火灾爆炸事故。 原因分析: BA-107炉急冷器调节阀由于焦粉冲刷造成磨损，出现裂纹，致使阀内的

13、急冷油外泄，遇炉子明火燃烧。操作工处理时，由于火势较大，没能关闭现场两道急冷油闸阀，只从室内关闭急冷油调节阀，由于此时急冷油调节阀控制电缆被烧毁，室内无法控制，该阀(气关)实际上处于全开位置。而操作工经验不足，误以为该阀关闭，物料已经切断，在进行32, 14”阀切换时，大量的急冷油从烧焦罐中喷出。 整改措施: 1、停炉后，对调节阀阀体进行检查，避免因阀门磨损出现裂纹，导致急冷油泄漏; 2、在急冷油总管上较安全的部位再加一道闸阀，一旦发生类似情况，可紧急处理。案例53 “9.1”联锁管理不严导致炉膛爆燃事故事故经过：1988 年9 月1 日10 时13 分，某装置BA-109 炉送风机（底部、侧

14、壁烧嘴空气输送设备）在正常运行中突然停车。操作工重新启动送风机后，炉膛内发生爆燃，部份炉墙被炸塌。半月后修复投用。事故类别：火灾爆炸事故。原因分析：送风机停运停炉联锁MAK1091 未投用，当送风机突然停车时，联锁未动作，因而未切断燃料供给。而送风机停运后，燃料气进炉未断，造成燃料燃烧不完全。短时间内启动送风机，由于炉膛内高温，燃料气及大量新鲜空气的进入造成了这次爆燃。整改措施:加强联锁管理，无特殊情况，联锁必须全部投用。案例70 9. 4”甲醇厂丙烯压缩机跳车事件 (一)事件经过 2013年9月4日4时9分35秒，甲醇厂二套管网2. SMPa压力由2. 7MPa缓慢下降，PV-8303自动打

15、开。4时10分20秒，PV-8303开至80%，管网压力下降至2. 34MPa ,操作人员发现后将调节阀PV8303由“自动”切至“手动”操作并逐渐开大至95%0 4时11分25秒，管网压力下降至1. 64MPa，丙烯压缩机因蒸汽压力低喘振。4时11分45秒，管网压力突然上涨至3.12MPa, PV-8303A自动打开泄压，同时操作工将PV-8303由95%关至60%0 4时13分38秒，丙烯压缩机因喘振跳车，仪表人员检查减压阀PV8303及放空阀PV8303A阀无异常，阀门动作正常，系统恢复开车。(二)原因分析1.直接原因管网4. 4MPa减2. SMPa调节阀PV8303在75%至95%开

16、度时有卡涩现象。 2.间接原因 (1)管网控制阀PV-8303A设定压力2. 8 MPa，管网压力突升至3. 1MPa，控制阀PV-8303A自动打开，造成管网压力波动加剧。 (2)操作工事故状态应急处理经验不足，管网压力突升至3. 12MPa操作工将PV-8303由95%关至60%，加剧了管网压力的波动。 (三)防范和整改措施 1.对阀门进行拆检。 2.对管网仪表控制系统PID参数优化，实现自动稳定控制。 3.提高管网控制阀PV-8303A正常给定压力至3. OMPa o4.完善水汽车间管网应急处置预案，并对管网操作工进行培训。案例758. 6 PP装置一线粉料下料主秤停车事件 事件经过:

17、2012年8月6日19时52分，一线挤压机粉料进料主秤XW-73601温度传感器反馈温度达到设定的停车值(500C)，导致XW-73601及一线挤压造粒系统联锁停车。 事故类别:生产事故。 事件原因: 1、事故(事件、未遂事故)的直接原因:一线挤压机粉料进料主秤XW-73601内温度高。 2、事故(事件、未遂事故)发生的间接原因: ( 1 )XW-73601主秤传感器选型错误，按照专利商提供的设计文件，一线粉料仓D-73511内操作温度为600C，而主秤传感器的最高允许温度只有5 5 0C(仪表车间联系厂家后得到的最高允许值)，无法满足生产需要。 (2)夏天整个挤压机厂房内温度较高，不利于设备

18、的散热，容易使设备内热量聚集，从而使温度逐渐升高。 (3)主秤传感器冷却氮气温度无法控制，在主秤温度升高时无法很好的对传感器进行降温。 (4)聚合车间及仪表车间对挤压机在夏天长周期运行时存在的问题辨识不到位。 整改措施: 1、仪表车间对主秤传感器在60条件下的运行寿命进行确认，如有必要则对主秤传感器重新选型、采购更换，并利用二线挤压机停车机会给二线粉料下料主秤增加一路吹扫氮气。 2,聚合车间增开降温用风扇，降低主秤周围环境温度，提高主秤散热速率，并利用交接班机会对班组培训。案例779. 20”一线挤压机粉料下料旋阀停车事件 事件经过: 9月20日12时58分，聚合车间一线挤压机下料旋阀XR-7

19、3511因国产化减速器卡涩停车，经向调度请示，于9月20日13时04分停车检修。现场拆卸检查国产化减.速器(检查发现输入轴轴承损坏，此减速器6月份大检修由外委改造单位拆卸检修过)。检修结束后，于9月20日21时14分开车。停车时间8小时12分钟。 事故类别:生产事故。事件原因:1、事件性质:非责任事件。2、事件的直接原因:聚合车间一线挤压机因下料旋阀XR-73511因国产化减速器卡涩停车3、事件的间接原因: XR-73511下料旋转阀初期设计为3. 3 KW，无法满足正常生产要求。更换了5. 0 KW的电机配套摆线针形减速器。该减速器为国产产品。减速器轴承强度无法保证减速器长期运行。 整改措施

20、: 1,聚合车间将原装备的小功率减速器回装，满足现场的紧急状况，恢复生产。 2,聚合车间做好旋转阀等关键设备的巡检监护工作。 3,聚合车间做好类似事故发生的防范措施。4、更换事故减速器的轴承，作为备用减速器。案例825. 8，丙烯进料罐液位低事件 事故经过: 2015年5月8日，在四线开车过程中，突然发现R-274101反应器丙烯进料压力只有3. 5 MPa，丙烯进料泵P-271120出口流量由65 t降为35 t，立刻通知现场，经检查发现进料泵运行正常，此时进料罐上低液位报警LS-11603显示为红色，而液位计L工C-11603显示液位为60%，怀疑是液位计故障，现场液位计显示只有25%左右

21、，敲击液位计，液位计显示从60%降为25%，中控立刻开大 LV11604给进料罐补充液位。进料泵出口压力与流量恢复正常。事故类别:生产事故。事故原因:1、由于LIC-11603故障，显示为60%，内操操作人员误以为液位正常，没有及时补充液位，导致进料罐液位低。2、操作人员思想麻痹，LS-11603液位低报警时，没有与现场仔细核对，导致进料罐液位低。整改措施:1、中控与现场整点巡检时，对一下中控与现场液位计刻度，确保一致。2、仔细巡检，对待报警应当仔细确认后方可消除。3、加强管理，统一思想，提高操作工责任心。案例86 5. 5”载气压缩机气缸冷却水回水温度高事件事件经过: 2015年5月5日早班

22、，本班巡检人员发现四线载气压缩机气缸冷却水回水温度涨至7 5 0C，经检查发现气缸冷却水处于小循环，从而导致水温不断升高，现场人员将冷却水流程改至大循环后发现水温仍不下降，且冷却水回水视镜内浮球浮动很小。经分析，确定为冷却水回水线上流量计堵塞造成。事故类别:生产事故。原因分析:四线载气压缩机气缸冷却水泵入口过滤器由于长时间未清理，大量杂物累积，导致冷却水流量下降，且由于过滤器上有一些较大孔洞杂物经过后累积至流量计处，将流量计堵塞。整改措施: 定期清理载气压缩机气缸冷却水泵入口过滤器。2、要求水中心提高所供循环水的洁净度。案例881. 3 PP装置三批不合格产品事故 事件经过检查发现2012年1

23、月2日9: 34二线切换到XW-77261A秤使用后，粒料的熔融指数开始出现上升趋势。联系质检中心对粒料进行分析，发现粒料中助剂的含量很少，判断在使用XW-77261A秤时，助剂未加入。 事故类别:质量事故。 原因分析: 1、事件的直接原因: 添加剂秤XW-77261A在运行状态，但是助剂未加入，导致产品熔融指数超标，产品不合格。2、事件发生的间接原因:(1)助剂秤XW-77261A在PLC上显示流量与实际设定流量一致，导致操作人员无法判断添加剂下料。 (2)添加剂湿度大，板结在添加剂称螺杆上，造成添加剂计量称运行过程中添加剂无法下料。 (3)车间管理人员和操作人员对助剂秤的工作原理不清楚，对

24、实际值的曲线与设定值一致的问题没有及时发现，对操作人员培训不到位，操作人员在巡检中没有发现添加剂不下料问题。 整改措施: 1、由仪表对实际值的曲线与设定值一致的问题进行处理，查明助剂秤干扰的原因并加以解决。 2、对添加剂加入的设定值与实际值进行监控，出现实际值与设定值平行状态后，立即通知班长及车间主任，对运行的添加剂计量称进行切换，并对故障称进行维修处理。 3、班组加强现场巡检，每班对添加剂下料管线敲击，防止添加剂受潮后板结在管线上造成管线堵塞。定期对添加剂计量称进行拆检清理，防止添加剂受潮后板结在添加剂计量称螺杆上。4、对助剂秤工作原理进行学习，加强对操作人员的培训。案例9612. 20”操

25、作失误导致反应波动事故事故经过: 2003年12月20日13: 58左右，控制室人员发现乙烯脱炔氢气流量低报，检查发现反应压力P工CA-4001-94和乙烯进料F工CA-4001一的SP值都为。，反应压力和乙烯进料急剧下降，操作人员认为是仪表故障，立即通知仪表人员进行检查。13:59:45班长立即将HS-4001-57打到解除，并及时通知调度。14: O1: 30班长将HS-4001-57打到AUTO位.班长命令聚合外操到现场准备将反吹切高压氮气，并通知仪表人员进行检查。 14: 00: 18聚合主操将F工CA-4001-1操作模式由串级模式BCAS改为手动MAN模式。14: O1: 13将F

26、ICA-4001-1 OP值从50%改为55%。14:01:43 FICA-4001-1调节阀开度OP值从55%改为58%。14:01:55 FICA-4001-1操作模式从手动模式MAN改为自动模式AUTO14:04:06 FICA-4001-1设定值SP值从17. 009T/H改为16. SOT/Ho14: 06: 09 F工以-4001-1操作模式从自动模式AUTO改为串级模式BCAS14:07:09 PRCA-4001-94设定值SP从2285kPa改为2290kPao在此期间，反应压力4001P94降至2190kPa，反应进料4001F1降至8. 9T/H，直至14: 07通过调整都

27、恢复正常，前后历时9分钟。反应系统恢复正常，仪表人员经检查没有发现问题。 事故类别:生产事故。 事故原因: 事后技术人员通过查看DCS操作更改记录发现: 13:58:28, PRCA-4001-94设定值SP值从2320kPa改为150kPa,原因为误输入;当PRCA-4001-94设定值SP值从2320kPa改为150kPa后，因为投用串级控制，这直接导致乙烯进料F工CA-4001-1的SP值为0，乙烯进料量急剧下降，反应压力也相应急剧下降。整改措施:1)加强操作人员的培训，提高操作人员的监盘力度和操作水平。(2)对关键控制参数输入范围进行设定，上述误操作不被确认，并有报警。(3)对关键控制

28、仪表加强维护。案例1096. 1 1调温水自动阀4001T26B故障 事故经过: 2006年6月11日早晨5: 50，调温水流量计4002F3出现波动，聚合外操到现场确认，发现冷水阀动作与控制室输出不符，并且当冷水阀开度一大于50%时，阀门就直接开到100%位置，造成调温水流量不稳，当时乙烯进料14. 2T/H，反应器温度88基本稳定，仅在正负2内波动，工艺班长立即通知仪表人员及车间领导，在仪表人员检查后，认为短时间内不能解决，通知仪表班长和技术员。 6: 18,聚合主操将反应器温度投手动控制，后投串级控制，6:因反应器温度上升过快，班长令聚合主操将反应温度降到50以以防止反应飞温，并将乙烯反

29、吹切为高压氮气，停止丁烯和氢气进38下料，保持反应组分。6: 55仪表班长和技术员与工艺技术员到达。为了尽快恢复生产，7: 30工艺人员现场关闭E-4007的循环水，打开蒸汽给反应器升温，9: 10仪表人员更换新定位器和调试完毕，投用准备开车，工艺人员将高压氮气切回乙烯，9: 40，启动T2泵，9: 50，当反应温度升到70时，残余的催化剂触发反应，工艺人员根据实际情况调整反应器组分，10: 15注催化剂，反应产率逐步提高到6. OT/H。 事故类别:生产事故。 事故原因: 冷水阀4001T26B的定位器长期磨损，出现故障，需更换新定位器。 整改措施: (1)聚合主操必须精心操作，时时监控好各

30、项反应参数，在进行参数调整时，应能够预见到可能发生的反应变化及相关事件，以便及时地调整。 (2)聚合主操应熟悉各种监测系统和调节控制系统的操作。(3)规定调温水阀每半年全面维护一次，保证正常生产。案例1157.5 K-5206X一段缓冲罐液位计泄漏着火事故事故经过: 2008年7月5日，回收压缩机K-5206X检修。早晨5点钟K-5206X切至K-5206/5207后，对K-5206X一段进行置换，直至一段缓冲罐导淋无液体排出为止。将K-5206X一段对空，更换K-5206X一段入口滤网，打开一段缓冲罐手孔，清理K-5206X一段缓冲罐，之后准备清理K-5206X一段缓冲罐液位计。此时K-5206X一段缓冲罐与液位计相连接的两个阀门均已打开对空，但K-5206X一段液位计仍然有一厘米液位显示，施工人员在未打开液位计下部丝堵的情况下，直接拆开K-5206X一段液位计下部法兰，液位计内混合物从法兰口喷出，与湿热空气剧烈反应，发生闪燃。两位施工人员，一人后退时摔倒，另一人躲闪不及，右侧面部被灼伤。 发生闪燃事故后，立即将受伤人员送往医院治疗，同时对缓冲罐和液位计进行再