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1、仓库运营管理方案计划浅谈1、现场QCD管理工作事项：1、作业品质： A：按各自仓库制定的标准作业进行作业； B：进行流程诊断，防止异常发生； C：尽可能改善流程规划，提高生产能力； D：将以往的经验、教训，反馈到新机种里；2、降低成本： A：在标准工时内，完成生产数量； B：减少材料、设备的在线库存量； C：进行动作分析，减少作业工时； D：杜绝滥用办公经费； E：杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为； 3、确保运营交货期： A：编定运营日程，作进度管理； B：适当调节运营计划，平衡工时； C：确保产量准时到位；4、确保人身安全： A：强调安全守则，必要时可强制执行； B：必要时请高手指点，提出改善

2、方案； C：定期检查各种安全防护措施有无失效； D：万一发生事故，第一时间内组织拯救，并向上司报告； E：照明、温湿、噪音、气味符合要求；5、提高士气： A：制定鲜明的奖惩制度，鼓励提合理化建议； B：以身作则，率先示范，发挥领导效应； C：关心部署身心健康，维系良好的人际关系； D：鼓励部署自修求进，相互学习，并适时奖励； E：不遗余力推进5S活动； 6. 认识七种浪费：A. 等待的浪费；B. 搬运的浪费；C. 异常品的浪费；D. 动作的浪费；E. 返工的浪费；F. 耗材的浪费；G. 制造过多（早）的浪费；二、人员管理1、对新人需要耐心指导：第一步：消除新人的紧张感。可先找几个轻松的话题，缓

3、和新人的紧张心理，心态一旦放松，培训也就成功了一半。第二步：解说和示范。将工作流程、要求、工作环境逐一说明，待对方有印象后，实际操作一遍做示范。第三步：一起做和单独做。先让新人跟着一起做，然后让新人单独做，在旁指点。第四步：确认和创新。1）、作业是否满足标准作业的要求；2）、员工能否独立作业；3）、有无其他偏离各种流程规定的行为； 即：讲给他听做给他看他做你看说给你听放手他做2、发出指令不可抽象： 出指示要有6W2H（何事WHAT、何故WHY、何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、为谁FOR WHOM、如何HOW、 成本HOWMUCH）方面的具体内容，这样操作人员才能明确知道自己

4、的操作目标和计划。3、指令下达的方式： A. 吩咐式： 情况紧急，必须严格执行时 B. 请托式： 一般情况时，给予部属裁量的余地时 C. 征询式： 欲使对方产生强烈意愿时、欲培育对方时 D. 暗示式： 面对能力颇强的部属时、面对经常主动工作的部属时、欲培育部属的能力时 E. 征求式： 勉强分配难以负担的工作时，包含有风险性的工作时、职务内容超出本身的范围时4、注意缺席顶位： 有许多作业异常，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有计划地培养AB岗位人员，是应对突发考勤缺席，避过风险的有效方法之一。5、调动每一个人的积极性：完善的奖惩制度是基础，高明的指示、命令是调动积极性的关键；管理人员在安排部

5、下工作时，不能只是简单地甩下几个指示、命令，要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来，再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到：1)、赋予动机；2)、促成长；3)、评价反馈；6、情报交流要顺畅：情报交流的成败与否，取决于是否准确发出，以及对情报内容是否接收、理解、共鸣，情报交流充分，执行才不会偏离要求。7、褒贬部下要看时机：表扬时要注意：1)、不漏听、不漏看、不忘记部下取得的成果；2)、要及时在众人面前表扬；3)、可以借助他人来表扬；4)、莫要夸大其实；5)、莫要瞒上欺下；6)、莫要哗众取宠；8、 批评时要注意：1）、就事论事，切莫言及他人他事；2）、批人要留“皮”，不往死

6、里整；3）、切忌“四”不： (1)、不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说； (2)、不给挽回机会，一错就批。根本不理会最终结果； (3)、不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人； (4)、不采取相应的实际处罚，每次都停留在口头上； 9、管理人员要有问题意识：做为一个管理人员要时刻意识到： 1)、靠老经验已经无法应付的工作是否增多？ 2)、是否认为世上只有自己的专业高？ 3)、是否不愿与其他部门更多地沟通？ 4)、计划中途变更的次数是否增多？ 5)、多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多？ 6)、是否重视最终业绩？ 7)、有无轻视外语？ 8)、有无轻视电脑的学习与应用？9)、发

7、觉和处理问题的能力有无提高？10、要经常巡视：百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多，管理职务不同，巡视的次数、范围、视角都有所不同，但巡视的目的却是相近的，一般来说，巡视有以下几种目的： 1)、确认管理结果； 2)、可以把握真实情报； 3)、可以发现新情况； 4)、增进上下级的沟通；11. 巡视时要注意：1)、整洁的外表穿戴；2)、要有问题意识；3)、要有敏锐的洞察力；4)、要真实地记录一切；5)、谦逊的举止。现场管理的 “ 三即三现 ” 法 : 现场作业时一旦发现有问题，应 “ 即刻 ” 前往 “ 现场 ” ， “ 即席 ” （当场）观察 “ 现实 ”

8、并 “ 即刻 ” 处理 “ 现场 ” ，从而切中问题要点并产生解决问题的决策.12、指导部下的基本方法OJTOJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。需注意： 1)、由基础到应用； 2)、从简单到复杂； 3)、让其动手看看； 4)、让其积极地提问； 5)、适当的地关心、鼓励； 13、建立鲜明的奖惩制度奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。14、抓紧每天八小时：不少现场管理人员长期日忙夜忙，超负荷运作，结果搞得自己身心健康处于

9、崩溃边缘，可并不一定能取得良好的业绩，之所以如此，多半出于以下几点： 1)、管理人手配备不足，大事小事都得自己处理； 2)、管理手法粗杂，不能有效管理； 3)、节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公；管理人员需要在“做”与“管”之间不停地切换，“管”是为了保证整体目标能够实现。而“做”则是引导集体迈向目标的第一步。15、下工序就是客户：要确保产品的品质，每一个工序不仅要完成自己担负的责任范围，还要让后工序满意，由前到后，每一个品质项目连环相扣，从而使产品品质最终得以确保，具体做法有三点：1)、百分之百确保本工序的品质、数量、交货期；2)、尽可能在前工序采取对策；3)、后要序有权拒收来自前工序的

10、异常品；需让前工序人员注意项目：1)、十分熟悉本工序所担负的责任范围；2)、了解后工序的作业内容；3)、前后工序的联络途径明确；4)、经常站在后工序的立场上来思考和行动；5)、确实进行情报的反馈和前馈工作；6)、有产品良否的判定基准，且有样品，随时可查；7)、加强自我检查；三丶现场物料管理1、领料与入库都要数清楚： 在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。2、先来先用不能乱：按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点： 1)、确保在保质期内使用； 2)、确定异常对策线索时需用； 3)、品质改善时需用；3、材料去向要清楚：不是所有的材料都能组装出成品，

11、中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意：1)、非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得；2)、作材料去向清单，实施现场材料管理追踪；3)、当日异常当日清理；4)、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目；5)、制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料；6)、改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生；4、辅料管理要清楚：缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接影响着品质，它在成本中也占据着一定比例。管理时需注意：1)、指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、统计等工作；2)、额定单位用量；3)、分门别类保管好；

12、4)、定期统计台帐，寻找规律；5)、简化领取手序；6)、励行节约为本的原则；7)、完备报废手续；5、异常品退回要确认：现场异常品退回时一定要请品管人员确认OK，方可退回。6、搬运方式要讲究：搬运作业需要遵循以下一些基本原则：1)、机动性原则，既保持随时可以搬动的状态；2)、自动化原则；3)、避免等待和空搬的原则；4)、缩短移动途径的原则；7、材料摆放要整齐、清楚。8、盘点时候要仔细。9、不用的时候保存好。10、报废大笔“挥”不得。11、返工、选别要有品管签核的样品。12、当天下班时材料要归位。13、算准在线库存量。14、特殊材料，特别管理。15、特采不慎是“自杀”。16、申领手续要齐全。17、

13、早早反馈异常情报。四、现场设备管理：1. 制定实施必要的设备操作保养制度，确保安全。2.对（价）高、精（度）、尖（端）的设备，进行应有的保全作业。3.负责制定设备动力计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备，保证设备处于正常的运行状态。4.防止设备劣化：1、 使用劣化：操作条件、方法2、 自然劣化：生锈、老化3、 灾害劣化：暴风雨、地震5.维持适当的维修备件，以免影响维修。五、现场品质管理1. 做好品质，要有三“要”：1)、要下定决心：上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。2)、要教育训练：有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。3)、要贯彻执行：全体动员,

14、进行品质活动。2.如何管理品质：1)、重视制度，实行标准化： 在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及运作系统2)、重视执行： 品质管理涵盖4个步骤：(1)、制定品质标准(2)、检验与标准是否一致(3)、采取矫正措施并追踪效果(4)、修订新标准3)、重视分析： 近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟 练的人员。 4)、重视不断的改善： 品质管制在于三个层次：(1)、品质开发(2)、品质维持(3)、品质突破5)、重视教育训练： 品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行

15、品管方能凑效。6)、常用PDCA和SDCA改善循环： （P：计划 S：标准化 D：执行 C：查核 A：改善）7)、执行5S活动：（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 8)、高层主管的重视9)、防止异常品的要决：(1)、稳定的作业人员(2)、良好的作业训练(3)、建立标准化(4)、消除环境乱象(5)、品质抽查统计(6)、稳定的材料供应商10）、善用QC七大手法：A，层别法，层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。B，查检表，检查表就是将需要检查的内容或项目一一列

16、出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。C，柏拉图，柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。D，直方图，直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布（也叫正态分布）的原理，把50个以上的数据进行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。E，因果分析图，所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现

17、状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具。又称为鱼骨图。F散布图，将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。G，控制图，是一种以预防为主的质量控制方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成控制图，通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。3、异常为何降不下？1)、短期改善目标没有或不明确；2)、责任、权限不明确，或没有设置管理者；3)、只注重生产效率，不注重生产质量；4)、交流欠缺，协同配合能力欠佳；5)、未在第一时间内，到现场

18、对实物进行确认，未确实掌握异常的发生状况；6)、降低异常的计划只限于文字记述化，并未实现；7)、作业未标准化，标准化本身未加维持8)、作业培训不充分；9)、未对异常处理结果再确认，也未加以预防再发，或再发防止对策不完全；10)、不遵守约定之规定；11)、5S紊乱；12)、未按计划培养硬派监督者；13)、品质情报不准确，数据未加收集计算，或情报严重滞后，未向上报告，也未加活用；14)、QC改善技法未能活学活用；15)、改善例子未能横向展开；4、每个员工应怎样配合公司做好品质：a) 较强的反应能力与思维能力；b) 明白下一工序就是客户；c) 按规范标准作业；d) 做好自主检验；e) 异常现象及时上

19、报；f) 设备工具、检测仪器正确使用及维护保养；g) 物料管制与周围环境整理；h) 热爱工作，有高度责任心； 5、总结：品质管理不是那一个部门或那一个人的责任，而是公司所有成员的共同责任，需要明白的是：品质是管理出来的，而不是检验出来的；要从每一个小小的环节都要去考虑，综合起来才能做好整个产品的品质，要懂得：下一工序就是客户的道理。 6、现场工作环境管理有效方式：推进5S活动5S活动的作用：1、作业人员心情舒畅，士气高昂；2、作业出错机会少，异常下降，品质上升；3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；4、资源得以合理配置和使用，浪费减少；5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高

20、公司整体形象；6、通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；7、为其它管理活动的顺利开展打下基础；七、现场信息管理1、识别：生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：1)、人员识别；2)、设备、工具识别；3)、材料识别；4)、作业方法识别；5)、作业环境、区域识别；2、文件、资料归档要便于查找： 任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。 3、会议要简短，结果要记录追踪；1)、会议时间速战速决；2)、会议地点（距现场）宁近勿远；3)、会议内容有据可查；4)、会议召开简明扼要；5)、会议结果追踪确

21、认；3、目视管理板公开化： 将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人，增强人员的责任心，增强企业内部的凝聚力； 广告牌在现场里得到广泛运用，具体有以下优点： 1)、统一认识，统一做法； 2)、告诉众人生产运作情况，提醒保持居安思危的姿态； 3)、为管理人员无遗漏的管理提供帮助； 4)、为新人早日熟悉情况提供帮助； 5)、加深客户对实情的了解，增强企业形象；八、现场布局管理1.合理的生产布局：合理的生产布局就是将各个生产要素设置到最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益布局改善的基本原则：1）、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。2）、空间、时间最短原则：用最短的

22、距离、时间，把生产要素移动到位。3）、顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。4）、立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。5）、安全原则：作业人员工作时能确保自身安全,而且本人对环境也感到满意。6）、适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。2.色彩的标准化管理色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约：1）、技术因素不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这

23、既是传统习惯，也是因其穿透力强，信号鲜明的缘故。2）、生理和心理因素 不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。例如：高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给人以清爽舒心之感；低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色，起到降低“心理温度”的作用。从生理上看，长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激，会产生视觉疲劳，因此，就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色；冶炼工人的休息室宜用冷色。这样，有利于消除职业疲劳。9、现场布局管理： 功能区划分：1，按照仓储的功能不同进行分区。各功能区的规划和布局是否合理，将

24、对仓库作业的效率、质量、成本和赢利目标的实现产生很大的影响。一般使用面积的1/3被用作非仓储功能。除非受条件所限将物流出入口规划在一个区域,；2，通道。通道畅通；物流入口和物流出口要挂牌；将通道和功能区域用油漆在地面规划出来。分为主通道、副通道、消防通道。需要路面平整和平直，减少转弯和较差；3，办公区。为了增加保管面积，仓储办公室尽可能设置在仓库内的二楼，或规划在入口处，便于沟通交流和飞快反应；4，生活区。食堂、更衣室、休息区；5，工具区。集中治理，便于维修、养护；6，保管区。保管区内功能的规划；7，验收区。货物到货验收的区域；8，整货区。主要的仓储区域；9，散货区。规模大的企业可以将拆包的整

25、件货单独设置区域，货位与整货区相对应；10，备货区。提前按单备货，摆放整洁、不同订单备货要有明显分隔，防止串货丢失现象；备货区是个问题比较多的区域，一定要严格管理；11，交接区。对出入库的订单与对应方的交接区域；12，退货区。处理售后退货；13，废品区。等待报废核销；14，次品区。残次商品集中归类； 货区规划：1，最接近出库口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求货物摆放在离出库口最近的位置上；2，以库存周转率为排序的依据的原则。热销商品放在离出库口最近的货位上；当然，随着商品的周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也需要定期重新排序；3，关联原则。经常优化堆存库位，拣选路

26、径的优化，可以提高工作效率；4，唯一原则。散货区定期优化合并；5，系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，如油品区、半轴区、轴承区、晨新（供应商）区、富奥区、标准件区、橡胶件区、易损件区等；6，隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清楚的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分；7，批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对有效期比较敏感的商品，一个批号的商品必须单独放在一个货位上；通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品假如检验不合格或者早产不答应放行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量事故；8，面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层

27、面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵；9，合理搭配原则。要考虑物料的外形大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分；10，上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全；11，化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则。重点管理维护，避免影响其它物料的安全；12，目视化看板原则。绘制货位平面图，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出准确的商品；13，三防五距，“五距”顶距：距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货物50厘米，墙距：外墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。消防工具区域留出对应空旷区域；三防原则(防火、防水、防压)、 三定原则(定点、定位、定量) 三符：帐物相符、帐卡相符、帐帐相符；