完整版钢箱梁制造与验收规范.docx

1、完整版钢箱梁制造与验收规范大型公路桥钢箱梁制造验收规范1总则1.0.1为满足大型公路桥钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先 进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。1.0.2本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及形成加劲梁的焊接与涂装。1.0.3钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。1.0.4制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并 签署设计变更文件。1.0.5制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工 艺进行。2引用标准 钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现

2、行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下:JTJ 041-2000公路桥涵施工技术规范JTJ 061-97公路工程质量检验评定标准TB 10212-98铁路钢桥制造规范GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T 714-2000桥梁用结构钢GB/T 700-88碳素结构钢GB/T 3077-88合金结构钢技术条件GB/T 1591-94低合金高强度结构钢GB5313-85厚度方向性能钢板GB/T14977-94热轧钢板表面质量的一般要求GB/T 5117-95碳钢焊条GB/T 5118-95低合金钢焊条GB/T 14957-94熔化焊用钢丝GB/T 14958-94气体保护

3、焊用钢丝ANSI/AWS A 5.20-95药芯焊丝电弧焊用碳钢焊丝规程GB/T 8110-95气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 12470-90低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T 985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸GB/T 986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸JB 3223-83焊条质量管理规程TB J214-92铁路钢桥咼强度螺栓连接施工规定TB/T 2137-90铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法JGJ 82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GB/T 1228-91钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1229-91钢结构用高强度大六角头螺母

4、GB/T 1230-91钢结构用高强度垫圈GB/T 1231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB 10433-89圆柱头焊钉GB/T 1031-95表面粗糙度参数及其数值GB/T 13288-1991涂装前钢材表面粗糙度等级的评定GB/T6060.5-1988表面粗糙度比较样块 抛（喷）丸、喷砂加工表面GB/T 8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 13312-1991钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）GB/T 5210-1985涂层附着力的测定法拉开法GB 9286-1988涂膜附着力的测试法划格法GB/T 11375-1989金属和

5、其他屋脊覆盖层热喷涂操作安全ISO 8503-6:1998金属表面可溶性盐渡电测法GB/T 4956-1985磁性金属表面基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T 9793-1997金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB 14444-93涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定GB 11373-89热喷涂金属件表面预处理通则GB 11374-89热喷涂涂层厚度的无损检测方法GB 6062-85轮廓法触针式表面粗糙度测量仪轮廓记录仪及中线轮廓计TB/T 1527-1995铁路钢桥保护涂装GB/T 2649-1989焊接接头力学性能试验取样方法GB/T 2650-1989焊接接头冲击试验方法GB/

6、T 2651-1989焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652-1989焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653-1989焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654-1989焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验和缺陷磁痕的分级GB/T 3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 226-1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法3术语、符号3.1术语3.1.1梁段、吊装段梁段指的是设计图中划分的钢箱梁制造段;根据吊装要求将两个或两个以上的梁段连接 起来构成吊装段。3.1.2板单

7、元组成梁段的基本单元。顶板单元、底板单元、横隔板单元、纵隔板单元、腹板单元均为 板单元。3.1.3零件组成板单元的最小元件。其中，顶板、底板、腹板、组成纵横隔板和锚箱的板件、拼接 板为主要零件，其余为次要零件。3.2符号3.2.1几何参数B 宽度d 直径f 拱度、弯曲矢高h 截面咼度hf 焊角尺寸L 长度s 间距t 厚度B 角度 偏差、增量4材料及材料管理4.1材料4.1.1材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料 和涂料等。4.1.2高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T 12241231 91的规定，栓合面采用HES-2防 滑防锈涂料或2号防锈铝。4.1.3

8、剪力钉的化学成份和力学性能应符合圆柱头焊钉(GB104389)的规定。4.1.4焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。4.1.5防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。4.2材料管理4.2.1钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证 明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉(批)号抽验一 组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。4.2.3钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm加工过程中发现钢材缺 陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。4.2.4高强度螺栓连

9、接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注 明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防 止生锈和沾染污物。5下料与加工5.1作样、号料5.1.1作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，作样的允许偏差应符合表5.1.1的规定表5.1.1作样允许偏差（mm项 目允许偏差两相邻孔中心线距离 0.5对角线、两极边孔中心距离 1.0孑L中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5-1.05.1.2钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料,号料尺寸允许偏差为土 1.0mm。5.2切割 5.2.1所有零件优先采用精

10、密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为 1.0mm切割面质量应符合表5.2.1的规定表5.2.1精密切割边缘表面质量要求等级项目、1用于主要零件2用于次要零件附注表面粗糙度GB/T1031-1995用 样板检查崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补处，须按本规范附录A的规定 处理塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度 0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度5.2.2采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求 等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形 的影响。下料时除考虑焊接收缩量外，同时还

11、应考虑桥梁竖曲线的影响。5.2.3手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。手工气割的切割面质量应符合表523的规定表5.2.3手工气割切割面质量要求项目允许偏差（mm）自由边缘主要构件0.20次要构件0.6焊接边缘主要构件0.20次要构件1.00524采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规 定留出加工余量和焊接收缩量。5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350526剪切加工的零件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，并应满足下列偏差要求：板件长度、宽度：2.0mm ;板边缘缺棱:vl.Omm ;板边直线度：1

12、/1000 ;型钢长度：土 1.0mm型钢端面垂直度：W2.0mm5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。5.3零件矫正5.3.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。矫正后的钢材表面不应有 明显的凹痕或损伤。5.3.2采用热矫时，加热温度应控制在600800C,然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降 至室温前，不得锤击钢材。5.3.3零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。5.4零件边缘、端头的加工 541零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺

13、要求进行机 械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。542零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2m（当边缘硬度不超过HV350寸，加 工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。543零件加工的尺寸允许偏差应符合表5.4.3的规定544焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。5.5 U形肋制作及弯曲加工5.5.1U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表5.5.1的规定表5.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mm零件检查项目简图说 明允许偏差开口宽B+ 3， 1U顶宽 1b 1.5形肢高h1、h2 2两肢差I h1 h2 | 11m

14、 2.06组装6.1组装准备6.1.1采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组 装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属 光泽。清除范围应符合图6.1.1的规定。图 6.1.16.1.2采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚 度、坡口应与所焊件相同。6.1.3需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必 须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mr和150mm。6.2板单元组装6.2.1组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号

15、、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。622所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格 后方可组装。6.2.3对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。6.2.4组装定位焊应符合本规范第7.2条的规定。6.2.5板单元组装尺寸允许偏差应符合表6.2.5的规定。对接板高低差3 25) 0.5 (t w 25)对接板间隙按工艺要求顶板、底板、斜底板 对接错边量0.5U形肋与顶板、底板0.5组装间隙a局部允许1.0端部及横隔板处U形肋中心距B 1.0其它部位U形肋中心距B 2.0iiiiiiiinii iiamiiiiiHiiiHiiii mini表6.2.5

16、板单元组装尺寸允许偏差序号允许偏差(mr)6.3梁段组装631梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的 线形和几何尺寸、6.3.2整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成重点控制梁段直线度和桥梁线形。6.3.3梁段组装允许偏差应符合表633的规定。表6.3.3梁段组装允许偏差项目允许偏差（mm）条件检测工具和方法梁段高度（H 2工地接头处钢盘尺 水平尺 3其余部分 2梁段两吊点中心距腹板中心距 3钢盘尺梁段顶板宽 3横断面对角线 差W4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯W5左右支点高度 差（吊点）W5左右咼低差平台、水准仪、 钢板尺顶板、腹板 平面度H/250,

17、且w 8H加劲肋间距 或顶板与加劲肋间距平尺、钢板尺7焊接7.1一般要求7.1.1各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定 范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。7.1.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评 定应符合本规则附录B的规定。7.1.3露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应小于80%;焊接 低合金钢的环境温度不应低于5C。当环境温度低于5C或湿度大于80%时，应在采取必 要的工艺措施后进行焊接。7.1.4焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接

18、部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。7.1.5焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO气体纯度应大于99.5%7.1.6焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定;预热范围一般为焊缝每侧100m 以上，距焊缝3050mr范围内测温。7.2定位焊7.2.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mr以上,其长度为50100mp定位焊缝间距应为400600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2 ;7.2.2定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊

19、。7.3埋弧自动焊7.3.1埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mr以外的引板上起、熄弧。7.3.2埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1: 5斜坡，并搭接50mr再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。7.3.3单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢。7.4剪力钉的焊接7.4.1剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接工艺试验除选择 焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头 硬度试验。上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全 部合格后才能据此编制焊接工艺。7.4.2剪

20、力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其中，10 个做拉伸试验，10个做弯曲试验。拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有 肉眼可见的裂纹。20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。743剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。当环境温度低于5C或钢板表面潮湿时不得进行 焊接。744剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。受潮的瓷 环使用前应在150C的烘箱中烘干2小时。7.4.5待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等 有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范围大于2倍剪力钉直径。7.4.6每台

21、班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试 焊两个剪力钉，焊后应按本标准10.1.2条规定进行检验，合格后方可在节段上焊接。7.4.7施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。7.5焊缝磨修和返修焊7.5.1焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。7.5.2焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8-1规定上限值的焊缝及小于1mr且超差的咬边必须修磨匀顺。7.5.3焊缝咬边超过1mr或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。7.5.4应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡 口

22、，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。7.5.5焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm7.5.6用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1: 5的斜坡。7.5.7返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。8焊接检验8.1焊缝的外观检验8.1.1所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷，并应符合表8.1.1的的规定表8.1.1焊缝外观质量标准编号 项目 简 图质量要求（mr）受拉部件纵向及横向对接焊缝 不允许U形容加劲肋角焊缝翼板侧受拉区主要角焊缝 AW 0.5其他焊缝 AW 1横向及纵向对 接焊缝不允许主要

23、角焊缝直径小于1每米不多于3个,其他焊缝直径小于1.5间距不小于20。受压部件横向对接焊缝 0.3埋弧焊K+纟，手弧焊K f ,手弧焊全长10淞围内允许K |hv2（任意25mr范围内）bv 15时，hW3;15v b25 时，hw 4b/25 +0.5A 2 10%焊缝两端各250300mm （长度大 于1200mm的横向对接焊缝时，中部加探 250300mm）工地横桥向对接焊缝I级超声波100%焊缝全长X射线100%每3m拍一张片，顶板十字交叉处100%,底板十字交叉处30%锚箱及 其与 腹板间 熔透角焊缝I级超声波100%角焊缝全长见表485锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝I级超声波100

24、%角焊缝全长横隔板与腹板角焊缝n级磁粉100%焊缝两端各500mmJB/T6010-92行车道范围内闭口肋与桥顶板 角焊缝n级磁粉100%每条焊缝两端各1000mm横隔板与桥顶（底）板角焊缝n级磁粉100%总长的20% （重点行车道范围）探 探伤比例指探伤接头 数量与全部接头数量之比。823焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规 定；其他要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345）的规定。824全熔透角焊缝内部质量应按表8.2.4的规定进行超声波探伤。表8.2.4角焊缝超声波探伤质量要求焊缝 类别板厚（mm质量要求单个缺陷、

25、【/日 当量缺陷指示长度缺陷最小间距I1025V 1 x 2mmV 1 x 2mm1 x 2mm-6dB 1 x 2mm-6dB 20mm25 400 1 x 2mm+3dBV 1 x 2mm+3dB1 x 2mm-3dB 1 x 2mm-3dB 20mm注：超声波探伤采用柱孔标准试块;.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；8.2.5对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时 可达焊缝全长。8.2.6焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化对接接头射线照相和质量分级（GB/T3323-198）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为

26、U级。用射线检验 时，如缺陷超标，则应加倍检验。8.2.7用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可 认为合格。8.3剪力钉焊接的检验8.3.1剪力钉焊接后应获得完整的360周边焊缝，缺陷焊缝长度不得超过90。剪力钉焊 缝的宽度、高度等尺寸应满足：H0.2D; HL&0.15D; D1.25D。其中，H、Hvmin分别代 表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，D、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉 直径。8.3.2应随机抽取剪力钉总数的5%进行30弯曲检验（见图8.3.2），弯曲后的剪力钉，其 焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。若检验的剪力钉未发现裂纹，则该钉可保留在弯曲位置。833剪力钉焊接后没有获得完整360。周边焊的剪力钉，可用小 直径低氢焊条进行补焊。补焊时，应预热5080C,并应从缺焊 焊缝端部10mm卜引、熄弧，焊脚尺寸不应小于6mm8.3.4缺陷焊缝长度超过90或因其它项点不合格的剪力钉应予 更换重新焊接。8.4产品试板8.4.1在梁段制造中，每焊接5条受