电泳线作业指导书.docx

1、电泳线作业指导书电泳线生产前准备工作一、检查槽液(是否达到工艺要求温度（加温过程约10小时），浓度及相关要求）。工艺参数:工艺/要求温度（）技术参数备注预脱脂加温PH:1012,总碱度20-25ml， 游离碱1215ml根据工件情况，过重油污工件应进行擦拭预处理.55-65脱脂加温PH：10125565PH:10-12水洗常温PH:8酸洗加温5565以除尽锈、氧化皮为宜.水洗常温水洗常温PH：6中和常温PH:7水洗常温PH：8表调常温PH:8。59磷化25-30TA：20-25FA:0. 91.0AC：2。04严格控制指标及时清理沉淀水洗常温PH：67二、检查各槽体循环泵工作是否正常.三、开启

2、整流柜,检查是否正常工作.四、检查各自行小车程序及所在工位是否正确（监控中心触摸屏).五、开启阳极泵检查其工作是否正常。六、检查烘干室热风炉及各风机无异常情况,即可升温,随即开启电泳线进行以下流程。电泳线工艺流程一、工艺流程图：上件预脱脂脱脂水洗1酸洗水洗2中和水洗3水洗4表调磷化水洗5纯水洗1阴极电泳UF1水洗UF2水洗纯水洗烘干下件二、主要工艺流程：1 上件：处理方式:人工控 制：手动操纵控制箱1.将所需电泳的工件装入工件篮.注意:工件摆布尽量均匀合理，工件间隙不低于5CM,并使前后电动葫芦承重尽量平衡。2。手动操作控制箱，使自行小车补位到发车位置.3。手动操作控制箱操纵电动葫芦同降至工件

3、篮，挂钩（人工）。4。手动操作控制箱同升至运行高度.注意：工件篮需平衡，前后左右不出现倾斜。如不平衡需加配重.并严格检查有无脱落挂钩挂在工件篮底，须及时摘除。5。等待整个电泳线线后续流程完全达到工艺指标后，手动操作控制箱操纵发车。进入预脱脂工艺步骤.2 预脱脂：工艺目的：除去工件油渍处理方式:浸温 度：60时 间：7分钟处 理 液:自来水，脱脂剂A，脱脂剂B备 注：循环泵控 制:自动、人工均可预脱脂步骤主要由PLC程序自动控制,必要时也可人工辅助控制.具体过程:自动控制,进入预脱脂工艺步骤。第一阶段,工件篮行走至预脱脂工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间240秒，前后

4、电动葫芦同升至设定位置.第二阶段,前后电动葫芦同降，二次浸泡.浸泡时间180秒，然后同升至前后电动葫芦上限位置,自动进入下一工位。此步骤结束后，检查工件是否达到工艺要求,如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。预脱脂工艺结束,进入脱脂工艺步骤。技术参数要求：1、预脱脂槽液配比:脱脂剂A、B两组分均按质量3%的比例加入自来水中溶解完全，测PH：1012即可。总碱度2025ml， 游离碱1215ml游离碱（FAC）：称取10ml槽液加到250ml烧瓶中，加入50至100ml蒸馏水，加入46点酚酞指示剂，用0。1N盐酸进行滴定。当溶液由粉红色变为无色时，所用去的盐酸即为游离碱点数.

5、总碱度（TAC）称取10ml槽液加到250ml烧瓶中，加入50至100ml蒸馏水，加入几滴溴甲酚兰指示剂，用0。1N盐酸进行滴定.当溶液由粉蓝红色变为黄绿色时，所用去的盐酸即为游离碱点数。3 脱脂：工艺目的：进一步除去工件油渍处理方式：浸温 度：60时 间：7分钟处 理 液：自来水、脱脂剂备 注：机械搅拌控 制:自动、人工均可脱脂步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。技术参数要求同预脱脂。具体过程同预脱脂工艺过程相同，至工件达到工艺要求后，脱脂工艺结束，进入水洗1工艺。4 水洗1：工艺目的：清洗工件处理方式:浸温 度：自然温度时 间：1分钟处 理 液：自来水控 制：自动水洗1步骤通常由数

6、控编程自动控制。具体过程:自动控制，进入水洗1工艺步骤。工件篮行走至水洗1工位，前后电动葫芦同降至设定高度(浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。水洗1工艺结束,进入酸洗工艺步骤。5 酸洗:工艺目的：除锈处理方式：浸温 度：60时 间:8分钟处 理 液:酸性溶液控 制:自动、人工均可酸洗步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。具体过程：自动控制，进入酸洗工艺步骤。第一阶段，工件篮行走至酸洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度(浸入槽体)浸泡工件。浸泡时间360秒，前后电动葫芦同升至设定位置。此时查看工件表面处理情况，视工件情况控制第二阶段工艺处理时间（达到除锈要求，且

7、不腐蚀工件本身),第二阶段,前后电动葫芦同降，二次浸泡。浸泡时间120秒（视工件情况而定)，同升至行走位置.此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。技术参数要求：游离酸点数：16-30ml，铁离子含量:小于3ml.游离酸：称取10ml槽液转入250ml锥形瓶中，加入50至100ml蒸馏水，滴加6-8滴溴酚蓝，然后用1N氢氧化钠滴定至由黄色变为蓝色时,用去的氢氧化钠毫升数即为游离酸值。铁离子含量:称取1ml槽液用25ml蒸馏水稀释，加1ml 1：1硫酸，用0.18N的高锰酸钾滴定至粉红颜色停留15秒不退，用去的滴定液即为铁离子含量.酸洗工艺

8、结束，进入水洗2工艺步骤。6 水洗2：工艺目的：清洗工件处理方式：浸温 度：自然温度时 间：1分钟处 理 液：自来水控 制：自动水洗1步骤通常由数控编程自动控制。具体过程：自动控制，进入水洗2工艺步骤。工件篮行走至水洗2工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。水洗2工艺结束,进入中和工艺步骤.7 中和：工艺目的：中和酸性溶液处理方式:浸温 度:自然温度时 间：3分钟处 理 液:碱性溶液控 制:自动中和步骤通常由数控编程自动控制.具体过程：自动控制，进入中和工艺步骤。工件篮行走至中和工位，前后电动葫芦同降至设定高度(浸入槽体)浸泡工件。浸

9、泡时间180秒,前后电动葫芦同升，同升过程中同时进行喷淋冲洗。同升至设定位置喷淋结束。中和工艺结束，进入水洗3工艺步骤。8 水洗3：工艺目的：清洗工件处理方式：浸温 度：自然温度时 间:1分钟处 理 液:自来水控 制：自动备 注：机械搅拌水洗3步骤通常由数控编程自动控制。具体过程：自动控制，进入水洗3工艺步骤。工件篮行走至水洗3工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件.浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。水洗3工艺结束,进入水洗4工艺步骤。9 水洗4：工艺目的:清洗工件处理方式：浸温 度：自然温度时 间：1分钟处 理 液：自来水控 制：自动备 注：机械搅拌水洗4步骤通常由数

10、控编程自动控制。具体过程：自动控制，进入水洗4工艺步骤。工件篮行走至水洗4工位,前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。10 自泳:暂不用。工件直接进入表调工艺步骤。11 表调：工艺目的：深度表面处理处理方式：浸温 度：自然温度时 间：3分钟处 理 液:表调液控 制：自动备 注:机械搅拌表调步骤通常由数控编程自动控制。具体过程：自动控制，进入表调工艺步骤。工件篮行走至表调工位,前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体)浸泡工件.浸泡时间180秒,前后电动葫芦同升至设定位置。表调液配制:按质量3左右的比例加入金属表面调整剂，充分搅拌至完全溶解,测P

11、H：8.59即可使用.表调工艺结束，进入磷化工艺步骤.12 磷化:工艺目的:工件形成磷化膜处理方式：浸温 度：25-30时 间：6分钟处 理 液：磷化液控 制：自动、人工均可备 注:机械搅拌磷化步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制.具体过程：自动控制,进入磷化工艺步骤。工件篮行走至表调工位,前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间360秒，前后电动葫芦同升至设定位置。技术参数要求：TA：2025 FA:0. 91。0 AC：2。04此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。磷化液的配制：（1)向槽内注水至规定体积的80

12、，确认水的酸碱性，无大的差异,按照每吨水中加入38-42kg磷化剂A组分，最后加水至规定体积。（2)向槽内按照每吨槽液加入5-7kg的比例加入磷化剂D，加入磷化剂D时会有大量白色絮状物产生，且不容易融化，所以加入磷化剂D时要遵循少量、多次，充分搅拌，多化验分析的原则。直至把总酸（TA）、游离酸(FA）调整到技术要求范围。(3）然后按照每吨槽液加入2.5-3kg的比例加入磷化剂C,化验促进剂浓度在24之间，即可使用。(加入方法与加调整剂相同).磷化液各指标的调整：（1）因生产原因造成TA下降可按每吨槽液加入3-3。5kg左右磷化剂B提高TA：1点的比例加入，FA同时提高0。10。2点左右,按此比

13、例添加FA一般不会超出范围，如FA过低，可继续按此比例,添加B组份调整FA到技术范围，如FA高出技术范围，可按每吨槽液加入0.10.2kg的比例加入D组份FA降低0。1个点，调整到技术范围.（2）因生产原因造成AC下降可按每吨槽液加入0。8-1.5kg左右磷化剂C提高AC 1点的比例加入，调整到技术范围。（3）因加水原因造成的TA、FA、AC下降可按配槽方法添加.注：磷化剂C、D的添加都要循环，少量多次,经常化验，充分搅拌的原则，切不可一次性过量添加.磷化槽液的检测：1、总酸度(TA）:用吸管吸取10ml工作液置于200ml三角烧瓶中,加入1-3滴酚酞指示剂.然后用0.1mol/L的NaOH标

14、准液滴定，溶液颜色由无色至粉红色为终点。标准液消耗的毫升数即总酸的点数。2、游离酸度（FA):用吸管吸取10ml工作液置于200ml三角烧瓶中，加入13滴溴芬兰指示剂.然后用0.1mol/L的NaOH标准液滴定,溶液颜色由黄色至淡蓝色为终点.标准液消耗的毫升数即游离酸的点数.3、促进剂浓度（AC）的测定：将工作液装满发酵管(约120克重）,确认管顶部没有气泡,用牛角勺加入适量(约23克)氨基磺酸指示剂，用手掌立即将口封严。倒置一次,然后静置约一分钟，观察发酵管顶部气体发生量。产生气体的刻度即为促进剂的点数。磷化工艺结束，进入水洗工艺步骤.13 水洗：工艺目的:清洗工件处理方式：浸温 度：自然温

15、度时 间：1分钟处 理 液:自来水控 制：自动水洗步骤通常由数控编程自动控制.具体过程：自动控制,进入水洗工艺步骤。工件篮行走至水洗工位,前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。水洗工艺结束，进入纯水洗1工艺步骤.14 纯水洗1：工艺目的:清洗工件处理方式：浸温 度：自然温度时 间:6分钟处 理 液:纯水控 制：自动纯水洗1步骤通常由数控编程自动控制。具体过程：自动控制，进入纯水洗1工艺步骤。工件篮行走至纯水洗1工位,前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置,进行控水,控水时间300秒。纯水洗

16、1工艺结束,进入阴极电泳工艺步骤.前处理缺陷和分析原因对策锈磷化1）促进剂浓度低补加促进剂2）游离酸太高加中和剂3)总酸太低补加成膜剂4)温度低调整温度5)槽液对流不良调整处理量，搅拌6）喷嘴堵塞清理喷嘴斑点工序间1)脱脂到磷化温度高调整温度2)脱脂剂碱度低加脱脂剂磷化膜不完整或无膜脱脂不良提高脱脂剂浓度表调剂老化或失效提高浓度或更新磷化：1)引发剂含量低调高浓度2）游离酸低调整3）温度低升温4)总酸低补加成膜剂彩膜表调：pH低加Na2CO3提高pH值酸洗：腐蚀不均匀，低腐蚀部位呈彩色提高酸度，适当延长时间磷化：1）中途停止 2）引发剂太高 3）游离酸太低用H3PO4、HNO3或磷化液提高 4

17、）总酸太低补加成膜剂挂灰水洗、脱脂或磷化后的水洗不净换水磷化:1)酸比太高降低总酸度，稀释 2）在处理过程中添加促进剂少量多次加入 3）磷化温度高磷化水洗拖延时间长泥渣附着表调剂老化补充或更新磷化：1)槽内沉淀多清理沉淀 2）酸比太高降低总酸 3）促进剂浓度高降低促进剂浓度 4）循环系统堵塞硝酸清洗 5）磷化后水洗压力低调整喷嘴磷化后水洗到干燥区间隔太长15 阴极电泳：工艺目的：吸附电泳漆处理方式：浸温 度:自然温度时 间：5分钟处 理 液：阴极电泳漆控 制：自动备 注：机械搅拌阴极电泳步骤通常由数控编程自动控制.具体过程:自动控制，进入阴极电泳工艺步骤.工件篮行走至阴极电泳工位，前后电动葫芦

18、同降至设定高度(浸入槽体)浸泡工件。浸泡时间300秒，前后电动葫芦同升，同升过程同时进行喷淋。同升至设定位置喷淋结束.技术参数要求：电泳液固体含量：18-20%，测定方法为烘干，烘干温度105度，时间1小时槽液温度:281阴极电泳工艺结束,进入UF1水洗工艺步骤。电泳工艺参数控制和影响电泳主槽固体份18-22低加色浆和树脂高少加PH值5。76。2低阳极系统排酸量少，造成膜厚薄，可以增加固体份含量或增加溶剂高加酸电导率1100-1700调整，酸、溶剂对电导率的影响大，固体份、灰分影响小超滤液pH值5.56.0低漆膜反溶，酸洗会使电泳膜失膜高清洗作用会受到影响，但影响较小,pH是对槽液影响大,pH

19、高，漆膜厚电导率700-1300低泳透力低，漆膜薄，内腔难上膜高太高会出现针孔，反应剧烈流量4000小系统不平衡,泵停喷，加料难阳极液pH值2。0-3.5随着电导率变化电导率5001300电导率高，pH低，反之pH高电泳漆膜的缺陷和成因分析缩孔、针孔槽液混入油份、灰尘等环境如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、尘埃、吹干用的压缩空气中又油污纯水水质是否合格前处理脱脂是否不良，磷化膜上又油污电泳后清洗电泳后冲洗的清洗液中混入异物，纯水纯度差颗粒槽液是否又油污沉淀物，凝聚物或异物水洗水电泳后的清水是否太脏被涂物不清洁后磷化后水洗不充分环境是否清洁水痕挂具水晾干过程中挂具上有无水滴落被涂物积水是否

20、排干净不均匀干痕水洗电用后水洗是否充分运输链速度电用和水洗间的时间是否过长槽液温度是否过高环境温度太低斑印磷化后水洗水洗不充分环境电泳前是否被污染挂具上污染物是否滴落在被涂物或槽液中涂膜粗糙磷化膜是否均匀纯水水质是否合格前处理脱脂是否不良槽液温度低槽液循环被涂物周围槽液流速太低电导率混入不纯物,电导率高16 UF1水洗：工艺目的：清洗工件，回收电泳漆处理方式：浸温 度:自然温度时 间：2分钟处 理 液：超滤水控 制：自动UF1水洗步骤通常由数控编程自动控制.具体过程:自动控制,进入UF1水洗工艺步骤.工件篮行走至UF1水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度(浸入槽体）浸泡工件.浸泡时间120秒,

21、前后电动葫芦同升至设定位置。开启超滤系统，UF1水洗工艺结束，进入UF2水洗工艺步骤。17 UF2水洗:工艺目的:清洗工件，回收电泳漆处理方式:浸温 度：自然温度时 间：2分钟处 理 液：超滤水控 制：自动UF2水洗步骤通常由数控编程自动控制。具体过程：自动控制,进入UF2水洗工艺步骤。工件篮行走至UF2水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件.浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升至设定位置。开启超滤系统UF2水洗工艺结束,进入纯水洗工艺步骤.18 纯水洗:工艺目的：清洗工件处理方式：浸温 度：自然温度时 间：7分钟处 理 液：纯水控 制:自动纯水洗步骤通常由数控编程自动控制.具

22、体过程：自动控制,进入纯水洗工艺步骤.工件篮行走至纯水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度(浸入槽体)浸泡工件。浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升,同升过程同时进行喷淋。同升至设定位置喷淋结束.进行控水，控水时间300秒。纯水洗工艺结束,进入烘干工艺步骤。19 烘干：工艺目的：烘干工件处理方式:热风烘干温 度：150180可调时 间：48分钟控 制：自动烘干步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。具体过程：自动控制,进入烘干工艺步骤.前后电动葫芦同降至设定高度，工件篮行走至烘干工位（烘干室内)，开始烘干，烘干工位共有六个，每个工位停顿8分钟。此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺

23、要求可人工控制继续烘干,直至工件达到工艺要求。烘干工艺结束，进入下件工艺步骤。20 下件:处理方式：人工控 制：手动操纵控制箱进入下件工艺步骤后，由人工控制手动操纵控制箱使前后电动葫芦同降至地面转运车上.等待卸件.此工艺步骤结束.电泳线安全注意事项1.生产与非生产时间电泳漆超滤泵、电泳漆循环泵轴封泵，转移泵均正常开启，使电泳漆均应一直处于循环状态，并备有应急电源,出现异常情况及时补给电能,停止循环状态时间不可超过2小时。以防止电泳漆沉积,絮绒。2.生产与非生产时间应经常查看超滤系统、电泳循环泵压力表,温度表及数值是否正常.如温度超高需开启制冷机组(制冷机组严格按操作规程），如温度过低需及时加温

24、。经常观察槽体液位高差,及时添补纯水.3.生产与非生产时热水炉管道水质需化验达标（如不达标,根据化验结果及时检查槽体内加热器是否有滴漏现象)。生产线开启时检查热水炉水位是否正常，低于正常水位应及时补给.经常检查槽液温度,温度达标后应及时停止加煤，以防温度过高引发锅炉爆炸。4.生产线开启时，上行小行车工件篮下严禁站人和穿越，防止工件掉落砸伤。5.生产设备出现异常情况，应有专业人员及时修理解决。6.工件篮在浸入槽液过程中,出现偏重、越出工件篮等非正常现象时必须先停机后整理，防止工作人员落入槽体中，造成危险.7.工件篮浸入酸、碱、电泳漆槽液时,巡线员巡查时尽可能远离酸、碱、电泳漆槽体.防止酸、碱、电

25、泳漆槽液从工件排气孔中喷溅，造成伤害。8.尽量避免从槽体与槽体中间的平台穿越，以防跌入槽体内造成危险，生产线开启时必须有两人以上工作人员工作，及时处置突发事件.磷化过程中一般出现的问题及解决方法1.工件大面积整体泛黄： 原因 解决方法 FA过高 加入磷化剂D调整FA到酸比范围； AC过低或过高 加入磷化剂C或搅拌挥发;磷化前过度泛黄 重新酸洗去除铁锈；表面处理不干净有污物附着 加强前处理,尽可能去除污物；磷化时间过短 延长时间；磷化温度过低 提高温度；总酸度过低 加磷化剂B。 2。工件局部泛黄: 原因 解决方法 AC过低 加入磷化剂C，提高AC到技术范围；FA过高 加入磷化剂D，调整FA到酸比

26、范围;工件有存留酸液处 可适当调整工件摆放或打工艺孔;工件局部有污物 加强清除污物;工件表面有挤压现象 调整工件摆放或挂件；促进剂加入不均匀 加入均匀。3.工件表面发花或有流痕： 原因 解决方法 AC过高 充分搅拌挥发降低到技术范围；AC分布不均匀 充分搅拌均匀;油污处理不彻底 加强油污处理；磷化时间过短或过长 延长或缩短时间；磷化温度过低 提高温度；游离酸过低 提高游离酸； 总酸过高 降低总酸。 4、磷化膜结晶颗粒大,或有透明晶体附着、挂灰等： 原因 解决方法FA过低 加磷化剂B调整到技术范围；表调剂失效 调整表调或更换。 磷化时间过短或过长 延长或缩短时间;磷化温度过低 提高温度;游离酸过低 提高游离酸; 总酸过高 降低总酸。 5、有白色粉末附着: 原因 解决方法FA过低或消失 加磷化剂B调整或更换槽液；有磷化渣附着 及时清除沉渣。 总酸过高 降低总酸.调整剂加入过急 缓慢而均匀的加入并充分搅拌。