1、涂膜缺陷及对策涂膜缺陷及对策 涂膜缺陷及对策1.白化(Blushing)2.桔皮皱(Orange )3.细粒皱(Mottling)4.砂粒涂面(Sandy)亦称Pebbling5.粟粒状膜(Seeding)6.下垂(Sags)、流延(Runs)7.反拔滞漆8.渗色、浮色、渗罐(Bleeding)9.气泡(Bubbling)10.不干(Wetting)11.皱纹(Wrinking)12.龟裂、裂纹13.渡桥拱挠14.隆起、凸膜15.针孔16.小泡17.变色18.变黄19.失光1.白化(Blushing) 现象:涂膜含有水份或其它液体,而涂膜颜色比原来的颜色较淡白,且涂膜有白雾现象。 原因:(1)
2、酒精含过多水份。(2)被涂物、容器、毛刷有水份。(3)喷气含有水份。(4)空气高温高湿,低温高湿时也会发生。(5)从常温迅即移至高温,表面迅即干燥。(6)涂膜沾水。(7)喷涂时空气压力过高。 防范办法:(1)如欲用酒精调配,酒精的浓度应在此基础上95%以上,但通常皆用BA以及IPA代替酒精代替。 (2)器具应是干燥的不含有水份。(3)每天应放水排除水份,回转3分钟,并由气筒、传气器、皮管、放气。(4)降低湿度,避免高温涂装作业,使用防白稀释剂(防发白水)。(5)放置10-15分钟,或徐徐加热至室温。(6)作业时应注意,特别是水的飞散、四溅。(7)调整喷涂压力。 涂膜处置:(1)略显白化时,喷防
3、发白水,轻度白化则加热干燥(3050)度。(2)予以棉球包沾涂之,强度白化则磨去重涂。 2.桔皮皱(Orange ) 现象:喷涂后的涂面发生如桔皮状的凹凸。 原因:(1)黏度过高(涂料秒速过高)(2)所用溶剂、稀释剂的选择不当(沸点过低)。(3)喷涂距离过远。(4)喷涂时空气压力过高。(5)作业环境有风, 且风速过大。(6)温度过高,干燥过速。(7)涂料性质不合。 防范办法:(1)调节粘度以20摄氏度为准,或以NK2测试亦可,约1623秒。(2)选择适当、专用的稀释剂。(3)适当的喷涂距离,应视喷枪用途大小而定。(4)调整适当的压力2.53.5kg/cm2。(5)在无风处,或室内予以涂装(喷漆
4、间风速以0.60.8 m/sec为宜).(6)2025为最佳的操作温度。(7)选择适当的涂料。 涂膜处置:(1)用较慢干的(香蕉水)稀释剂,再加以喷涂。(2)改进操作技术。(3)严重时予以干磨、水磨、磨去不良部分,再涂装。 3.细粒皱(Mottling) 现象:喷涂后,涂面发生细小凹凸,比桔皮皱现象较细小。 原因:(1)涂料粘度过高。(2)所用溶剂、稀释剂不妥。(3)喷涂距离过远。(4)喷涂时空气压力过高。(5)有风且风速过大。(6)温度过高,干燥迅速。(7)涂料性质不合。 防范办法:与桔皮皱相同。 涂膜处置:与桔皮皱相同。4.砂粒涂面(Sandy)亦称Pebbling 现象:喷涂的面产生砂粒
5、状凹凸且光泽度不佳。 原因:(1)涂料粘度过高。(2)含有低沸点溶剂过多(干燥速度过快)。(3)喷涂时与被涂物面距离过远。(4)温度过高。(5)过多喷涂(over-spray)之半干燥,涂料附着(在角落此现象最多)。(6)涂装环境灰尘太多,未予清除,且散布于场所。(7)机具设备故障。 防范办法:(1)调整喷涂时涂料的粘度。(2)选择适当涂料及Thinner。(3)调整喷涂距离。(4)调整温度。(5)排除过多之喷雾,粒子要去除。(6)应先行防尘,除尘作业,方再行喷涂。(7)机具设备应进行保养修护。 涂膜处置:(1)予以干磨或水磨磨去不良部分重涂装之。(2)用较慢干的稀释剂稀释之,粘度低再涂一次。
6、(3)改进操作的技术,尤其是喷涂距离。5.粟粒状膜(Seeding) 现象:涂面发生粟粒状凹凸。 原因:(1)不挥发性展色剂的固块。(2)染料的固块(3)涂料的挟杂物。(4)硬化剂、干燥剂过多或混合不均,搅拌不匀。 防范方法:(1)搅拌、过滤、溶解或予以废弃。(2)同1。(3)过滤。(依实际情况,选择适当的滤布或网)。(4)添加量应适当,混合搅拌应均匀。(5)涂料不良或凝结严重时应予以废弃。 涂膜处置:(1)予以干磨、水磨,磨去不良部分,再涂装。(2)如有裂疮或不干时,则涂膜应予以除去,重作。(3)用较慢干的溶剂或溶解力较强的溶剂稀释后再涂装之。(4)操作技术的改造。注意:一定要过滤。6.下垂
7、(Sags)、流延(Runs) 现象:(1)涂料粘度过低,稀释过度。(2)一次即喷涂过厚,尤其是较慢干的涂料。(3)涂料喷出量过多。(4)喷涂时距离过近。(5)喷涂角度不适当。(6)喷枪移动速度过慢。(7)喷枪、保养或调整不良,以致漆形不量。(8)使用干燥很慢的稀释剂。 防范方法:(1)调整适当的粘度。(2)适度的涂装量,不可一次喷涂太后。(3)调整喷枪的喷出量。(4)调整适当的距离。(5)喷涂时,喷枪需要与被涂面垂直(任何地方均同)。(6)移动速度,以3050cm/sec为佳(在1.5m/m喷枪口径,粘度应为1823秒)。(7)调整喷枪或校正之。(8)使用适当的稀释剂。 涂膜处置:(1)全部
8、除去重新喷涂。(2)予以干燥后,以干磨或水磨磨去不良部分予以重新涂装之。7.反拔滞漆 现象:涂料被反拔,涂膜产生凹凸不平或涂膜部分不附着。 原因:(1)被涂面有水份油份附着或 未清除。(2)涂料、涂膜中有水份油份混合(空气机为主因)。(3)充满溶剂气体、作业场所排气不良。(4)涂料不良,过多的添加剂。 防范方法:(1)彻底清扫涂面。(2)严重时应予停置,或喷气除去水份、湿气(空气机空转)。(3)作业环境的换气应良好。(4)选择优良的涂料。 涂膜处置:(1)予以干磨、水磨磨去不良部分,重新喷涂。(2)剥离涂膜,重新涂装。 补充:(1)空压机要撤底定期保养,不得含水含油。(2)涂膜在研磨时,应以肥
9、皂拌和水研磨,可得较佳的研磨效果及节省时间。8.渗色、浮色、渗罐(Bleeding) 现象:底层漆或下层涂膜成份被上层涂料溶解,渗透于上层涂膜,而使其变色。简而言之,亦即是第一道涂膜 色泽局部或全部浮于第二道涂料之上。 原因:(1)底层涂膜或下层涂膜被上层涂膜再溶解。(2)下上层涂料性质不合。(3)下层涂膜干燥不充分。(4)使用溶解力过强的上层涂料稀释剂。(5)色泽材料使用不当。(6)有机溶剂溶解而使其上浮。防范方法:(1)喷薄一层的涂膜使其尽快干燥。(2)先了解到涂料性质后使用。(3)让下层涂膜充分干燥。(4)使用适当的稀释剂。(5)使用适当的着色材料。(6)具有此特性的染料,仅适用于单色使
10、用,不可用于重涂部位(可先试验)或涂黑色漆或洋干漆。涂膜处置:(1)予以干磨、小磨后再行黑色漆或洋干漆遮盖,再涂装。(2)剥离涂膜,重新再喷涂(事实上最好不必如此)。注意:此现象大部发生于红色的浮色。9.气泡(Bubbling) 现象:涂膜内含有气泡。 原因:(1)填充不良,补土不良,内有,空气。(2)涂料与被涂物面之间温度差异太大。(3)涂料中有气泡。(4)涂料粘度过高。(5)喷涂空气的压力过高。(6)毛刷移动过快。(7)预热过于剧烈,或急剧加热,使其干燥。(8)涂料性质不合,所用溶剂、稀释剂不当。(9)过度厚涂,一次后涂。 防范方法:(1)填充完整(动作稍吗慢)。(2)减少涂料与被涂物间的
11、温差。(3)过滤或以振动器除去气泡,或用真空除气泡。(4)调节涂料到适当的粘度。(5)降低喷涂时的压力。(6)以适当的速度移动。(7)予以适当预热,缓慢加热。(8)选择适当的涂料及其专用的稀释剂。(9)薄涂多次,不可一次涂厚。 涂膜处置:(1)不良部分严正时,予以剥离,重新再喷涂。(2)以干磨或水磨磨去部分较轻微处,再予以补土后再涂装之。10.不干(Wetting) 现象:涂膜经长久时间后,仍然不干燥。 原因:(1)含树脂、精油或碱份过强时。(2)被涂面附着水及油份或 质等物。(3)(酸)(碱)性硬化剂或染料颜料相并使用。(4)硬化剂添加量及稀释剂使用错误或添加不当。(5)涂料中混入水份或油份
12、。(6)温度过低,未达到干燥条件。(7)没有搅拌红搅拌不匀。 防范方法:(1)涂对所用涂料或刮、拭去或用酸中和之。(2)清扫被涂面,使之绝对清洁。(3)不得混合使用相反性质的涂料及其添加剂。(4)依各厂的比例严格滴加硬化剂。(5)予以废弃之。(6)调整干燥时的温度及注意干燥时间的控制。(7)搅拌均匀,使树脂与添加剂均匀混合。 涂膜处置:(1)加热干燥之,或延长干燥时间,如会干燥可使用。(2)严重时或加热后仍不干燥,则应予以剥离,重新涂装。11.皱纹(Wrinking) 现象:涂装后或数日后涂膜上呈现皱纹。 原因:(1)表面干燥过快。(2)一次涂装过厚。(3)硬化剂混合不完全。(4)下层涂料及上
13、层涂料配用不合,上层涂料的稀释剂溶解力甚强。(5)下层涂料干燥不完全,即行上涂作业。 防范方法:(1)使用沸点较高蒸发较缓的溶剂、稀释剂。(2)调节适当的涂装量。(3)硬化剂应混合完全。(4)使用性质相合的涂料,并注意上层涂料稀释剂的溶解力对下层涂料有无影响。(5)使下层的涂膜干燥完全,再进行一次工程。 涂膜处置:(1)予以干磨、水磨磨去涂膜再行涂装。(2)严重如有鬼裂或剥落并行发生时,则剥离涂膜重新涂装。12.龟裂、裂纹 现象:裂纹通常发生在上层涂膜,鬼裂则发生在下层涂膜或材面。不管是鬼裂或裂纹其现象均是在涂膜上生 成线状、多角状或不定状,此均是因缺乏伸展性而引起的现象。通常鬼裂与裂纹相随而
14、发生,应注意。 原因:(1)木材含水率过高。(2)涂装时一次即涂过厚。(3)下层漆干燥不充分,即行上涂作业。(4)硬化剂添加比例过多。(5)上下层涂料性质不合。(6)涂料不良,涂膜缺乏伸展性而引起。 防范方法:(1)欲涂装时应使木材含水率减至10%以下。(2)适当的漆涂量,不可一次厚涂,应少量多次。(3)使下层涂膜干燥后,再行上层涂装。(4)依其比例调节适当的添加量。(5)充分了解涂料性质再使用,不可乱用、误用。(6)选择良好的涂料及其稀释剂。 涂膜处置:(1)予以干磨、水磨、磨去涂膜,补土研磨后再行涂装。(2)严重时则剥离涂膜重新涂装。13.渡桥拱挠 现象:在边缘、角隅等处,涂膜隆起(生锈)
15、,而其内部含有液体或气体,或成凹凸状、粒状。 原因:(1)木材含水率过大,接合部间隙空气渗灌。(2)急剧加热,温差过大。(3)涂料性质不合,溶剂、稀释剂不合。(4)重复喷涂操作,被涂物有水份或油份。(5)铁锈未予清除(通常是研磨后再生的锈,拌和水)。 防范方法:(1)木材的含水率应该降至10%以下,正确加以组合。(2)缓慢加热,提高温度,不可过剧。(3)选择适当的涂料、溶剂、及稀释剂。(4)清除被涂面的水份及油份。(5)干燥完全,铁锈应除去,再行涂装。 涂膜处置:(1)剥离拱挠部分,予以涂装。 注意:此不良现象,通常附着物均不良好,是故与刮去其拱挠部分时,其范围应较大些,且必须较完全。14.隆
16、起、凸膜 现象:上层涂料侵蚀下层涂料而被下层涂料举高因而附着不佳。 原因:(1)上层涂料溶剂的溶解力较下层涂料强。(2)下层涂料未干,即行下一道工序。(3)材面内含树脂或精油过多。(4)涂面过后,一次厚涂。(5)涂装物水份含量多。(6)烤炉内空气未对流流通,溶剂未排出。 防范方法:(1)查明溶剂性质后使用。(2)下层涂料应充分干燥后再涂上层涂料。(3)先涂Shellac或Poly Urethane 预防之。(4)避免厚涂,应薄涂多次。(5)水份应去除,干燥应完全。(6)烤炉中的空气应对流,使溶剂能排出。 涂膜处置:(1)全部予以剥离,重新涂装。15.针孔 现象:涂膜内有小孔现象。 原因:(1)
17、木材面素地调整不良,材面起毛,填充不良。(2)填充剂底漆的干燥不完全。(3)涂膜中含有尘埃、气泡、粘度过高。(4)涂料与被涂面的温度差异过大。(5)加温干燥时温度过高或急剧加热。(6)一次涂膜厚涂膜。(7)喷涂时空气中有油份或水份的存在。(8)硬化剂添加过多或不当。 防范方法:(1)休整材面,填充需完全。(2)待底漆干燥后,再予以上一层涂装。(3)减低温度差异,始可涂装。(4)调整温度,缓慢加热,不可过剧。(5)不得一次涂过厚应适当涂装。(6)过滤或清扫涂装周围环境,并调整粘度。(7)空气压缩机中空气的水份应予以排除之,油亦同。(8)适度的添加硬化剂,不得过多或不当。 涂膜处置:(1)予以干磨
18、、水磨、研磨涂膜,再行涂装。(2)情况严重时,应予以全部重新涂装。16.小泡 现象:涂装后或涂装数日后,涂膜的一部分自底漆隆起,而其内部包含液体或气体,比针孔稍大。 原因;(1)木材含水率过高。(2)补土不良,未全干时即行涂装。(3)涂料中混有水份、油份、被涂面亦同。(4)急剧加热温差过大。(5)阳光直晒被涂物,底地处理不良。(6)喷涂装置内部污秽不清洁。(7)底漆干燥不完全。(8)下雨天或相对湿度高时作业。 防范方法:(1)使木材含水率降至10%以下。(2)填充(补土)应完好,并应以其完全干燥后涂装。(3)予以废弃,被涂面应清洁。(4)缓慢加热,不可过剧。(5)避免阳光直晒。(6)经常做喷涂
19、装置的清洁及保养。(7)底漆应以其完全干燥后,再行涂装。(8)避免与雨天或相对湿度高时作业,如必要时应进行除湿作业。 涂膜处置:(1)予以干磨、水磨、研磨涂膜,再行涂装。(2)剥离涂膜,重新作业。17.变色 现象:涂膜变色与原来色泽不尽相同或完全不同。 原因:(1)涂膜经紫外线直晒或其他物质的附着。(2)硬化剂添加过量,或涂料储存过久。(3)使用不当的着色剂、颜料。(4)作业环境受化学气体的作用。(5)高温干燥时变色。 防范方法:(1)应使用能抗紫外线的涂料,清除附着物。(2)适量添加硬化剂,注意涂料使用期限。(3)使用适当的着色剂、颜料。(4)干燥温度不可过高。 涂膜处置:(1)予以干磨、水
20、磨后选择适当的涂料再行涂装。(2)如伴有剥离现象发生时,则应剥去涂膜,重新涂装之。18.变黄 现象:浅色或白色涂膜,经一段时间或受热后涂膜呈现带黄的现象。 原因:(1)涂料不良。(2)环境因素、空气、水、-等。(3)日晒。(4)高热干燥。 防范方法:(1)慎涂涂料。(2)勤加保养。(3)此为自然现象,以慎选涂料为最佳方法。(4)干燥时不可加热过高。 涂膜处置:(1)彻底研磨后重新喷涂。(2)严重且无附着性时;予以剥离后重新涂装。注意:(1)此现象通常发生在白色涂料中,如欲使其较慢变黄时,可与是项涂料中加入少许蓝色同系统的 涂料,则可使白色更白,且不宜变黄。19.失光 现象:涂膜不光滑,不能获得预期光泽度。 原因:(1)涂装面粗糙多孔。(2)喷涂时压力过大。(3)干燥室换气不良。(4)稀释剂不合或过度与稀释 。(5)被涂物下层涂料吸收性强。(6)涂膜未干未能研磨而予以淹没。 防范方法:
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