涂膜缺陷及对策.docx

1、涂膜缺陷及对策涂膜缺陷及对策 涂膜缺陷及对策1.白化（Blushing）2.桔皮皱(Orange )3.细粒皱（Mottling）4.砂粒涂面（Sandy）亦称Pebbling5.粟粒状膜（Seeding）6.下垂（Sags）、流延（Runs）7.反拔滞漆8.渗色、浮色、渗罐（Bleeding）9.气泡（Bubbling）10.不干（Wetting）11.皱纹（Wrinking）12.龟裂、裂纹13.渡桥拱挠14.隆起、凸膜15.针孔16.小泡17.变色18.变黄19.失光1.白化（Blushing） 现象：涂膜含有水份或其它液体，而涂膜颜色比原来的颜色较淡白，且涂膜有白雾现象。 原因：（1）

2、酒精含过多水份。（2）被涂物、容器、毛刷有水份。（3）喷气含有水份。（4）空气高温高湿，低温高湿时也会发生。（5）从常温迅即移至高温，表面迅即干燥。（6）涂膜沾水。（7）喷涂时空气压力过高。 防范办法：（1）如欲用酒精调配，酒精的浓度应在此基础上95%以上，但通常皆用BA以及IPA代替酒精代替。 （2）器具应是干燥的不含有水份。（3）每天应放水排除水份，回转3分钟，并由气筒、传气器、皮管、放气。（4）降低湿度，避免高温涂装作业，使用防白稀释剂（防发白水）。（5）放置10-15分钟，或徐徐加热至室温。（6）作业时应注意，特别是水的飞散、四溅。（7）调整喷涂压力。 涂膜处置：（1）略显白化时，喷防

3、发白水，轻度白化则加热干燥（3050）度。（2）予以棉球包沾涂之，强度白化则磨去重涂。 2.桔皮皱(Orange ) 现象：喷涂后的涂面发生如桔皮状的凹凸。 原因：（1）黏度过高（涂料秒速过高）（2）所用溶剂、稀释剂的选择不当（沸点过低）。（3）喷涂距离过远。（4）喷涂时空气压力过高。（5）作业环境有风， 且风速过大。（6）温度过高，干燥过速。（7）涂料性质不合。 防范办法：（1）调节粘度以20摄氏度为准，或以NK2测试亦可，约1623秒。（2）选择适当、专用的稀释剂。（3）适当的喷涂距离，应视喷枪用途大小而定。（4）调整适当的压力2.53.5kg/cm2。（5）在无风处，或室内予以涂装（喷漆

4、间风速以0.60.8 m/sec为宜）.（6）2025为最佳的操作温度。（7）选择适当的涂料。 涂膜处置：(1)用较慢干的(香蕉水)稀释剂,再加以喷涂。(2)改进操作技术。(3)严重时予以干磨、水磨、磨去不良部分，再涂装。 3.细粒皱（Mottling） 现象：喷涂后，涂面发生细小凹凸，比桔皮皱现象较细小。 原因：（1）涂料粘度过高。（2）所用溶剂、稀释剂不妥。（3）喷涂距离过远。（4）喷涂时空气压力过高。（5）有风且风速过大。（6）温度过高，干燥迅速。（7）涂料性质不合。 防范办法：与桔皮皱相同。 涂膜处置：与桔皮皱相同。4.砂粒涂面（Sandy）亦称Pebbling 现象：喷涂的面产生砂粒

5、状凹凸且光泽度不佳。 原因：（1）涂料粘度过高。（2）含有低沸点溶剂过多（干燥速度过快）。（3）喷涂时与被涂物面距离过远。（4）温度过高。（5）过多喷涂（over-spray）之半干燥，涂料附着（在角落此现象最多）。（6）涂装环境灰尘太多，未予清除，且散布于场所。（7）机具设备故障。 防范办法：(1)调整喷涂时涂料的粘度。(2)选择适当涂料及Thinner。(3)调整喷涂距离。(4)调整温度。(5)排除过多之喷雾，粒子要去除。(6)应先行防尘，除尘作业，方再行喷涂。(7)机具设备应进行保养修护。 涂膜处置：（1）予以干磨或水磨磨去不良部分重涂装之。（2）用较慢干的稀释剂稀释之，粘度低再涂一次。

6、（3）改进操作的技术，尤其是喷涂距离。5.粟粒状膜（Seeding） 现象：涂面发生粟粒状凹凸。 原因：（1）不挥发性展色剂的固块。（2）染料的固块（3）涂料的挟杂物。（4）硬化剂、干燥剂过多或混合不均，搅拌不匀。 防范方法：（1）搅拌、过滤、溶解或予以废弃。（2）同1。（3）过滤。（依实际情况，选择适当的滤布或网）。（4）添加量应适当，混合搅拌应均匀。（5）涂料不良或凝结严重时应予以废弃。 涂膜处置：（1）予以干磨、水磨，磨去不良部分，再涂装。（2）如有裂疮或不干时，则涂膜应予以除去，重作。（3）用较慢干的溶剂或溶解力较强的溶剂稀释后再涂装之。（4）操作技术的改造。注意：一定要过滤。6.下垂

7、（Sags）、流延（Runs） 现象：（1）涂料粘度过低，稀释过度。（2）一次即喷涂过厚，尤其是较慢干的涂料。（3）涂料喷出量过多。（4）喷涂时距离过近。（5）喷涂角度不适当。（6）喷枪移动速度过慢。（7）喷枪、保养或调整不良，以致漆形不量。（8）使用干燥很慢的稀释剂。 防范方法：（1）调整适当的粘度。（2）适度的涂装量，不可一次喷涂太后。（3）调整喷枪的喷出量。（4）调整适当的距离。（5）喷涂时，喷枪需要与被涂面垂直（任何地方均同）。（6）移动速度，以3050cm/sec为佳（在1.5m/m喷枪口径,粘度应为1823秒）。（7）调整喷枪或校正之。（8）使用适当的稀释剂。 涂膜处置：（1）全部

8、除去重新喷涂。（2）予以干燥后，以干磨或水磨磨去不良部分予以重新涂装之。7.反拔滞漆 现象：涂料被反拔，涂膜产生凹凸不平或涂膜部分不附着。 原因：（1）被涂面有水份油份附着或 未清除。（2）涂料、涂膜中有水份油份混合（空气机为主因）。（3）充满溶剂气体、作业场所排气不良。（4）涂料不良，过多的添加剂。 防范方法：（1）彻底清扫涂面。（2）严重时应予停置，或喷气除去水份、湿气（空气机空转）。（3）作业环境的换气应良好。（4）选择优良的涂料。 涂膜处置：（1）予以干磨、水磨磨去不良部分，重新喷涂。（2）剥离涂膜，重新涂装。 补充：（1）空压机要撤底定期保养，不得含水含油。（2）涂膜在研磨时，应以肥

9、皂拌和水研磨，可得较佳的研磨效果及节省时间。8.渗色、浮色、渗罐（Bleeding） 现象：底层漆或下层涂膜成份被上层涂料溶解，渗透于上层涂膜，而使其变色。简而言之，亦即是第一道涂膜 色泽局部或全部浮于第二道涂料之上。 原因：（1）底层涂膜或下层涂膜被上层涂膜再溶解。（2）下上层涂料性质不合。（3）下层涂膜干燥不充分。（4）使用溶解力过强的上层涂料稀释剂。（5）色泽材料使用不当。（6）有机溶剂溶解而使其上浮。防范方法：（1）喷薄一层的涂膜使其尽快干燥。（2）先了解到涂料性质后使用。（3）让下层涂膜充分干燥。（4）使用适当的稀释剂。（5）使用适当的着色材料。（6）具有此特性的染料，仅适用于单色使

10、用，不可用于重涂部位（可先试验）或涂黑色漆或洋干漆。涂膜处置：（1）予以干磨、小磨后再行黑色漆或洋干漆遮盖，再涂装。（2）剥离涂膜，重新再喷涂（事实上最好不必如此）。注意：此现象大部发生于红色的浮色。9.气泡（Bubbling） 现象：涂膜内含有气泡。 原因：（1）填充不良，补土不良，内有，空气。（2）涂料与被涂物面之间温度差异太大。（3）涂料中有气泡。（4）涂料粘度过高。（5）喷涂空气的压力过高。（6）毛刷移动过快。（7）预热过于剧烈，或急剧加热，使其干燥。（8）涂料性质不合，所用溶剂、稀释剂不当。（9）过度厚涂，一次后涂。 防范方法：（1）填充完整（动作稍吗慢）。（2）减少涂料与被涂物间的

11、温差。（3）过滤或以振动器除去气泡，或用真空除气泡。（4）调节涂料到适当的粘度。（5）降低喷涂时的压力。（6）以适当的速度移动。（7）予以适当预热，缓慢加热。（8）选择适当的涂料及其专用的稀释剂。（9）薄涂多次，不可一次涂厚。 涂膜处置：（1）不良部分严正时，予以剥离，重新再喷涂。（2）以干磨或水磨磨去部分较轻微处，再予以补土后再涂装之。10.不干（Wetting） 现象：涂膜经长久时间后，仍然不干燥。 原因：（1）含树脂、精油或碱份过强时。（2）被涂面附着水及油份或 质等物。（3）（酸）（碱）性硬化剂或染料颜料相并使用。（4）硬化剂添加量及稀释剂使用错误或添加不当。（5）涂料中混入水份或油份

12、。（6）温度过低，未达到干燥条件。（7）没有搅拌红搅拌不匀。 防范方法：（1）涂对所用涂料或刮、拭去或用酸中和之。（2）清扫被涂面，使之绝对清洁。（3）不得混合使用相反性质的涂料及其添加剂。（4）依各厂的比例严格滴加硬化剂。（5）予以废弃之。（6）调整干燥时的温度及注意干燥时间的控制。（7）搅拌均匀，使树脂与添加剂均匀混合。 涂膜处置：（1）加热干燥之，或延长干燥时间，如会干燥可使用。（2）严重时或加热后仍不干燥，则应予以剥离，重新涂装。11.皱纹（Wrinking） 现象：涂装后或数日后涂膜上呈现皱纹。 原因：（1）表面干燥过快。（2）一次涂装过厚。（3）硬化剂混合不完全。（4）下层涂料及上

13、层涂料配用不合，上层涂料的稀释剂溶解力甚强。（5）下层涂料干燥不完全，即行上涂作业。 防范方法：（1）使用沸点较高蒸发较缓的溶剂、稀释剂。（2）调节适当的涂装量。（3）硬化剂应混合完全。（4）使用性质相合的涂料，并注意上层涂料稀释剂的溶解力对下层涂料有无影响。（5）使下层的涂膜干燥完全，再进行一次工程。 涂膜处置：（1）予以干磨、水磨磨去涂膜再行涂装。（2）严重如有鬼裂或剥落并行发生时，则剥离涂膜重新涂装。12.龟裂、裂纹 现象：裂纹通常发生在上层涂膜，鬼裂则发生在下层涂膜或材面。不管是鬼裂或裂纹其现象均是在涂膜上生 成线状、多角状或不定状，此均是因缺乏伸展性而引起的现象。通常鬼裂与裂纹相随而

14、发生，应注意。 原因：（1）木材含水率过高。（2）涂装时一次即涂过厚。（3）下层漆干燥不充分，即行上涂作业。（4）硬化剂添加比例过多。（5）上下层涂料性质不合。（6）涂料不良，涂膜缺乏伸展性而引起。 防范方法：（1）欲涂装时应使木材含水率减至10%以下。（2）适当的漆涂量，不可一次厚涂，应少量多次。（3）使下层涂膜干燥后，再行上层涂装。（4）依其比例调节适当的添加量。（5）充分了解涂料性质再使用，不可乱用、误用。（6）选择良好的涂料及其稀释剂。 涂膜处置：（1）予以干磨、水磨、磨去涂膜，补土研磨后再行涂装。（2）严重时则剥离涂膜重新涂装。13.渡桥拱挠 现象：在边缘、角隅等处，涂膜隆起（生锈）

15、，而其内部含有液体或气体，或成凹凸状、粒状。 原因：（1）木材含水率过大，接合部间隙空气渗灌。（2）急剧加热，温差过大。（3）涂料性质不合，溶剂、稀释剂不合。（4）重复喷涂操作，被涂物有水份或油份。（5）铁锈未予清除（通常是研磨后再生的锈，拌和水）。 防范方法：（1）木材的含水率应该降至10%以下，正确加以组合。（2）缓慢加热，提高温度，不可过剧。（3）选择适当的涂料、溶剂、及稀释剂。（4）清除被涂面的水份及油份。（5）干燥完全，铁锈应除去，再行涂装。 涂膜处置：（1）剥离拱挠部分，予以涂装。 注意：此不良现象，通常附着物均不良好，是故与刮去其拱挠部分时，其范围应较大些，且必须较完全。14.隆

16、起、凸膜 现象：上层涂料侵蚀下层涂料而被下层涂料举高因而附着不佳。 原因：（1）上层涂料溶剂的溶解力较下层涂料强。（2）下层涂料未干，即行下一道工序。（3）材面内含树脂或精油过多。（4）涂面过后，一次厚涂。（5）涂装物水份含量多。（6）烤炉内空气未对流流通，溶剂未排出。 防范方法：（1）查明溶剂性质后使用。（2）下层涂料应充分干燥后再涂上层涂料。（3）先涂Shellac或Poly Urethane 预防之。（4）避免厚涂，应薄涂多次。（5）水份应去除，干燥应完全。（6）烤炉中的空气应对流，使溶剂能排出。 涂膜处置：（1）全部予以剥离，重新涂装。15.针孔 现象：涂膜内有小孔现象。 原因：（1）

17、木材面素地调整不良，材面起毛，填充不良。（2）填充剂底漆的干燥不完全。（3）涂膜中含有尘埃、气泡、粘度过高。（4）涂料与被涂面的温度差异过大。（5）加温干燥时温度过高或急剧加热。（6）一次涂膜厚涂膜。（7）喷涂时空气中有油份或水份的存在。（8）硬化剂添加过多或不当。 防范方法：（1）休整材面，填充需完全。（2）待底漆干燥后，再予以上一层涂装。（3）减低温度差异，始可涂装。（4）调整温度，缓慢加热，不可过剧。（5）不得一次涂过厚应适当涂装。（6）过滤或清扫涂装周围环境，并调整粘度。（7）空气压缩机中空气的水份应予以排除之，油亦同。（8）适度的添加硬化剂，不得过多或不当。 涂膜处置：（1）予以干磨

18、、水磨、研磨涂膜，再行涂装。（2）情况严重时，应予以全部重新涂装。16.小泡 现象：涂装后或涂装数日后，涂膜的一部分自底漆隆起，而其内部包含液体或气体，比针孔稍大。 原因；（1）木材含水率过高。（2）补土不良，未全干时即行涂装。（3）涂料中混有水份、油份、被涂面亦同。（4）急剧加热温差过大。（5）阳光直晒被涂物，底地处理不良。（6）喷涂装置内部污秽不清洁。（7）底漆干燥不完全。（8）下雨天或相对湿度高时作业。 防范方法：（1）使木材含水率降至10%以下。（2）填充（补土）应完好，并应以其完全干燥后涂装。（3）予以废弃，被涂面应清洁。（4）缓慢加热，不可过剧。（5）避免阳光直晒。（6）经常做喷涂

19、装置的清洁及保养。（7）底漆应以其完全干燥后，再行涂装。（8）避免与雨天或相对湿度高时作业，如必要时应进行除湿作业。 涂膜处置：（1）予以干磨、水磨、研磨涂膜，再行涂装。（2）剥离涂膜，重新作业。17.变色 现象：涂膜变色与原来色泽不尽相同或完全不同。 原因：（1）涂膜经紫外线直晒或其他物质的附着。（2）硬化剂添加过量，或涂料储存过久。（3）使用不当的着色剂、颜料。（4）作业环境受化学气体的作用。（5）高温干燥时变色。 防范方法：（1）应使用能抗紫外线的涂料，清除附着物。（2）适量添加硬化剂，注意涂料使用期限。（3）使用适当的着色剂、颜料。（4）干燥温度不可过高。 涂膜处置：（1）予以干磨、水

20、磨后选择适当的涂料再行涂装。（2）如伴有剥离现象发生时，则应剥去涂膜，重新涂装之。18.变黄 现象：浅色或白色涂膜，经一段时间或受热后涂膜呈现带黄的现象。 原因：（1）涂料不良。（2）环境因素、空气、水、-等。（3）日晒。（4）高热干燥。 防范方法：（1）慎涂涂料。（2）勤加保养。（3）此为自然现象，以慎选涂料为最佳方法。（4）干燥时不可加热过高。 涂膜处置：（1）彻底研磨后重新喷涂。（2）严重且无附着性时；予以剥离后重新涂装。注意：（1）此现象通常发生在白色涂料中，如欲使其较慢变黄时，可与是项涂料中加入少许蓝色同系统的 涂料，则可使白色更白，且不宜变黄。19.失光 现象：涂膜不光滑，不能获得预期光泽度。 原因：（1）涂装面粗糙多孔。（2）喷涂时压力过大。（3）干燥室换气不良。（4）稀释剂不合或过度与稀释 。（5）被涂物下层涂料吸收性强。（6）涂膜未干未能研磨而予以淹没。 防范方法：