供应商考核机制.docx

1、供应商考核机制1、 目的和范围1.1目的：为保证供应商选择、评价和再评价的客观性、公正性、科学性，加强对供应商的日常管理和质量考核，促使其推动质量改进，确保提供产品的质量以及交付、服务符合我公司要求，促进我公司产品质量稳定提高1.2范围：适用于采购部所管理的保温杯有长期业务往来的供应商。术语和定义特殊报批供应商：经公司评审或考核不符合作要求，但又持续合作的供应商；2、 职责研发技术中心品质保证中心：；采购部： 计划部： 3. 供应商考核采购部可对合作中特殊供应商，进行报批申请，申请经总经办审批后，可不做供应商考核及来料合格率不纳入成绩3. 1考核架构项目权重说明来料合格率35%采取现有执行模式

2、每月合作笔数低于10批次不做考核成绩交期及时率30%采取现有执行模式“物控主管负责数据汇总及评估”服务10%采取现有执行模式“评分应有评分各部门制定相关评分标准”质量整改提升20%根据临时异常反馈及月度异常反馈，完成效率和影响出货评定额外加减分项10%可根据“规范管理&检查”适量进行加分及减分3. 1.1 来料合格率采购部和品管部每月负责对所有供应商的来料品质、交期和服务状况，对供应商考核项目统计出所有供应商的绩效数据，同时将结果知会给采购部和品管部门。品质部（或仓库）根据采购部所提供合格供应商一览表进行质量异常数据统计汇总，每月2号前发送SQE进行供应商考核；A.月度质量考核批次合格率质量指

3、标为满分，以质量指标为考核。A1.批次合格率考核(40分)；品管部按检验标准检验采购产品，以产品合格批次为得分界限。计算方法为：月度产品送货合格批次 批次合格率= 100% 批次合格率得分= 权重月度质量评分标准为40分，汇总至“XX年 月份来料品质统计”。 所有来料经检验后最终判定为加工处理、挑选使用、让步接收、退货全部按不合格统计。根据批次不合格产品质量缺陷类型（致命、严重、轻微），品管部负责备案，对供方出现问题，反馈于供方整改，对改善问题不充分、连续三批不合格的，提报公司限度采购或停止采购。3. 1.2交期及时率物控主管（或仓储）负责供方月交货及时率的记录汇总，每月2号前发送SQE进行考

4、核。计算方法为：A.月度交期考核交货及时率质量指标为满分，以质量指标为考核。A2. 交货及时率考核(30分)；物控主管（或仓储）统计供方月交货及时率，以产品交货及时率为得分界限。计算方法为：月度产品交货及时批次 交货及时率= 100%交货及时率得分= 权重月度评分标准为30分，汇总至“XX年采购部 月配套上线率统计”。供应商在规定交货期内将合格物料送交来料待IQC检验，若IQC/货仓发现物料数量不足，则要求供应商补充缺少的数量，如不能在规定交期内完成补充，则当作该批物料迟交货。若来料被IQC判为不合格，并在规定交货期内未有合格物料补充，则当作该批物料迟交货。延迟交货统计必须是供应商周交货计划表

5、经过供应商确认的，否则不可以纳入。3. 1.3服务评分A.月度符合考核(15分)(A.1）品质工作评分。A. 诚意改善：8分。 B.尚能诚意改善：5分。C. 改善诚意不足：2分。 D.置之不理：0分。（A.2）仓储工作评分。A .影响验厂同道：2分。 B退货及时度（超3天）：1分。C .物料包装破损：1分。 D送货不及时：1分。（2）采购工作评分（5分）。A .订单确认签字及时：1分。B每月对账单及时有效：1分。C. 每月发票及时有效：1分。D异常订单插单配合度：2分。3. 1.4质量整改提升A. 质量整改(20分)A1. 月度质量整改（10分）品质部收集每月重点异常，参与采购部每月定期物料订

6、单评估，每月2号前共同评估月度重点异常整改数据递交M.R.B评估”整改状态”及审核是否指派SQE介入，SQE编制月度考核成绩单由各采购有效告知供应商进行回复整改；供应商收到月度考核成绩单应根据异常状态及本司要求时效，全力协调内部责任人员，3天内制定8D报告回复本司M.R.B进行评估及指令SQE介入验证；SQE现场验证后填写月度重点质量异常验证报告上报M.R.B进行结果审批，审批结果由SQE纳入月度考核；考核计分占比为：整改状态分值完成占比时效占比方案回复1分50%50%轻微2分50%50%严重3分50%50%致命4分50%50%考核计分方法为:月度完成异常批次 异常完成率= 100% 完成得分

7、=（分值*完成占比）*异常完成率时效得分&方案回复得分 计算方法同上 总得分=完成得分+时效得分+方案回复得分A2. 临时质量整改（10分）采购部根据品质部每日所派发的IQC进料检验报告进行订单交期影响评估，M.R.B评估”整改状态”及审核是否指派SQE介入，SQE编制供应商质量异常处理报告由各采购有效告知供应商进行回复整改 供应商收到月度考核成绩单应根据异常状态及本司要求时效，全力协调内部责任人员，3天内制定8D报告回复本司M.R.B进行评估及指令SQE介入验证；SQE现场验证后填写临时重点质量异常验证报告上报M.R.B进行结果审批，审批结果由SQE纳入月度考核；考核计分占比为：整改状态分值

8、完成占比时效占比方案回复1分50%50%轻微2分50%50%严重3分50%50%致命4分50%50%考核计分方法为:月度完成异常批次 异常完成率= 100% 完成得分=（分值*完成占比）*异常完成率时效得分&方案回复得分 计算方法同上 总得分=完成得分+时效得分案回复得分3.1.5 额外加减分项（10分）根据异常处理结果，SQE进行原因分类项目权重具体说明明确架构10%1.明确树立企业目标； 2.明确公司组织架构及运作流程； 3.明确人员负责的职能内容； 4.明确人员职责及考核； 5.每周定期召集管理人员进行产能、质量会议； 6.每月定期召集全厂人员进行质量异常分析探讨； 设备维护25%1.制

9、定周期性的现场设备校正、维修、调校制度 ； 2.完善设备制度的相关书面表格记录 ； 3.制定模具储存及使用管理制度； 4.建立各类模具的使用年限、生产状态的模具档案； 5.根据以上资料制定模具返修跟进计划；材料特性10%1.要求供方针对自行购买的主要原材料进行相应检验且保存使用记录；例如不锈钢类：需做“点滴测试”或送我司进行检验；塑料类：针对材料的混合使用进行明确避免产生双酚A；硅胶类:应明确硫化机的使用剂量。作业规范20%1.要求供方制定内部生产工艺且明确重点工序； 2.制定相应工序的作业指导文件； 3.定期召集作业员工，挖掘优秀作业手法并宣导；质检保障20%1.具备首件检验工作台； 2.配

10、置专职巡检、出货检验、原材料检验； 3.技术图纸、客户封样应储存规范且形成文件目录； 4.检验制度完善、人员责任考核； 5.每日检测记录存档； 6.完善现有相关产品检测检具且推行使用状态； 7.是否具备材料、产品特性检测室及设备； 8.检测方法是否标准、正确；5S10%1.现场摆放、活动区域进行区域划分及厂区布局图； 2.生产作业台面整洁有效、工作区域的清扫整顿； 3.消防器材的配置； 4.现场维持人员及制度的持续保持；学习培训5%1.每月定期召集作业员工进行品质意识宣导； 2.作业人员对作业方法及要求的掌握； 4. 年度供方考核每年至少一次，组织品管、采购等到人员组成审核组（必要时可包括相关

11、的开发/工程人员）对合格供应商中的关键零部件或物料、HSF 高风险物料供应商，进行例行年度审核。年度供方考核分=月均质量考核得分100%5.2.3考核实施单及作业流程 批次合格率 交货及时率 反馈 供方哈尔斯公司 环境绩效 服务质量 5.2.4供方环境绩效考核实施细则采购部不定期对供方的环境管理实施检查，按环境因素识别评价控制程序执行。根据其环境绩效改善情况给予考核，按优，良，一般，差等 级，分别为10分，8分，6分，4分。5.2.5供方考核评分等级A. 综合评分100分为满分A1.月考核得分=批次合格率得分+交货及时率得分+服务得分+质量整改得分+额外得分A类B类C类D类98分95（含）-9

12、8分90（含）-95分90分优秀良好一般差A2.年度等级分类A类B类C类D类10A以上10B以上10C以上其他优秀良好一般差 B. 不合格考核措施 标准：当月评分在90分以下 B1. 采购部汇总当月问题点，由供方评审小组到供方现场对供方进行评审，并提出整改要求，要求供方在三天内提出整改善错施，并在一周内整改完毕，品管部或工程部验证整改措施的有效性。 B2. 连续两个月评分在90分以下的，当月货款支付推迟15天，第二个月货款支付推迟30天。（其中月度质量考评分必须在合格分以上，否则按此条款履行）。 B3. 连续三个月考核分在90分以下的，第一参见B2，第二是视情派外协QC或供应商管理员对供方提供

13、的加工产品质量和进度进行监管，另从供方货款中扣除3000元-5000元/月，作为外派费用。 B4. 不合格批未按约定时间内整改完毕的，致使需方全数检验时由供方担当相应工时费用或根据情况、性质当月货款按B2项推迟支付。 B5. 供方连续三个月以上考核分在90分以下的，未能按照本公司相关的要求执行的，暂停合作关系，限期整改，若未能达到整改要求，采购部将重新做出评估意见，以书面报告提交总经理室审核，以重新确定是否成为哈尔斯公司合格供方，并将结果通知原协作单位。5.2.6年度各类供应商的政策 A.年度A类供应商在供应商大会予以嘉奖并优先予以新产品开发，增加采购比重。 B.年度B类供应商稳定此批供应商队伍，对供应商的合理需求及时满足。 C.年度C类供应商愿意继续合作的厂商，提出申请，公司派员驻厂扶持；不能配合的，缩减订单。 D.年度D类供应商调整采购产品，缩减订单，直至淘汰。