SMA13SSUP20SUP25沥青砼施工.docx

1、SMA13SSUP20SUP25沥青砼施工AAA、沥青混凝土路面施工准备拌和场地设置本标段沥青拌和厂拟安装4000型沥青拌和楼1套,配备80m3热储料仓。料场地面采用水泥砼硬化，进入拌和厂和集料场地的道路也进行硬化处理。拌和厂设置工地试验室并配备安全、消防等设施。备料根据工程任务和工期目标要求制定进料计划，落实运力，确保材料存量满足施工需要，避免由于材料供应影响路面施工进度。对面层集料进行分档备料。施工机械的检查、调试与配套组合沥青路面采用机械化连续施工，为确保施工质量，在施工前对所有的机械进行调试标定。原材料控制沥青沥青：采用SBS聚合物作改性剂的改性沥青，70号道路石油沥青作基质沥青。质量

2、技术要求必须符合相关规范的要求。粗集料宜采用石质坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够的强度、耐磨耗性、抗冲击性好、近正方体颗粒的碎石。改性SMA-13S用粗集料粒径大于，应采用玄武岩集料。SUP-20、SUP-25用集料粒径大于，宜采用石灰岩等碱性石料，应选用反击式破碎机轧制的碎石。必须严格限制集料的针片状颗粒含量，并且具有足够的强度，足够的耐磨耗性和抗冲击性。采用玄武岩和辉绿岩集料。细集料沥青面层的细集料应采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的玄武岩或石灰岩细集料，严禁采用山场下脚料。矿粉矿粉宜采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，矿粉必须干燥、洁净，沥青面层禁

3、止使用回收石粉。稳定剂：采用优良的木质素絮状纤维，掺加比例以沥青混合料总质量的%。沥青混合料配合比设计的矿料级配采用间断级配。为热拌密级配沥青混合料，其混合料级配、体积性质等满足要求配合比设计包括马歇尔试验设计和设计配合比检验两项内容，采用马歇尔试件体积设计方法。渗水系数规定值仅适用于配合比设计室内试验的压实试验检验，不适用于施工现场检验。构造深度与集料公称最大粒径有关，粒径小的构造深度也小，此值不作为施工现场检验的标准。谢伦堡沥青析漏试验在施工最高温度下进行，改性沥青混合料试验温度为185。车辙试验试件不得采用二次加热重塑成型的试件，改性沥青成型试件在常温下冷却的时间不得少于2天，也不得大于

4、4天，动稳定度不宜大于6000次/。目标配合比设计按规程规定方法精确测定各种材料的相对密度，其中粗集料为毛体积相对密度和表观相对密度，细集料和矿粉为表观相对密度。设计初试级配。调整各种矿料比例，设计3个不同粗细的初试级配，必须符合标准级配的要求，3个级配的通过率分别为23%、27%、31%左右，3个级配矿粉数量宜相同，使通过率为10%左右。并计算出初始级配矿料的平均毛体积相对密度和计算大于粗集料混合毛体积相对密度。体 积 组 成 图 空 隙 VV 沥 青 VA VMA VCAmin沥青混合料 细集料、填料、纤维 粗集料（）用捣实法测定大于粗集料捣实密度，并计算出各组初试级配捣实状态下粗集料间隙

5、率VCADRC。选择制作马歇尔试件的初试油石比。初试油石比根据矿料级配的平均毛体积相对密度选择，并接近规定的最小油石比。按照选择的初始油石比和矿料级配制作SMA-13S马歇尔试件，一组马歇尔试件数目不少于6个。试件的毛体积相对密度用表干法测定，最大毛体积相对理论密度采用真空法实测，也可采用计算的最大相对理论密度。根据以上测得的数据，计算SMA马歇尔试件的矿料间隙率VMA、粗集料骨架间隙率VMAmix、空隙率VV和沥青饱和度VFA。从3组初试级配试验结果中选择设计级配时，必须符合VCAmixVCADRC及VMA17的要求，当有一组以上的级配同时符合要求时，以通过率大且VMA较大的级配为设计级配。

6、马歇尔试件的设计空隙率VV符合设计要求，根据所选择的设计级配和初试油石比试验的空隙率结果，以%为间隔，调整三个不同的油石比，制作马歇尔试件。如初试油石比的空隙率接近设计要求时，可以利用，并计算空隙率等各项体积指标。进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度和流值。根据希望的设计空隙率（通常取4%），确定最佳油石比OAC。按SMA-13S配合比设计检验指标技术要求进行配合比设计检验改性沥青SMA-13S目标配合比设计流程图 不合格 不合格不合格生产配合比设计确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入热料仓的矿料取样进行筛分，通过计算使矿质混合料的级配符合设计要求，同时特别注意使、的筛孔通过量接近设

7、计级配,以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌合机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC%三个油石比,制备马歇尔试件,计算SMA试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。生产配合比设计检验。用以上生产配合比，进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度检验。试拌试铺用生产配合比在生产拌和机上进行试拌，经检验，改性沥青SMA-13S技术性能符合规定后铺筑试铺段。取试铺的SMA-13S进行体积参数分析、马歇尔检验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正式生产用的标准配合比。铺筑试铺路段SMA-1

8、3S上面层施工开始前，通过合格的SMA组成设计，拟定试铺路段方案，经总监批准后，采用重新调试的正式施工机械，选取300米直线段路段铺筑试铺路段。试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段：通过试拌确定确定拌和机的操作方式：如上料速度、加料程序、矿粉的加料方式、拌合数量与时间、拌和温度等。验证SMA-13S的生产配合比，决定正式生产用的集料配合比和油石比。木质素纤维添加方式和计量检验。通过试铺确定：确定摊铺机的操作方式，摊铺方式、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。路面的压实是一道关键工序，确定适宜的压实工艺、压实程序、碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压和振压最佳遍数

9、，压实机具的选择、组合。确定施工缝处理方法。确定松铺系数。确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织设计，全面检查材料及施工质量是否符合要求。确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检验设备、通讯及指挥方式。沥青砼的拌和严格掌握沥青和集料的加热温度以及SMA-13S的出厂温度。集料温度比沥青温度高10-15，热混合料成品在储料仓储存后，其温度下降不超过10。拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核，每天用拌和总量检验各种材料的配比和SMA-13S油石比的误差。拌和时间和加料次序，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀

10、为度。注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散等现象。混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，且不得储存过夜。改性沥青SMA-13S沥青砼的运输沥青混合料采用大吨位的自卸汽车运输，车厢内清扫干净，第一次运料时，车厢侧板和底板涂肥皂水，以防止沥青与车厢板粘结。装料时汽车前后移动，分三堆装料，避免混合料离析。沥青混合料运料车的运输量较拌和能力和摊铺速度有富余，施工过程中，摊铺机前方至少有5辆运料车等候卸料。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青砼的出厂温度和运到现场的温度。插入深度要大于150mm。在运料车侧面中部设专用检

11、测孔，孔口距车箱底面约300mm。沥青混合料运到现场的温度不得低于165。对已经老化结团，雨淋的混合料不得铺筑在道路上。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。改性沥青SMA-13S沥青砼摊铺采用两台摊铺机梯队式连续不间断摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度为2-3m/min。上面层用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。前摊铺机过后，后面摊铺机跨缝5-10cm摊铺，两台摊铺机距离不超过10m。应选择当日高温时段进行，路表温度低于15时不宜摊铺。改性沥青SMA-13S沥青砼压实沥青砼的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾

12、压，碾压按紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着尽可能高温状态下开始碾压，必须有足够数量的压路机，初压和复压均不少于2台。碾压段长度控制在2030m为宜，、改性沥青SMA-13S严禁使用轮胎压路机。在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队式压实，不采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实SMA路面时，轮迹重叠宽度不超过20cm，采用静载压路机时，轮迹重叠宽度为1/3-1/4碾压宽度。压路机以均匀速度碾压，压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。改性沥青SMA-13S路面摊铺后即开始碾压，由专人负责指挥严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以

13、上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过多碾压。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。改性沥青SMA-13S沥青混合料的施工质量精度控制及检测试验措施：各种材料质量必须符合设计和规范要求，材料妥善保管，细集料和矿粉必须覆盖，木质纤维不得受潮。改性沥青SMA-13S试件毛体积相对密度用表干法测定。计算理论最大毛体积相对密度时，粗集料采用毛体积相对密度和表观相对密度平均值，细集料、矿粉和木质纤维用表观相对密度。试件的配料、拌和均单个进行，以保证试验结果的一致性。生产检验时，从拌和机上取样后立即制备试件。不宜冷却后再次加热成型试件。按生产改性沥青混合料所要求的工艺条件和生

14、产方法进行生产、施工。改性沥青混合料各施工阶段的温度必须符合规范要求。改性沥青混合料随拌随用，贮存时间不超过24小时，贮存期温降不超过10，且结合料不得老化、滴漏及粗细料离析。装运混合料的自卸汽车箱底板和侧板必须涂一层隔离剂（肥皂水），并排除多余液体。运料车装料时，通过运料车前后移动消除粗细料的离析现象，每车料分前、中、后、前、中、后两层六次装载。运料车在运输过程中采用防水的苫布覆盖，防止运料车表面混合料温度散失过快。改性沥青混合料保持连续、均匀、不间断的摊铺。改性沥青混合料的压实在摊铺后立即进行，在初压和复压过程中，采用同一类型压路机并列成梯队压实。压路机的碾压速度必须符合规范要求。采用振动

15、压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不超过20cm，采用高频低振幅，终压时不得振动；采用静载钢轮压路时，压路机轮迹的重叠宽度不少于20cm。不采用轮胎压路机进行碾压。在有超高的路段施工时，先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。不得向压路机轮表面上喷涂油或油水混和液，需要时可喷涂清水或皂水。沥青混合料配合比设计Superpave沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计、以及生产配合比验证三个阶段。配合比设计使用Superpave旋转压实仪成型试件,同时进行相关的马歇尔试验予以同步验证。目标配合比设计首先依据Superpave设计要求，进行原材料选择，对集料进行共性试验、部分资源特

16、性试验和集料的密度试验,对沥青也进行相关试验,同时根据粘温曲线确定混合料的拌和温度和击实温度。选择设计集料结构。首先调试选出粗、中、细三个级配，根据集料的性质(密度和吸水率)计算出三个级配的初始用油量,然后用初始用油量成型试件,成型试件时根据设计交通量,选压实次数为N最初=8次,N设计=100次,N最大=160次,根据试验结果,计算出这三种级配的混合料在空隙率为4%时所需的沥青用量及混合料的其他性质并选择最适合的设计级配。依据Superpave设计方法，集料级配曲线应控制在集料设计的控制点且避开限制区。根据确定的设计级配，在多种沥青用量下对选择的设计集料结构成型试件，确定设计沥青用量，一般选择

17、四种沥青含量，分别为估算的胶结料含量Pb、Pb%、Pb+1%，对试验结果进行分析，空隙率为4%对应的为设计沥青胶结料含量。确定所选沥青用量下的混合料性能，并与标准进行比较，根据试件压实结果，可用内插法得到设计沥青用量,同时得到设计沥青用量对应的体积性质。按设计沥青用量、最大压实次数制件，验证相关的体积性质指标。依据Superpave设计方法得到的混合料按马歇尔试验方法成型试件,验证相关的马歇尔试验指标。为检验Superpave高温稳定性水稳定性检验，进行车辙试验和水损害试验，予以评价论证。生产配合比设计按照室内目标配合比结论，对生产配合比的级配进行调试。首先按目标配合比调整冷料仓的进料比例，然

18、后对各热料仓混合料取样进行室内试验，按照目标配合比进行生产配合比设计。根据目标配合比的结论及生产配合比的级配调试结果，进行最佳油石比及最佳油石比%下的Superpave体积性能指标的测试。试验拌和与压实温度采用沥青试验中的粘温曲线确定，将试验结果与Superpave设计标准进行比较。根据生产配合比级配调试、室内Superpave体积指标测试、拌合楼试拌、试铺的相关经验，认真总结以指导施工。生产配合比验证采用旋转压实方法对生产配合比进行试验验证，以确定生产配合比成果是否满足要求。试铺段施工正式试铺前认真做好各项准备工作，按照已批复的试铺申请，使用经过调试的正式施工机械在主线上选定300米路段进行

19、试验段的摊铺，试铺路段铺筑分试拌和试铺两个阶段：试拌阶段确定拌和机操作方式：上料速度、拌合数量与时间、拌和温度。验证沥青混合料的配合比设计和沥青砼的技术性质、决定正式生产的集料配合比和油石比。试铺阶段：确定摊铺机的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方式和强度、自动找平方式等。确定与生产能力相匹配的压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。确定施工缝处理方法。确定各种沥青面层的松铺系数。确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划，全面检查材料及施工质量是否符合要求。确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检验设备、通讯及指挥方式。试铺结束后，写出试铺总结报告

20、，报送总监理工程师，取得批复后，作为申请正式开工的依据。粗粒式沥青混凝土（下面层）施工、Sup-20中粒式沥青混凝土（中面层）施工检查沥青封层检查封层的完整性和基层表面粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺。对已成型的下封层，用硬物刺破后必须与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。将封层表面浮动矿料扫净。试铺段施工正式试铺面层前认真做好各项准备工作，按照已批复的试铺申请，使用经过调试的正式施工机械在主线上选定300米路段进行试验段的摊铺，试铺路段铺筑分试拌和试铺两个阶段：试拌阶段确定拌和机操作方式：上料速度、拌合数量与时间、拌和温度。验证沥青混合料的配合比设计

21、和沥青砼的技术性质、决定正式生产的集料配合比和油石比。试铺阶段：确定摊铺机的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方式和强度、自动找平方式等。确定与生产能力相匹配的压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。确定施工缝处理方法。 确定各种沥青面层的松铺系数。确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划，全面检查材料及施工质量是否符合要求。确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检验设备、通讯及指挥方式。试铺结束后，写出试铺总结报告，报送总监理工程师，取得批复后，作为申请正式开工的依据。沥青混合料的拌合为了保证面层混合料的生产质量，我部使用间歇式沥青混合料拌和机进行

22、生产，拌和楼适用于拌和各种规格的沥青混合料。拌和楼由振动筛、热料贮存仓，称重装置、搅拌器、沥青和矿粉计量输送装置等设备组成。热料通过四个不同规格的筛网，分别存贮到五个热矿料仓中，称重装置是装有测力传感器的矿料称量料斗，由计算机控制系统控制配料，可以在配料过程中自动补偿偏差量，保证了称量精度，提高工作效率和产品质量。同时，沥青称量也受控于计算机，而且还具有自动校秤功能。为了提高生产质量和管理体制水平，拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并配有专人负责。搅拌机为卧式双轴式，将常温状态的矿粉经过计量后和喷入的沥青与热矿料进行拌和。 矿粉输送计量方式：由一台附有制动器的交流电机驱动的旋

23、转叶轮给料器，向装有测力传感器的单轮泵拨料，经过计量称量后，用压缩空气吹送到搅拌机内与热料混合。 严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高1015，热混合料成品在储料仓存储后，其温度下降不应超过10注意目测检查拌和的均匀性，确保混合料无花白、冒青烟和离析等现象，拌和中如发现老化的混合料，及时将其清除出厂。沥青混合料的运输沥青混合料采用大吨位的自卸汽车运输，车厢内清扫干净，第一次运料时，车厢侧板和底板涂肥皂水，以防止沥青与车厢板粘结。装料时汽车前后移动，避免混合料离析。沥青混合料运料车的运输量较拌和能力和摊铺速度有富余，施工过程中，摊铺机前方至少有5辆运料车等

24、候卸料。运料汽车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青砼的出厂温度和运到现场的温度。插入深度要大于150mm。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对已经老化结团，雨淋的混合料不得铺筑在道路上。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。沥青混合料的摊铺沥青混合料采用摊铺机铺筑。下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，两台摊铺机梯队摊铺。铺筑沥青路面前对施工路段实行交通封闭，确保施工质量和安全。摊铺机调整

25、到最佳工作状态，在送料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的隔离剂。摊铺机自动找平时，下面层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式，钢丝为扭绕式，直径6mm，钢丝拉力800N，每5米设一钢丝支架。沥青混合料摊铺时，温度不满足设计要求的沥青混合料不得使用。摊铺过程中随时检查摊铺层厚度、路拱和横坡，不符合要求时根据铺筑情况及时进行调整。沥青砼的摊铺必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或停机。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿的转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，摊铺过程中全宽度断面上不发生离析。用机械摊铺的沥青砼，不得用人工反复修整，需要人工找补或更换沥青砼应在现场工程技术

26、人员指导下进行，人工修补时，工人不得站在热沥青砼上操作。根据以往路面施工经验，在摊铺前部分改装螺旋叶片，对混合料进行二次拌和，较好地解决了沥青混合料的离析现象。沥青混合料的碾压及成型沥青混合料摊铺后随即进行压实，压实按初压、复压、终压三个阶段进行，为取得压实的最佳效果，采用双钢轮压路机初压与轮胎压路机复压、双钢轮压路机终压组合的方式。沥青路面碾压采取分段进行，分段长度控制在40m左右，即一段初压、一段复压、一段终压，各段之间设置明显标志，有专人负责移动，便于司机辨认。对于松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度专岗管理检查，不漏压也不超压。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线

27、及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移，压路机起动、停止必须减速缓慢进行，不准刹车制动。对压路机无法压实的边缘及构造物接头处，采用手扶振动压路机和振动夯板压实。压路机在碾压成型后，停于已成型的路肩上或桥面上，禁止停在未成型的路面上，压路机起步、碾压结束和机械停置部位用油布覆盖，以防止机械油污等对路面或桥面的污染。沥青混合料摊铺和碾压过程中要注意对路缘石的保护。施工接缝处理纵向施工缝采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，采用热接缝。在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后铺高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝必须错

28、开15cm以上。横向施工缝全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向定出接缝位置，并用切缝机割齐后铲除。继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆清洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺路面。横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压时压路机位平于已压实的混合料（旧路）层上，伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。废弃沥青混合料必须及时从工作面上清除。封闭和开放交通每天碾压完毕，及时安排人员设置路障进行交通封闭，一般情况下不得开放交通。特殊情况下待沥青砼完全冷却（12

29、小时后），方能允许施工车辆通行，并限制交通重量，以免破坏路面。沥青砼面层施工质量控制重点和注意事项几个阶段温度的控制是保证拌和、运输、摊铺、碾压的关键。各种材料质量必须符合设计要求，从源头抓起，不合格的材料，不能运进拌和厂。料场的地坪必须硬化，并有良好的排水系统，避免材料被污染；各种材料间用墙体隔开，以免相互混杂。各种矿料的产地品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。要注意目测检查混合料的均匀性，发现异常及时处理。每台拌和机每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青砼的物理力学性质。每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配

30、计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青砼物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。认真拼接熨平板，使熨平板宽度符合摊铺要求，并通过调节杆调整熨平板的平整度和拱度。摊铺机就位，按试铺段确定的松铺厚度设熨平板垫板，锁定熨平板液压提升装置，施工上不得随意调整。定位后，对摊铺机熨平板进行预加热，然后上料开始摊铺。运料车用篷布覆盖，用以保温、防雨、防尘。摊铺过程中，运料车设有专人指挥。沥青砼缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺速度为24m/min，不得随意变换速度或中途停顿。严格控制压实时的温度，压路机严禁在未碾压成型并

31、未冷却的路段上转向、调头或停车等候，沥青混合料粘轮时，可向碾压轮洒少量肥皂水，严禁洒柴油。在摊铺过程中如遇雨时，运输车辆需及时盖上蓬布，并立即通知拌和站停止拌和，现场立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料。封层或下面层表面清洁干净，保证层面之间良好结合。沥青路面施工精度控制方案防止沥青混凝土路面出现平整度差的情况，需加强几个阶段温度的控制，特别是加强对碾压温度的控制。为防止孔隙比过大，注意集料的级配控制，严格把关，防止不合规格的集料用于沥青砼生产。为防止沥青路面出现质量隐患，集料应做各种物理化学试验（如有必要，应包括非常规试验），确定完全合格后才能进场并使用。控制摊铺速度保持恒定，防止沥青混凝土面层发生小波浪。沥青砼路面施工工艺框图摊 铺 现 场 施 工 流 程 图沥青混凝土路面施工控制程序