油料的清理.docx

1、油料的清理第五章 油料的清理一、清理的目的分无机杂质、有机杂质和含油杂质三类。无机杂质有灰尘、泥砂、石子、金属等。有机杂质有茎叶、皮壳、蒿草、麻绳、粮粒等。含油杂质有病虫害粒、无完善粒、异种油籽等。1、提高出油率、杂质不出油，反而吸收油，油脂损失增加。2、提高油脂质量，杂质使油色加深，产生异味，降低油脂质量。3、保护设备：石子、金属会使设备磨损和破坏，麻绳缠绕设备转轴上或堵塞设备。4、有利环境，减少灰尘飞扬。二、方法和要求筛选去除大杂和小杂。磁道去除铁。风道去除轻杂。比重分选去除石块。要求清理后的油料中含杂质0.5%，杂质（下脚料）中含油料棉籽0.5%，菜籽1.5%。三、清理的设备振动筛、圆筒

2、筛、去丕机、除铁器、旋风除尘器、脉冲除尘器。第六章 轧胚一、目的轧胚的目的在于破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利油脂的提取，也有利于提高蒸炒效果。二、要求轧胚后的胚片薄而均匀，不露油，少成粉。胚片厚度0.3mm-0.4mm。粉末度控制在20目/英寸，筛的筛下物不超过3%。三、设备轧胚机第七章 蒸炒一、目的通过温度和水分的调节，使料胚在微观生态、化学组织以及物理状态等方面发生变化，以提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。蒸炒使油料细胞受到彻底破坏，使蛋白质变性，油脂聚集，油脂粘度和表面张力降低，料胚的弹性和塑性得到调整，酶类被钝化。二、方法润湿蒸炒，即料胚进入时添加水

3、分或直接蒸汽，使料胚达到最优的蒸炒开始水分，菜籽的蒸炒开始水分13-14%，棉籽在18%左右，正确的蒸炒方法，可提高出油率，提高产品质量，降低榨机负荷，减少榨机磨损，降低动力消耗。三、要求“七分蒸炒、三分榨油”，蒸胚装料要满，占每层锅的80-90%，关闭排汽孔，蒸胚后，料油95-100%，蒸胚时间50-60分钟。炒胚装料浅，40%左右，开启排汽孔，炒胚后，料温105-110，水分5%左右，炒胚时间30分钟左右。四、设备层式蒸炒锅 直径4米 共8层 上五层蒸胚，下三层炒胚第八章 预榨一、目的将油脂从榨料中挤压出来，榨料形成饼块。预榨过程是物理变化，如物料变形，油脂分离，摩擦发热，水蒸发等。同时由

4、于温度、水分、微生物等的影响，也会产生某些生物化学方面的变化，如蛋白质变性，酶被钝化和破坏，某些物质的结合等。二、要求预榨不同于压榨，预榨机转速高，产量大，时间短，饼残油高（一般为15-17%）。要求：出油时出渣量要少，渣量为油量10-15%，出饼呈瓦块状，略有弹性而坚实，内面光滑无油渍，背面有裂纹，饼块厚度一般为：菜饼5-8毫米，棉饼10-15毫米，粉末度要少，30目/英寸筛的筛下物5%。三、设备螺旋预榨机。第九章 饼的冷却一、目的预榨机出来的饼温较高，高达100以上，若直接进入浸出器，则会因饼温度高而造成喷淋的溶剂油汽化，达不到浸出取油的目的。二、要求使热饼的温度降低至50-55。三、设备

5、冷饼机。第十章 毛油的过滤一、目的去除毛油中的悬浮杂质，一是可以提高精炼率，二是可以提高产品质量，三是降低设备磨损。二、要求通过澄油箱重力沉降可使毛油含杂量由10-15%降低至1%左右，然后经过滤机分离，使毛油含杂量降至0.1-0.3%，而分离出的饼渣的含油量一般为20-50%。三、设备油渣刮板、澄油箱、叶片过滤机。第十一章 菜籽和棉籽的预处理、预榨工艺流程一、菜籽的预处理、预榨工艺流程 饼冷却浸出菜籽烘干清理轧胚蒸炒预榨 毛油过滤精炼二、棉籽的预处理，预榨工艺流程棉籽清理剥壳仁壳分离仁轧胚蒸炒 壳打包 饼冷却浸出预榨 毛油过滤精炼第十二章 浸出法制油浸出法制油是用固液萃取的原理，选用某种能够

6、溶解油脂的有机溶剂（不溶于水），经过对饼的喷淋和浸泡作用，使饼中的油脂被萃取出来的一种制油方法。浸出法制油是把饼浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂形成混合油，然后将混合油与浸出的固体粕分离，对混合油进行蒸发和汽提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得浸出毛油。侵出后的固体粕含有一定的溶剂，经蒸脱处理后得到成品粕，从湿粕蒸脱，混合油蒸发和汽提及其他设备排出的溶剂蒸汽经过冷凝、矿物油吸收等方法进行回收，回收的溶剂循环使用。浸出法制油的优点：出油率高（粕残油1%以下）；粕质量好；大规模和自动化程度高；生产环境好；动力消耗少。一、溶剂浸出法制油所使用的溶剂一般为6号溶剂油和正已烷，它是石化产品，俗称“轻汽油

7、”，属易燃、易爆、有毒物质。故浸出毛油的溶剂残留应在500ppm以下。成品粕的溶剂残留应在700ppm以下。6号溶剂油6碳烷烃含量为74.08%，比重为0.6724，其汽体比重比空气重2.79倍，馏程60-90，闪点-23，溶剂蒸汽在空气中的浓度达到1.2%-6.9%时，易爆炸，车间内每升空气中的溶剂含量0.3mg，设计厂房为敞开式，便于溶剂气扩散，由于6号溶剂油含芊、甲芊，加强了它的毒性，主要对人体神经系统产生影响，如人连续吸入溶剂气，能引起头昏、头痛、甚至失去知觉。对局部燃烧的溶剂可用饱和蒸汽扑灭，而为了扑灭燃烧起来的溶剂要采用泡沫灭火器，粉末灭火器，CO2灭火器或沙子等。烷含乙烷96-9

8、8%，馏程66-69（烷的沸点为68.74），它对油脂溶解度与6号溶剂油相关无几，但其馏程范围窄，易回收，溶剂消耗小。闪燃点-32，自燃点250，浓度达到1.25%-4.9%时会发生爆炸。二、浸出1、工艺流程 溶剂 预榨饼料封储存存料箱浸出器浓湿含油 湿粕2、要求溶剂温度50-55，入浸饼温度50-55，浸出器温度50；溶剂喷淋方式采用火喷淋、滴干方式。喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂油不得溢入沥干段；溶剂浸入料里时济透性要好，对预榨饼的要求为块状不能太大，粉末度不能太大，否则会造成短路或济透不好。预榨饼最长尺寸为12-15毫米，粉末度要求通过中1毫米筛孔的筛下物量不超过

9、15%；预榨饼的水分控制在4-6%；料层高度300-500毫米；浸出时间90分钟左右；溶剂比1：0.8：1.1（液固比）；混合油浓度16-26%（即为饼含油率的1.0-1.5倍为宜）；湿粕含溶剂20-25%；粕残油1%以下。3、设备履带式浸出器或拖链式浸出器。三、湿粕烘干1、工艺流程湿粕刮板输送机PTDC半白冷却入库 捕粕器混合气体冷凝回收2、要求预脱溶层（一、二层）温度70-80，脱溶层（三、四、五层）温度105-110，气相温度70-80，蒸烘时间40-45分钟，冷却温度40，粕含水12%，粕残溶700ppm，引爆试验合格。3、设备DTDC四、混合油蒸发1、工艺流程混合油过滤节能器蒸发器汽

10、提塔干燥器浸出毛油2、要求在浸出器浓混合油收集斗之上装有100日/莫寸的过滤网，然后沉降罐沉降，经旋液分离器，进入节能器，混合油经过节能器加热后，混合油温度达到60-65，浓度达到60%左右，然后进入蒸发器，经蒸发器加热后，混合油温度达到90左右，混合油浓度达到90-95%，再经汽提塔，加热后混合油温度达到105左右，浸出毛油中总挥发物不超过0.3%，再经干燥，干燥温度105左右，伎毛油水分小于0.1%，溶剂残留小于100ppm，本工艺为负压蒸发。3、设备沉降罐、旋液分离器、节能器、蒸发器、汽提塔、干燥器五、溶剂的冷凝1、工艺流程节能器 蒸发器 汽提塔 干燥器 浸出器 废水蒸煮罐 解吸塔冷凝器

11、 冷凝器 冷凝器 漓剂分水罐 水2、要求各冷凝器冷凝液出口温度小于400C，自由气体出口温度小250C，废水蒸发罐温度大于950C。3、设备冷凝器、废水蒸煮罐、分水罐六、自由气体回收自由气体指空气、溶剂蒸汽、水蒸汽的混合体、自由气体经尾气冷凝器后，气相部分仍有溶剂蒸汽、必经回收，通过冷凝器难以回收，必经通过液体石焟吸收、再经解吸，其溶剂气体再进行冷凝回收。进入吸收塔的自由气体温度为25-300C，液体石焟油温度38-450C，解吸塔温度1200C，放入大气的尾气中含漓剂气0.1%（体积比）。主要设备有填料吸收塔、填料解吸塔、引风机、热交换器。第十三章 动脂的精炼预榨毛油、浸出毛油因含有悬浮杂质

12、、水分、磷脂、游离脂肪酸、色素、臭味物质，影响油脂的营养价值，必经加以去除，油脂精炼就是去除这些物质，以达到营养价值更高的成品油。一、工艺流程预榨毛油成浸出毛油过滤脱胶脱酸干燥脱色脱臭成品油二、过滤毛油中悬浮杂质经过袋式过滤器进一步去除里面悬浮杂质，以提高精炼率，提高动脂质量，减少设备（离心机）的磨损。三、磷酸脱胶经过滤后毛油通过加热至600C-750C，加入油至0.05%-0.2%，浓度为85%的食品级磷酸，经过充分混合后，经过酸滞留罐，滞留时间20-30分钟，再经离心机分离出其中的磷脂、使油中含磷量降至310-5mg/kg以下。脱胶的设备为磷酸罐、磷酸比配泵、酸油混合器、酸油滞留罐、离心机

13、。四、碱炼脱胶碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质，从而从油中分离皂脚的精炼方法。所用的碱为NaoH，NaoH的浓度一般为16-24波美度，酸价高的毛油选用的NaoH浓度高，反之低。NaoH的用量为理论碱和超量碱。GNaoH理=G油AV7.1310-4GNaoH超=（10%-15%）NaoH理总用碱量= GNaoH理+ GNaoH超。超量碱的高低根据毛油质量好坏而定，酸价高的毛油超量碱大，反之小。以上是纯碱量（固体碱）当折算成不同百分比浓度的碱溶液时，应这样计算 GNaoH理+ GNaoH超GNaoH= CC-NaoH溶液的百分比浓度油脂碱炼分长混碱炼和短混碱炼：长混

14、碱炼的超量碱送低值。我公司为长混碱炼，混合时间10-20分钟。工艺要求：一般磷酸脱胶与碱炼脱酸结合在一起，具体为：毛油过滤后杂质小于0.2%，经柜式栏垫器预热到60-750C，与由磷酸比配泵定量送入的浓度为85%的磷酸（占油量的0.05-0.2%）一起进入混合器进行充分混合。经过酸处理的混合物到达酸油滞留罐，混合时间20-30分钟，然后与经油碱比配泵定量送入的，经过预热的碱液进行中和反应，反应时间10-20分钟，完成中和反应的油-碱混合物，进入破乳加热器加热至750C-850C，再经脱臭离心机，分离出皂。分离出皂的毛油再经柜式栏热器，将油温升至85-900C，进入水洗工段，洗涤水通过玻璃转子流

15、量计比配，与油一起进入混合器进行混合，水温为90-950C，加水量为油重的10-15%，再进入脱水离心机分离出其中的水，油中含水量应低于0.2%。脱皂离心机轻相出0压力为0.1-0.3mpa，进料压力为0.1-0.3mpa。脱水离心机轻相出0压力为0.3 mpa。注意：此工艺中由于加入磷酸，因此，计算碱用量时还经加上中和磷酸所需的碱量，一般可按1：10比例，折算成成游离脂肪酸，即0.1%的磷酸对应的游离脂肪酸约为1%。碱炼油P510-5mg/kg，残皂410-5mg/kg。碱炼的设备有：碱罐、碱比配泵、油碱混合器、中和反应罐、柜式拦热器、破乳加热器、脱臭离心机、皂脚罐。水洗的设备有：热水罐、玻璃转子流量计、柜式拦热器、油水混合器、脱水离心机、分油池。五、油脂的干燥真空干燥脱水、温度90-950C，真空为2.5-4.0KTa。设备为干燥器六、脱色脱色油中P510-6mg/kg，Fe0.110-6mg/kg,Cu0.0110-6mg/kg.七、脱臭汽提蒸汽通入量为油重的0.5-2%，柠檬酸（浓度5%）流加量为油重的0.02-0.04%。