车工实训.docx

1、车工实训车工实训课题三、90外圆车刀一、结构1、刀杆2、刀头（一尖、两刃、三面、六角）二、角度要求1、前角 03 2、主后角 68 3、副后角 684、主偏角 9093 5、副偏角 812 6、刃倾角 03 三、砂轮机的使用要求1、正确选择砂轮（1）、 氧化铝（黑色或白色）：磨削碳钢、高速钢 （2）、 碳化硅（绿色）：磨削硬质合金2、安全要求（1）、佩戴防护眼镜（2）、启动前认真检查砂轮，发现破损和裂纹时禁止使用（3）、启动后空转约1分钟，确认砂轮转速均匀、无异常声音后，方可使用（4）、使用砂轮机，操作人员必须站在砂轮机的侧面（5）、刃磨时，切勿使砂轮受力过大，防止砂轮爆裂四、游标卡尺一、结构

2、及作用二、刻线原理 1、主尺刻线：每格长度尺寸为1mm。 2、游标刻线：每格长度尺寸为0.98mm(将49mm均分为50等分)3、游标卡尺的测量精度 主尺刻线每格长度尺寸游标刻线每格长度尺寸例：1mm0.98mm=0.02mm 即测量精度为0.02mm 三、读数测量结果的读数=主尺读数+游标读数1、 主尺读数 与游标零刻线左侧相邻的主尺刻线的读数（整数mm）2、 游标读数 与主尺刻线对齐的游标刻线线数测量精度(所得值小于1mm)3、 读数练习五、使用方法1、检查主尺零刻线与游标的零刻线是否对齐2、尺身与被测表面保持垂直或平行3、视线与所观察的刻线保持垂直4、测量时，推动游标的力度不可太大5、不

3、可将卡尺从被测表面上取下后再读数六、维护与保养1、保持尺身整洁2、轻拿轻放3、使用完毕，将卡尺放回尺盒，不得与其它物品混放课题五、外径千分尺一、规格025mm 2550mm 5075 mm .每间隔25mm为一规格二、 结构1、尺架 2、固定测贴 3、测微螺杆 4、固定套筒 5、微分筒 6、测力装置 7、锁紧装置三、读数测量结果的读数=固定套筒读数+微分筒读数 1、 固定套筒的读数固定套筒基线上下两侧均有一排刻线，同排相邻两刻线间距为1mm, 上下相邻两刻线间距为0.5mm, 与微分筒端面最接近的刻线的值就是固定套筒的读数，读数应为整数或整数+0.5mm2、 微分筒的读数微分筒圆周被刻线均分为

4、50格，微分筒转动1格，测微螺杆与固定测贴的间距就增大或减小0.01mm，微分筒转动1周，测微螺杆与固定测贴的间距就增大或减小0.5mm。与固定套筒基线对齐的刻线值就是微分筒的读数, 读数小于0.5mm3、读数练习四、使用方法1、选择适当规格的千分尺2、擦拭干净，检查固定套筒基线与微分筒零刻线是否对齐3、与被测表面保持垂直4、测微螺杆接近被测表面时，转动测力装置带动测微螺杆进行测量，不可直接转动微分筒5、测量完成后，使用锁紧装置锁紧千分尺，从被测工件上取下后读数五、维护与保养 1、保持尺身整洁，2、轻拿轻放3、禁止测量毛坯和比较粗糙的表面4、使用完毕，将千分尺放回尺盒,不得与其它物品混放。 六

5、、刀具和工件装夹一、装夹刀具1、确定刀具在刀架上的装夹位置：车刀主切削刃的朝向与进给方向相同；前刀面向上；刀具伸出刀架的长度不超过刀杆厚度的两倍。2、确定刀具的装夹高度：刀尖的高度必须与工件的旋转中心等高。可以使用尾座上安装的顶尖来调整刀具的高度，或者用试切端面的方法对刀具的高度进行调整。刀具高于或低于工件的旋转中心，都会使端面不平整，产生振动，损坏刀具。如图：（a、在中心；b、低于中心；c、高于中心）3、垫片的使用规则：尽量使用较厚的垫片，以减少垫片数量；垫片须摆放整齐，与刀架边缘保持平齐。如图： 错误 正确 4、刀具锁紧应使用专用的刀架扳手，并且不得使用加力杆。最少应锁紧两个压紧螺钉，防止

6、刀具松动。5、安全要求：装夹刀具时必须停机操作，刀架应远离卡盘和工件。二、装夹工件1、选择合适的夹持部位：应选择表面平整、强度较好的部位；有螺纹、圆锥、圆弧等成型面及较短的台阶表面不能作为夹持部位使用。工件伸出卡爪外的长度，应比工件在此次装夹中所加工的长度约长5mm10mm，防止车削时车刀与卡爪产生碰撞。2、工件装夹的安全要求：停机操作；卡盘的扳手插口垂直向上；确保卡盘受力后不会转动；使用加力杆夹紧工件时，操作人员的手臂与加力杆之间的夹角应小于90，拆卸工件时手臂与加力杆之间的夹角应大于90，以防止加力杆滑落发生安全事故。3、工件装夹方法： （1）、三爪自动定心卡盘装夹：加工较短的零件时使用，

7、装夹方便，但定位精度不高。如下图：（2）、一夹一顶装夹：对于伸出较长，重量较重，刚性较差的工件，可采用一夹一顶装夹进行加工。利用三爪卡盘夹住工件一端，另一端用后顶尖顶住，形成一夹一顶装夹结构，如图： （3）、两顶装夹：装夹工件方便，不需找正，装夹精度高。但夹紧力较小。适用于形位公差要求较高的工件。七、车削端面和外圆 1、 切削用量三要素：切削速度Vc、进给量 f、背吃刀量ap (或切削深度)三者的总称。（1）、切削速度 Vc切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。Vc=(dw n)/1000=dwn/318Vc 切削速度 (m/s) ；dw 工件待加工表面直径（mm）；n 主轴转速（r/s

8、）。在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。（2）、进给量 f：机床主轴每旋转一周，刀具沿进给方向所移动的距离。（3）、背吃刀量 ap：工件上已加工表面与待加工表面间的垂直距离。ap = （dwdm）/2 dw 工件待加工表面直径（mm）；dm 工件已加工表面直径（mm）。一、车削端面1、作用：使端面的平面度和表面粗糙度达到设计和使用的要求；使端面能够作为轴向尺寸加工和测量的基准面使用。2、确定主轴转速：转速高低与工件的材质、直径、刀具的材质等因素有关。工件材质的硬度越高，主轴转速应越低。工件直径越大，主轴转速应越低。采用高速钢车

9、刀车削时，因刀具材质不耐高温，易于磨损，所以应选择较低的主轴转速。硬质合金车刀的硬度较高，耐热性较好，不易磨损，所以在使用硬质合金车刀车削时，可以选择较高的主轴转速。3、端面车削时的注意事项： （1）：尽量用一次进刀将端面车削平整，防止因断续车削时，受工件的冲击力的影响而损坏刀尖。 （2）：手动进给时，滑板手柄的转动要均匀，以保证端面的车削质量。 （3）：车削时，若发现车刀与工件旋转中心不等高，应及时调整，不能强行进行车削，否则会损坏刀具。4、钻中心孔 （1）、中心钻的种类：常用的中心钻有A型和B型两种。如图所示，A型中心钻圆锥角度为60,B型中心钻带有一个120的圆锥，目的是保护60圆锥面。

10、2）、中心钻的装夹：钻夹头用莫氏锥柄与尾座套筒连接，中心钻放入钻夹头的三爪中，伸出长度约为中心钻长度的1/3，使用钻夹头钥匙按顺时针方向转动锁紧中心钻。(3)、中心孔的钻削方法：按图纸要求选择合适的中心钻。主轴转速控制在5001000r/min之内。 (4)、 钻削中心孔的深度要求:A型中心孔钻出60圆锥长度的1/32/3即可。B型中心孔必须钻出120的保护锥面。钻削完成后，中心钻中孔内停留12秒后再退出，以保证中心孔的粗糙度要求。2、外圆面对刀：车削外圆时，为了确定外圆表面与车刀的相对位置，便于操作者使用中滑板控制切削深度，需要进行外圆面对刀，方法如下：移动大、中滑板，使刀尖与零件外圆表面轻

11、微接触，并记住中滑板刻度值，或将中滑板刻度盘的刻线调整到零位。3、外圆的车削步骤:首先进行外圆面对刀，移动中滑板进刀约0.51mm(即按外圆面对刀时中滑板的刻度值进1020格)，压下走刀手柄开始车削。退刀时须先将走刀手柄向上抬起到空位，再移动滑板使车刀脱离工件表面，最后再停机。课题八、径向和轴向尺寸的控制一、径向（直径）尺寸的精确控制 1、检查毛坯尺寸，计算加工余量，确定切削深度，确定径向进刀的分刀次数，外圆面对刀，开始粗车，留0.51mm精加工余量。 2、试切法：零件经过粗加工，直径余量小于1mm，外圆面对刀后，按余量的1/2径向进刀，轴向车削约3mm长度，移动大滑板轴向退刀。检测剩余余量，

12、按检测结果，径向进刀后再轴向车削，就可以达到所要求的尺寸精度。二、轴向（长度）尺寸的精确控制 端面对刀：为了确定零件端面与车刀的相对位置，便于操作人员使用大滑板刻度盘控制零件的轴向（长度方向）尺寸，需要进行端面对刀，方法如下：（必须是经过车削，表面平整的端面）移动大、中滑板，使车刀接近零件表面（即：使车刀与零件的外圆和端面均保持约5mm距离），将大刻度盘在向左移动状态下对整数并记住此刻度值（即大滑板端面对刀的刻度值）。移动中、小滑板，使刀尖与零件端面轻微接触，移动大、中滑板退刀.(不允许移动小滑板),端面对刀完成。车削时，当大滑板刻度值=大滑板端面对刀的刻度值+零件的长度尺寸时，零件的长度尺寸

13、符合图纸要求。 注：端面对刀在满足以下条件时一直有效A、 未拆卸过零件和刀具B、 未回转过刀架C、 未移动过小滑板三、同时控制径向、轴向尺寸1、车削端面-2、端面对刀-3、外圆面对刀-4、粗车外圆，直径留0.5mm精加工余量-5、用试切法精车外圆。九、车削台阶轴一、工艺分析1、分析零件图 1）、零件具有多个直径和长度尺寸不相同的表面； 2）、零件的重要尺寸均直接标注，须严格控制尺寸精度； 3）、未直接标注的技术要求，在零件图的右上方和右下方有文字说明，应按照要求进行加工 4）、零件的两个外圆面有同轴度要求，所以需要在同一次的装夹中进行车削，以保证同轴度要求2、确定合理的加工顺序 1)、合理的加

14、工顺序应从以下几个方面进行考虑a.加工的零件应满足设计和使用要求b.能够提高工作效率c.降低操作人员的劳动强度 2)、车削台阶轴应按照“先大后小、先内后外”的顺序加工。二、制作加工工艺卡三、台阶轴车削练习十、车削圆锥一、主要参数及计算 1、圆锥大端直径D2、圆锥小端直径d3、圆锥长度L4、锥度C=(D-d)/L5、圆锥半角a/2 tan(a/2) =(D-d)/2L=C/2 注：D-d=CL 即圆锥大、小径之差=锥度圆锥长度二、车削方法 1、转动小滑板法 2、偏移尾座法 3、靠模法 4、宽刀刃车削法三、车削步骤（使用转动小滑板法车削） 1、车削圆锥大端直径到尺寸 2、调整小滑板角度 3、端面对

15、刀 4、大滑板左移与与圆锥长度相等的距离 5、移动中滑板进行外圆面对刀，记住中滑板刻度 6、小滑板右移，将刀具退至零件端面 7、中滑板径向进刀，小滑板左移，开始车削圆锥 8、当车刀不再切削时，小滑板右移退刀至零件端面 9、中滑板径向进刀至第五步外圆面对刀的刻度时，移动小滑板对圆锥表面作最后一次车削。完成后，移动大、中滑板退刀。 10、圆锥车削完成，机床复位。十一、刃磨切槽刀一、 形状特征 1、刀具由4个刀面组成 A、1个前刀面 B、1个主后刀面 C、2个副后刀面 2、刀具的主偏角为零，即主切削刃与被切削表面平行 3、刀具的前刀面和主后刀面呈左右对称状态 4、刀具的切削部分应保持上宽下窄、前宽后

16、窄二、角度要求（7个角度） 1、前角：为保证刀具的切削性能和排屑的流畅性，可将前刀面磨削成圆弧状，圆弧大小由被切削工件的直径大小决定（成正比） 2、主后角：约68 3、副后角（左、右两侧相同）约1.5 4、主偏角为零度 5、副偏角（左、右两侧相同）约1.5三、刃磨要求 1、严格执行砂轮机安全使用规则 2、刀具材质为高速钢，磨削过程中允许用水冷却，保证刀具不因温度过高而产生退火现象 3、磨削后的刀具应符合形状特征要求 4、刀具角度尽量按要求磨削四、切槽刀刃磨示范五、切槽刀刃磨练习课题十二、车削矩形外沟槽一、槽的尺寸标注:如图 1、槽宽槽底直径 ; 2、槽宽槽深 ; 3、分开标注 二、车削步骤(例

17、：车削625的槽) 1、车削台阶外圆到尺寸 2、安装切槽刀、测量切槽刀主切削刃宽度（例：3.2mm） 3、小滑板右移将刻线对零 4、移动大中滑板，切槽刀左侧刀尖在台阶端面对刀 5、端面对刀后，移动中滑板进行外圆面对刀 6、中滑板第一次径向切入（例：槽深2.5mm 中滑板进50格） 7、中滑板退刀8、小滑板右移（例6-3.2=2.8mm小滑板右移56格（槽宽-刀宽=小滑板右移尺寸） 9、中滑板第二次径向切入，与第一次切入深度相同 10、中滑板退刀，切槽完成。三、车削示范课题十三、综合训练及测试1、工艺分析 A、零件具有台阶、圆锥、槽等多个外形特征的表面 B、零件中间部位较两端尺寸大，在一次装夹过

18、程中不能车削完成 C、零件各外形表面的长度尺寸较小，不适用于三爪卡盘装夹，二次装夹时，应考虑其它的装夹方法，如一夹一顶、两顶等方法二、制作工艺卡片十四、刃磨普通三角螺纹车刀一、形状特征 1、刀具结构a、1个刀尖 b、2条切削刃 c、1个前刀面 d、2个后刀面2、刀具的前刀面以刀尖为分界呈左右对称状态3、受螺纹升角的影响，进给方向一侧的后角角度较大二、角度要求（以右旋螺纹刀为例）1、刀尖角 602、径向前角 粗车：510 精车：03、轴向前角04、主后角 585、左侧后角6106、右侧后角35三、螺纹车刀刃磨示范四、螺纹车刀刃磨练习课题十五、车削普通三角外螺纹一、螺纹分类、作用、标注（P92）二

19、、基本要素1、牙型角a=60 2、螺距p 3、螺纹大径d(公称直径) 4、螺纹小径d1=d-1.3p5、螺纹中径d2=d-0.65p 6、牙型高度h=(d-d1)/27、螺纹升角 tan=np/d2 (n.线数 p.螺距 d2.中径)三、车削步骤 螺纹车削前，应先计算好各要素的值1、车削外形到尺寸，螺纹大径车小0.20.3mm2、停机，调整机床手柄位置 50r/min C3 M 3、安装刀具，使用对刀板校正螺纹刀4、外圆面对刀，中滑板刻线调整到零5、移动大滑板退刀，压下开合螺母6、中滑板径向进刀2格，7、提起离合操纵杆，主轴正转，开始车削螺纹8、刀尖进入退刀槽，压下离合操纵杆，主轴反转，轴向退

20、刀，同时，移动中滑板径向退刀9、螺纹刀退至距零件端面约5mm处时，将离合操纵杆提起到空挡，停机10、按第6、7、8、9步循环车削8次。此时中滑板已径向进刀16格，将第6步的“进刀2格”改为“进刀1格”后，再次循环车削8次。此时中滑板已径向进刀24格11、使用螺纹环规检查螺纹，若尺寸偏大，可微量的（约半格）径向进刀进行车削，每一次车削后必须检查，防止将螺纹车小。12、螺纹车削完成后，及时将机床复位。四、螺纹车削示范五、螺纹车削练习十六、综合训练及测试2一、工艺分析1、零件具有台阶、圆锥、槽、螺纹等多个外形表面2、零件最大尺寸外形在中间部位，需多次装夹3、螺纹不能作为夹持部位使用，应最后加工二、制

21、作工艺卡十七、刃磨梯形螺纹车刀一、外形特征 1、有3条切削刃2、1个前刀面3、3个后刀面4、主偏角为零，即主切削刃与被切削表面平行 5、刀具的前刀面呈左右对称状态 6、刀具的切削部分应保持上宽下窄、后宽前窄7、受螺纹升角的影响，两侧后角角度不同，进给方向一侧的后角角度较大8、为了便于左右分刀，主切削刃宽度应不大于牙槽底宽的2/3。二、角度要求 1、径向前角 粗车 58 精车 0 2、主后角 683、左侧后角 812 4、右侧后角 35 5、刀尖角 30三、梯形螺纹车刀刃磨示范四、梯形螺纹车刀刃磨练习课题十八、车削梯形螺纹一、梯形螺纹的作用。传动 例：车床丝杆二、梯形螺纹的标注例：Tr366-8

22、e Tr-梯形螺纹代号 36-公称直径 6-螺距 8e公差代号三、基本要素 1、牙型角a=30 2、螺距P 3、牙顶间隙ac 螺距P与牙顶间隙ac对照表：螺距P （ mm）1.556121444牙顶间隙ac（mm）0.250.51 4、牙型高度h=0.5P+ac 5、螺纹大径d 6、螺纹中径d2=d-0.5P 7、螺纹小径d3=d-(P+2ac)=d-2h 8、牙顶宽f=0.366P 9、牙槽底宽w=0.366P-0.536ac四、车削方法1、左右车削法；2、车直槽法；3、车阶梯槽法； 4、直进法；五、车削步骤使用高速钢车刀、低速车削、左右车削法。螺纹车削前，应先计算好各要素的值。确定径向分层

23、车削的层数，确定每层应车削的深度。以Tr346为例：牙型高度h=0.5P+ ac=3.5mm（中滑板共进刀70格）, 分4层车削，第1、2、3层各1mm（20格）,第4层0.5mm（10格） 1、车削外形到尺寸，螺纹大径车小0.20.3mm2、停机，调整机床手柄位置 50r/min D3 M 3、安装刀具，使用对刀板校正螺纹刀4、外圆面对刀，中滑板刻线调整到零,小滑板左进状态下刻线对零5、移动大滑板退刀，压下开合螺母,开始第一层径向车削6、中滑板径向进刀2格，7、提起离合操纵杆，主轴正转，开始车削螺纹8、刀尖进入退刀槽，压下离合操纵杆，主轴反转，轴向退刀，同时，移动中滑板径向退刀9、螺纹刀退至

24、距零件端面约10mm处时，将离合操纵杆提起到空挡，停机10、按第6、7、8、9步循环车削10次。此时中滑板已径向进刀20格， 第一层径向车削完成11、测量牙顶宽，留0.20.3mm精车量后计算余量。（例：测量值为3.5mm,牙顶宽f=0.366P2.2mm, 留精车量后余量为3.5-0.3-2.2=1mm，即需要移动小滑板向左分刀车削余量的1/2=0.5mm，再向右分刀车削余量的1/2=0.5mm。）12、第一层左右分刀：中滑板刻线对“20”，小滑板左移2格开始车削， 重复车削，只到小滑板移动距离等于余量的1/2，向左分刀完成。13、小滑板回零位，消除间隙后，向右分刀车削，方法与向左分刀相同，

25、 向右分刀车削完成后，测量牙顶宽，测量值应为2.42.5mm，若尺寸偏大，应再次左右分刀车削，只到尺寸合格。第一层左右分刀完成14、小滑板回零位，确保车刀在牙型槽的中间位置。15、第二层径向车削，方法与第一层径向车削相同，最后一次径向进刀，中滑板刻线在“40”16、第二层左右分刀，将牙型侧面的台阶车平即可。小滑板回零位。17、第三、四层车削与第二层相同。中滑板最终刻线在“70”18、第四层车削完成后进行精车，中滑板定位在刻线“70”，小滑板每次移动1格，牙型侧面车平后再空刀车削两次消除切削力。小滑板反向移动车削另一牙侧，保证尺寸要求。19、车削完成，机床复位。三、梯形螺纹车削示范四、梯形螺纹车

26、削练习十九、综合训练及测试3一、工艺分析1、零件包含前面所学的所有内容：车削端面、外圆；钻中心孔；台阶； 圆锥；切槽；三角螺纹；梯形螺纹。2、零件需多次装夹，才能完成车削。3、螺纹部位车削后不能作为夹持位使用，应最后加工二、制作工艺卡二十、刃磨蜗杆车刀一、 外形特征1、有3条切削刃2、1个前刀面3、3个后刀面4、主偏角为零，即主切削刃与被切削表面平行 5、刀具的前刀面呈左右对称状态 6、刀具的切削部分应保持上宽下窄、后宽前窄7、受导程角角的影响，两侧后角角度不同，进给方向一侧的后角角度较大8、为了便于左右分刀，主切削刃宽度应不大于齿根槽宽的1/2二、角度要求1、径向前角：粗车 1015 精车

27、03 2、主后角 683、左侧后角 35+导程角 4、右侧后角 35-导程角5、刀尖角 40三、蜗杆车刀刃磨示范四、蜗杆车刀刃磨练习课题二十一、蜗杆一、蜗杆基本要素的名称、代号及计算公式如下:名称计算公式名称计算公式模数mx基本参数齿根圆直径dfdf=d1-2.4mx头数z1基本参数df=da-4.4mx分度圆直径d1基本参数导程角tany齿形角aa=20轴向齿顶宽sasa=0.843mx轴向齿距pxpx=mx法向齿顶宽sansan=0.843mxcosy导程pzpz=z1px=z1mx轴向齿根宽efef=0.697mx齿顶高haha=mx法向齿根宽efnefn=0.697mxcosy齿根高h

28、fhf=1.2mx轴向齿厚sxsx=全齿高hh=2.2mx法向齿厚snsn=cosy=cosy齿顶圆直径dada=d1+2mx二、蜗杆车削练习.蜗杆车削方法与车削梯形螺纹方法相同，采用左右分刀法分层车削。 二十二、车削端面槽1、刃磨端面槽车刀端面槽车刀与切槽刀相似，只需将车刀的左侧的副后刀面磨削成圆弧状即可。圆弧的直径尺寸应略小于端面槽的大径尺寸。如图所示：2、端面槽车削练习 如图所示，在零件的端面须加工槽。首先将端面车削平整，在端面上将端面槽大、小径的界线用刀尖划出两条刀痕，确保端面槽车刀不会出界。车削端面槽须使用小滑板手动车削，小滑板移动要均匀，进给量保持在0.1mm/r左右，进给量过大会

29、使刀具产生振动，甚至断裂。二十三、车削偏心轴一、偏心件定义外圆和外圆轴线或内孔与外圆的轴线平行而不重合的零件叫偏心工件。 外圆与外圆偏心的零件叫偏心轴，内孔与外圆偏心的零件叫偏心套 ，两轴线之间的距离叫偏心距 。二、偏心轴的装夹与校正（一）、装夹方法：1、三爪自动定心卡盘装夹；2、四爪卡盘装夹。1、三爪自动定心卡盘装夹：如下图垫片厚度X计算公式： X=1.5e+k K=1.5ee=e-e测式中e零件偏心距k偏心距修正值e试切后，实测偏心距误差e测-试切后，实测偏心距2、四爪卡盘装夹：如下图四爪卡盘不具备自动定心功能，卡爪为单动式。通过调整卡爪的位置可以找正零件的中心。3、偏心轴件校正 （1）、在零件的端面和侧面画出偏心圆的中心线，将工件装夹在三爪或四爪卡盘上，使用划线盘进行找正，使偏心圆的