常减压蒸馏技术问答.docx

1、常减压蒸馏技术问答2原油是由哪些元素组成的，这些元素是以什么形式存在的？组成原油的主要元素是碳、氢、硫、氮、氧，其中碳的含量占8387%，氢含量占1114%，两者合计达9699%，其余的硫、氮、氧及微量元素总共不过14%。微量元素包括金属元素和非金属元素。在金属元素中量重要的是钒（V）、镍（Ni）、铁（Fe）、铜（Cu）、铅（Pb）。在非金属元素中主要有氯（Cl）、硅（Si）、磷（P）、砷（As）等，这些元素虽然含量即微，但对原油的炼制工艺过程影响很大。上述各种元素并非以单质出现，组成原油的化合物主要是碳元素和氢元素，是以烃类化合物的形式存在。硫、氮、氧这些元素则以各种含硫、含氧、含氮化合物以

2、及兼含有硫、氧、氮多种元素的高分子胶状和沥青状物质存在于原油中，它们统称为非烃类化合物。7常减压蒸馏装置能生产哪些产品及二次加工的原料？常减压蒸馏装置可从原油中分离出各种沸点范围的产品和二次加工的原料。当采用初馏塔时，塔顶可分出窄馏分重整原料或汽油组分。常压塔能生产如下产品：塔顶生产汽油组分、重整原料、石脑油；常一线出喷气燃料（航空煤油）、灯用煤油、溶剂油、化肥原料、乙烯裂解原料或特种柴油；常二线出轻轻柴油、乙烯裂解原料；常三线出重柴油或润滑油基础油；常压塔底出重油。减压塔能生产如下产品：减一线出重柴油、乙烯裂解原料；减二线可出乙烯裂解原料；减压各侧线油视原有性质和使用要求而可作为催化裂化原料

3、、加氢裂化原料、润滑油基础油原料和石蜡的原料；减压渣油可作为延迟焦化、溶剂脱沥青、氧化沥青和减粘裂化的原料，以及燃料油的调和组分。8常减压蒸馏装置能控制车用汽油的哪些质量指标？常减压蒸馏装置能控制车用汽油的馏程，包括10%点、50%点、90%点、干点（终馏点）。根据车用汽油的使用要求规定了各馏出点的温度。规定了10%点馏出温度不高于70，这是保证发动机冷启动的性能。50%点馏出温度是保证汽油的均匀蒸发分布，达到良好的加速性和平稳性，以及保证最大功率和爬坡性能的重要指标，50%点馏出温度规定不高于120。90%点馏出温度是控制车用汽油中重质组分的指标，用以保证良好蒸发和完全燃烧，并防止积炭和生成

4、酸性物质等，同时也保证不致稀释机油。一般车用汽油90%点馏出温度不得超过190，以保证完全气化和燃烧。干点是保证车用汽油不致因含重质成分而造成不完全燃烧，在燃烧室内结焦和积炭的指标，同时也是保证不稀释润滑油指标。它对停开车次数频繁的汽车更为重要。但是常减压蒸馏装置所生产的直馏汽油辛烷值较低，一般约为5060，故需和其它装置的高辛烷值组分调合后才能作为汽油成品出厂。14常减压蒸馏装置能控制轻柴油的哪些质量指标？常减压蒸馏装置能控制轻柴油的馏程、凝固点、闪点等指标。柴油馏程是一个重要的质量指标。柴油机的速度越高，对燃料的馏程要求就越严。一般来说，馏分轻的燃料启动性能好，蒸发和燃烧速度快，但是燃料馏

5、分过轻，自燃点高，燃烧延缓期长，且蒸发程度大，易在气缸中引起爆震。燃料过重则会使喷射雾化不良，蒸发慢，不完全燃烧的部分在高温下受热分解，生成炭渣而弄脏发动机零件，使排气中有黑烟，增加燃料的单位消耗量。所以轻柴油规格要求50%馏出温度不高于300，95%馏出温度不高于365。柴油的馏程和凝固点、闪点也有密切的关系。凝固点也是柴油的重要质量指标。轻柴油的规格就是按其凝固点而分为10号、0号、10号、20号、35号、50号六个品种。通常柴油的馏程越轻，则凝固点越低。轻柴油的闪点是根据安全防火的要求而规定的一个重要指标。柴油的闪点在规格中规定为不低于65。柴油的馏程越轻，则其闪点越低。16常减压蒸馏装

6、置能控制重柴油的哪些质量指标？常减压蒸馏装置能控制重柴油的馏程、密度、闪点、粘度等性质。重柴油的馏程大致为300400，即常三线或四线、减压一线油能出重柴油。重柴油的密度不宜过大，太大时含沥青质和胶质太多，不易完全燃烧；密度太小时含轻馏分过多，会使闪点过低，保证不了使用安全。重柴油的闪点是由它的轻馏分含量控制的。闪点要求不低于65，若轻馏分含量较多，则闪点较低，在储存和运输中不安全。尤其是凝固点较高的重柴油在使用时需经预热，因而要求较高的闪点。为确保重柴油的使用安全，同时规定预热温度不得超过闪点的三分之二。重柴油在低中速柴油机中使用，粘度过大时，会使油泵压力下降，输油管内起泡，发生油阻，并影响

7、喷油，雾化不良，以致不能完全燃烧而冒黑烟，不但浪费了燃料而且污染了环境；粘度太小时，会引起喷油距离太短和雾化混合不良而影响燃烧。因而一般大、中型低速柴油机用重柴油的最低粘度应当控制在8.6mm2/s以上。重柴油的密度、闪点、粘度都是通过常减压蒸馏装置操作中馏分的切割来控制的，通常馏分越轻则密度越小，闪点和粘度越低。17常减压蒸馏装置对常压重油控制哪些质量指标？当常压重油用作重油催化裂化装置的原料时，常减压蒸馏装置需控制常压重油的钠离子含量。重油催化裂化装置要求原料中的钠含量在12ppm以下，因为沉积在催化剂上的钠会“中和”催化剂的酸中心，并和催化剂基体形成低熔点的共熔物，造成催化剂的永久失活。

8、因此要求常减压装置进行深度脱盐。通常常减压蒸馏装置脱盐深度达到3mg/L时，就能满足常压重油的钠离子含量小于1ppm的要求。18减压蜡油作为催化裂化原料时有何要求？减压蜡油残炭过大时，催化裂化生焦量会过多，使再生器负荷过大，甚至造成超温。但残炭过小时，又会使再生器热量不足，造成反应热量不够，需向再生器补充燃料。减压蜡油中的重金属在催化裂化时会沉积在催化剂上，使催化剂失活，导致脱氢反应增多，气体及生焦量增大。因此各厂对催化裂化原料油的质量都有一定要求。当催化裂化采用掺炼渣油的工艺时（如重油催化裂化工艺），减压蜡油的残炭、重金属含量等指标，主要影响渣油掺入量。若减压蜡油残炭、重金属含量低，则可掺炼

9、较多的渣油；若减压蜡油残炭、重金属含量高，则只能掺入较少的渣油。因此重油催化裂化工艺对原料油的残炭和重金属含量也是有一定要求的。21常减压蒸馏装置在全厂加工总流程中有什么重要作用？常减压装置将原油用蒸馏的方法分割成为不同沸点范围的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。常减压蒸馏是炼油厂加工原有的第一个工序，即原油的一次加工，在炼油厂加工总流程中有重要作用，常被称之为“龙头”装置。一般来说，原油经常减压装置加工后，可得到直馏汽油、航空煤油、灯用煤油、轻、重柴油和燃料油等产品，某些富含胶质和沥青质的原油，经减压深拔后还可直接生产出道路沥青。在上述产品中，除汽油由于辛烷值较低，目前已不再直接作

10、为产品外，其余一般均可直接或经过适当精制后作为产品出厂。常减压装置的另一个主要作用是为下游二次加工装置或化工工装置提供质量较高的原料。例如，重整原料、乙烯裂解原料、催化裂化、加氢裂化、或润滑油加工装置的原料、焦化、氧化沥青、溶剂脱沥青或减粘裂化装置的原料等。近年来，随着重油催化裂化技术的发展，某些原油的常压塔底重油也可直接作为催化裂化装置的原料。因此，常减压蒸馏装置的操作，直接影响着下游二次加工装置和全厂的生产状况。25汽提塔有什么作用？汽提塔的目的是对侧线产品用直接蒸汽汽提或间接加热的办法，以除去侧线产品中的低沸点组分，使产品的闪点和馏程符合规定要求。最常用的汽提方法是采用温度比侧线抽出温度

11、高的水蒸汽进行直接汽提。汽提蒸汽的用量一般为产品量的24%（重）。汽提后的产品质量约比抽出温度低510。汽提塔顶的气体则返回到侧线抽出层的气相部位。37精馏过程的必要条件有哪些？（1）精馏过程主要是依靠多次汽化及多次冷凝的方法、实现对液体混合物的分离，因此，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条件。在混合物挥发度十分接近（如C4馏分混合物）的条件下，可以用加入溶剂形成非理想溶液、以恒沸精馏或萃取精馏的方法来进行分离，此时，所形成的非理想溶液中各组分的相对挥发度已有显著的差异。（2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸汽。（3）塔内要装设有塔

12、板或填料、使下部上升的温度较高、重组分含量较多的蒸汽与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体相接触，同时进行传热和传质过程。蒸汽中的重组分被液体冷凝下来，其释放出的热量使液体中的轻组分得以汽化。塔内的汽流自下而上经过多次冷凝过程，使轻组分浓度越来越低，在塔底可以得到高浓度的重质产品。40什么叫回流比？它的大小对精馏操作有何影响？回流比是指回流量L0与塔顶产品D之比，即：R=L0/D。回流比的大小是根据各组分分离的难易程度（即相对挥发度的大小）以及对产品质量的要求而定。对于二元或多元物系它是由精馏过程的计算而定的。石油蒸馏过程国内主要用经验或半经验的方法设计，回流比主要由全塔的热量平衡确定。在

13、生产过程中精馏塔内的塔板数或理论塔板数是一定的，增加回流比会使塔顶轻组分浓度增加、质量变好。对于塔顶、底分别得到一个产品的简单塔，在增加回流比的同时要注意增加塔底重沸器的蒸发量；而对于有多侧线产品的复合塔，在增加回流比的同时要注意调整各侧线的开度，以保持合理的物料平衡和侧线产品的质量。47常压蒸馏时压力的高低对蒸馏过程有何影响？如何正确地选择适宜的操作压力？常压蒸馏塔顶产品通常是汽油馏分或重整原料。当用水作为冷却介质、产品冷至40左右，回流罐在0.110.3MPa压力下操作时油品基本全部冷凝。因此原油蒸馏一般在稍高于常压的压力条件下操作，常压塔的名称由此而来。对于原油中不凝气含量较多时，提高压

14、力可以减少随排放惰性气体时损失轻质汽油的数量。适当升高塔压可以提高塔的处理能力，当塔的操作压力从0.11MPa提高到0.3MPa时，塔的生产能力可增长70%。塔的压力提高后，整个塔的操作温度也上升，有利于侧线馏分以及中段循环回流与原油的换热。不利的因素是随着压力的提高、相对挥发度降低、分离困难，为达到相同的分离精确度则必须加大塔顶的回流比、增加了塔顶冷凝器的负荷。此外由于炉出口温度不能任意提高，当压力上升以后常压拔出率会有所下降。我国多数原油轻馏分含量较少，为保证常压拔出率和轻油收率通常都选择了较低的操作压力。当处理轻质馏分油含量很高的原油时、采用较高的塔压是可取的。50如何合理的选择汽提蒸汽

15、用量？侧线产品汽提主要是为了蒸出轻组分，提高产品的闪点、初馏点和10%点。常压塔底汽提主要是为了降低塔底重油中350以前馏分的含量，提高轻质油品的收率，并减轻减压塔的负荷。对减压塔来说，塔底汽提的目的主要用于降低汽化段的油汽分压，在所能允许的温度和真空度条件下尽量提高进料的汽化分率。汽提蒸汽用量与需要提馏出来的轻馏分含量有关，国内一般采用汽提蒸汽量为被汽提油品重量的24%，侧线产品汽提馏出量约为油品的34.5%（重），塔底重残油的汽提馏出量约为12%（重）。如果需要提馏出的数量多达610%以上的话，则应该由调整蒸馏塔的操作来解决。过多的汽提蒸汽将会增加精馏塔的汽相负荷，并且增加产生过热水蒸汽以

16、及用于塔顶冷凝的能耗。炼厂采用的汽提蒸汽是压力在0.30.4MPa、温度为400450的过热水蒸汽。59减压塔为什么设计成为两端细、中间粗的型式？减压塔上部由于汽、液相负荷都比较小，故而相应的塔径也小。减压塔底由于温度较高、塔底产品停留时间太长容易发生裂解、缩合结焦等化学反应，影响产品质量而且对长期安全运转不利，为了减少塔底产品的停留时间，塔的汽提段也采用较小的塔径。绝大多数减压塔下部的汽提段和上部缩径部分的直径相同，有利于塔的制造和安装。减压塔的中部由于汽。液相负荷都比教大，相应选择了较大的直径。故而构成了减压塔两端细、中间粗的外形特征。61填料塔内汽、液相负荷过低或过高会产生哪些问题？在填

17、料塔内随着气相流速的增加，床层的阻力降增加，填料层中的持液量也相应增大。当气相流速增加到某一特定数值时液体难以下流，产生液泛的现象，塔的操作完全被破坏，此时的气速称为泛点气速。填料塔适宜的操作气速一般为泛点气速的6080%。填料塔泛点气速的高低主要和汽、液相介质的物性：重度、粘度、两相的流量以及填料层的空隙率等因素有关。液相流量太小则可能使部分填料塔的表面没有被充分地润湿，填料塔内汽、液相的传热和传质主要是通过被液体浸湿的填料表面来进行的，如果部分填料没有被润湿，也就意味着传热、传质的表面积相应减小，必然会使分离的效果降低。填料塔内的液相流量太低时应设法增加该段循环回流的流量。66汽化段在其结

18、构上有何特殊要求？常减压蒸馏装置每个塔的进料都是汽液混相的状态而且流速很高，为了减少进口压力降、减轻对塔壁的冲击引起塔体振动对于大型减压塔采用低速转油线，沿塔中心线方向垂直进料。由于在汽化段实现高速汽流与液体的分离尽管也采用切线进料等措施，但是为了提供较大的气液分离空间减少雾沫夹带，汽化段的高度要比一般的板间距大。对于减压塔进料段正好是精馏段与汽提段连接的半球形变径区，故减压塔进料段的空间特别大。即使如此由于减压塔内气体流速很大，为了减少雾沫夹带，在汽化断的上方有些减压塔还增设了破沫网。进料的温度、压力是现场操作的重要参数，也是蒸馏塔热量衡算的基本依据，因此在汽化段一般均应设置温度与压力的测量

19、仪表元件。68塔的安装对精馏操作有何影响？对于新建和改建的塔希望能满足分离能力高、生产能力大、操作稳定等要求。为此对于安装质量要求做到：塔身：塔身要求垂直。倾斜度不得超过千分之一，否则会在塔板上造成死区，使塔的精馏效率降低。塔板：塔板要求水平，水平度不能超过2毫米，塔板水平度若达不到要求，则会造成板面上的液层高度不均匀，使塔内上升的气相容易从液层高度小的区域穿过，使气液两相在塔板上不能达到预期的传热和传质要求，使塔板效率降低。筛板塔尤其要注意塔板的水平要求。对于蛇行塔板、浮动喷射塔板、斜孔塔板等还需注意塔板的安装位置，保持开口方向与该层塔板上的液体流动方向一致。溢流口：溢流口与下层塔板的距离应

20、根据生产能力和下层塔板溢流堰的高度而定，但必须满足溢流堰板能插入下层受液盘的液体之中以保持上层液相下流时有足够的通道和封住下层上升的蒸汽必须的液封，避免气相走短路。另外，泪孔是否畅通、受液槽、集油箱、升气管等部件的安装、检修情况都是需要注意的。对于各种不同的塔板有不同的安装要求，只有按要求安装才能保证塔的生产效率。70初馏塔、常压塔及减压塔塔裙座高度是如何确定的？初馏塔、常压塔均在略高于大气压的压力条件下操作，如果塔底泵切换或抽空处理后重新启动塔底油泵可依靠塔内压力直接流入泵体将泵灌满，在启动泵时不会遇到困难。其裙座高度主要保证塔底产品抽出口与泵进口的高度差大于塔底泵的汽蚀裕量，避免塔底泵因汽

21、蚀作用而损坏。国产离心泵的汽蚀裕量一般在4m左右，因而初馏塔及常压塔的裙座高度通常是45m之间。减压塔是在负压条件操作的，如果塔底液位高度不够对于停运的塔底泵启动时就无法灌泵投入操作。为了提供足够的灌注压头，塔底液位与泵进口之间的位差一般在710米之间。73精馏塔的操作中应掌握哪三个平衡？精馏塔的操作应掌握物料平衡、汽液相平衡和热量平衡。物料平衡指的是单位时间内进塔的物料量应等于离开塔的诸物料量之和。物料平衡体现了塔的生产能力，它主要是靠进料量和塔顶、塔底出料量来调节的。操作中，物料平衡的变化具体反应在塔底液面上。当塔的操作不符合总的物料平衡式时，可以从塔压差的变化上反映处来。例如进的多，出的

22、少，则塔压差上升。对于一个固定的精馏塔来讲，塔压差应在一定的范围内。塔压差过大，塔内上升蒸汽的速度过大，雾沫夹带严重，甚至发生液泛而破坏正常的操作；塔压差过小，塔内上升蒸汽的速度过小，塔板上汽液两相传质效果降低，甚至发生漏液而大大降低塔板效率。物料平衡掌握不好，会使整个塔的操作处于混乱状态，掌握物料平衡是塔操作中的一个关键。如果正常的物料平衡受到破坏，它将影响另两个平衡，即：汽液相平衡达不到预期的效果，热平衡也被破坏而需重新予以调整。汽液相平衡主要体现了产品的质量及损失情况。它是靠调节塔的操作条件（温度、压力）及塔板上汽液接触的情况来达到的。只有在温度、压力固定时，才有确定的汽液相平衡组成。当

23、温度、压力发生变化时，汽液相平衡所决定的组成就发生变化，产品的质量和损失情况也随之发生变化。汽液相平衡与物料平衡密切相关，物料平衡掌握好了，塔内上升蒸汽速度合适，汽液接触良好，则传热传质效率高，塔板效率亦高。当然，温度、压力也会随着物料平衡的变化而改变。热量平衡是指进塔热量和出塔热量的平衡，具体反应在塔顶温度上。热量平衡是物料平衡和汽液相平衡得以实现的基础，反过来又依附于它们。没有热的气相和冷的回流，整个精馏过程就无法实现；而塔的操作压力、温度的改变（即汽液相平衡组成改变），则每块塔板上汽相冷凝的放热量和液体汽化的吸热量也会随之改变，体现在进料供热和塔顶取热发生变化上。掌握好物料平衡、汽液相平

24、衡、和热量平衡是精馏操作的关键所在，三个平衡之间相互影响、相互制约。在操作中通常是以控制物料平衡为主，相应调节热量平衡，最终达到汽液相平衡的目的。要保持稳定的塔底液面的平衡必需稳定：进料量和进料温度；塔顶、侧线及塔底抽出量；塔顶压力。要保持稳定的塔顶温度，必需稳定：进料量和进料温度；顶回流、循环回流各中段回流量及温度；塔顶压力；汽提蒸汽量；原料及回流不带水。只要密切注意塔顶温度、塔底液面，分析波动原因，及时加以调节，就能掌握塔的三个平衡，保证塔的正常操作。77引起初馏塔底液位变化的原因有哪些？初馏塔直径小，单位体积流率高，原油流量有小的波动，将会引起初馏塔底液位变化。引起初馏塔底液位变化的原因

25、：初馏塔进料流量、初馏塔底泵抽出量变化；提降处理量或调节初馏塔底液位时，进出塔流量没有平衡好。原油性质变化将引起塔底液位波动。例如原油变重，塔底液位上升；原油变轻，塔底液位下降。初馏塔进料温度变化，塔顶温度没有及时调节时，进料温度高液位降低；进料温度低液位升高。塔顶压力温度高低影响塔底液位变化。塔顶温度低压力高，降低塔内油汽化率，未汽化油进入塔底，使塔底液位升高；塔顶温度高压力低，塔底液位降低。80蒸馏塔怎样做到平稳操作？蒸馏塔操作是常减压蒸馏装置最重要的操作环节，对全装置平稳操作起着重要作用并掌握着主要产品的质量控制，蒸馏塔应该做到平稳操作减少波动，为此要做到：稳定各塔进料、出料流量。出料流

26、量处塔底泵抽出流量外，要注意各侧线油抽出量的变化，这些流量调节幅度要小并依据各自产品质量及收率进行调节。应稳定各物料的温度，当温度有变化时应及时依据产品质量合理地调节。初馏塔、常压塔和减压塔是依次串联操作的蒸馏塔，前面一个塔操作不稳塔底油性质发生变化必然对后继塔的操作产生影响，在操作中应密切注意。当原油性质变化时应先从初馏塔调整操作然后常压塔、减压塔依次进行必要的操作调整。在塔的操作中塔底液面稳定、汽提蒸汽量稳定是各塔稳定操作的重要条件。塔的操作压力发生变化时各侧线抽出温度也要相应发生变化、应及时予以调整保证产品质量，减压塔顶真空度对减压塔的拔出率及馏分切割影响很大，应力求保持压力稳定。原油含

27、水量的变化对初馏塔影响很大，当含水量有较大变化时，应及时调整操作。83塔顶回流油带水有什么现象，如何处理？塔顶回流油由塔顶回流油罐抽出，如果回流油罐油水界位控制不好或失灵，水界位高过正常范围超过回流汽油抽出管水平面位置时，回流油将含水共同送至塔顶，或者塔顶水冷却器管束腐蚀穿孔，大量冷却水漏进回流油罐来不及脱水，也可造成回流油带水。原油含水量高，电脱盐脱水罐操作不好，电器系统跳闸，也可能造成初馏塔顶回流油罐水多，脱水不及时，也造成回流油带水。带水的回流油进入塔顶部，由于水的汽化热比油品汽化热大4倍以上，水蒸汽体积比油品蒸汽体积大10倍，因此造成塔顶压力上升塔顶温度下降，随后常一线温度下降，塔上部

28、过冷，侧线不来油发生泵抽空现象，或一线油带水，处理不及时，塔顶压力会急剧上升冲塔，安全阀可能会跳开。当发现塔顶温度明显降低，常一线馏出温度下降，一线泵抽空时可初步断定回流油带水，应迅速检查回流罐油水界位控制是否过高，在仪表控制阀下面打开放空阀直接观察回流油是否含水就可以准确判断。回流油罐水界位过高造成回流油带水应采取如下处理办法：排除仪表控制故障，开大脱水阀门或付线阀门加大切水流量，使水界位迅速降低。如是冷却器管束泄漏，停止使用及时检修。适当提高塔顶温度，加速塔内水的蒸发。塔顶压力上升可启动空冷风机，关小塔底吹汽阀门降低塔内吹汽流量。如电脱盐罐电气运行不正常原油含水过大进入初馏塔，造成初馏塔顶

29、回流带水，应停止原油脱盐罐注水，排除电脱盐罐电气故障尽快送电，可根据脱水情况增加原油破乳剂注入量以利于电脱盐罐操作。遇到回流油带水时，首先要及早判断迅速处理，把油中水脱除，就能很快恢复正常操作，发现迟，处理慢对安全生产带来严重威胁。85用塔顶回流流量调节塔顶温度，有时为何不能起到很好的调节作用？正常操作情况下塔顶温度是由塔顶回流流量大小来调节，在塔顶负荷过大时将会发生塔顶回流不能很好起到调节塔顶温度的作用。塔顶负荷过大可由下列原因引起：原油性质变轻，尤其汽油组分增高或原油含水量大。原油加工量大，分馏塔在上限负荷操作，中段回流量偏小、原油含水量过大。由上述原因引起塔顶超负荷时，会出现塔顶温度升高

30、，提高回流流量，降低塔顶温度只能起到短时间作用，不久塔顶温度会再次出现升高，继续增大回流流量时，不仅塔顶温度不能降低，还会导致塔顶回流罐中汽油的液位突然增高，如不及时采取增加汽油出装置流量措施，降低罐中液位，会使回流罐装满汽油，产生憋压。上述现象发生原因是塔顶回流进入塔内汽化后，又增大了塔顶负荷，形成恶性循环，回流不能很好起到调节控制塔顶温度的作用。遇到上述情况，应该设法减少塔顶负荷，降低回流温度，增加中段回流流量，减少塔底汽提流量。如果是原油加工量过大，或是原油中轻组分过多，可降低原油加工量，原油含水过高要搞好电脱盐脱水工作。86正常生产操作中分馏塔板结盐垢堵塔，有什么现象？如何不停工将盐洗

31、掉？原油中含的盐类（主要是氯化物）经过电脱盐装置处理，仍有少量残存盐进入分馏塔内，为防止氯盐水解对设备进行腐蚀，采用注碱注氨工艺防腐蚀措施。原油中注入过量碱（Na2CO3，NaOH），可形成碱垢，沉积在塔底板上。塔顶注氨以后生产铵盐，随塔顶回流油返回塔内，可沉积在降液管中。原油中的含氮化合物，在高温下分解，生成铵盐。原油中混入泥沙杂物，也可沉积在分馏塔板上。鉴于上述原因生产操作中原油分馏塔板，容易出现结盐垢、堵塔的情况。分馏塔板结盐垢堵塞塔板，有下列现象发生：结盐垢实际使塔板开孔率降低，油品汽液相传质传热作用变差，塔顶温度侧线馏出温度易出现规律性波动，由于汽相负荷分布不均，塔顶压力经常发生突然

32、变化。塔的分馏效果变差，各侧线油质量变重，馏程重迭，产品油不合格，严重时出黑油。分馏塔板压降增大，测定压降增大的位置，可以判断分馏塔板结盐的大体位置。分馏塔板结盐堵塞塔板，不停工正常处理方法：塔板上结的盐垢，一般都溶于水，所以正常生产中，可以采用塔顶回流泵抽新鲜水的方法将盐溶于水后洗掉。新鲜水进入塔内，盐即溶于水中，含盐的水，可经某一侧线馏出口，进入该侧线，从泵出口或送至不合格油管线抽出。水洗塔板注意问题：确定塔内结盐部位。降低原油处理量为正常处理量6080%。提高中段回流流量及塔顶回流流量，将塔顶温度降低，使顶回流量调节温度不起作用，用顶回流泵抽水往塔内打水时塔顶温度一定降低至100，防止水汽化使塔顶压力超高。水流量不得过大，将温度压得过低，水向下流动倒没结盐的塔板上