G13钢筋工序作业指导书.docx

1、G13钢筋工序作业指导书SJXS-G13-2009钢筋工序作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 中铁三局集团建筑安装工程有限公司萧山制梁场2009年9月20日目 录一、工艺流程 2二、编制依据 2三、施工准备 31.环境及场所要求 32.原材及辅料 33.加工机械 5四、操作程序及加工方法 51.钢筋加工 52. 钢筋冷拉调直 63.钢筋弯制 74.定位网加工 85.钢筋绑扎 96.钢筋安装 10五、控制关键 131.钢筋切断机下料注意事项 132.钢筋加工的允许偏差 133.钢筋骨架绑扎要求 134.后张梁预留管道及钢筋绑扎质量要求 145.梁体预埋件绑扎要求 15六、过程检验内容 15七

2、、合格判定原则 161.原材料的判定 162.钢筋尺寸合格的判定 163.钢筋绑扎及安装 16八、安全注意事项 16一、工艺流程钢筋制作前必须确认该批有出场合格证明文件并经梁场试验室检验合格方可进行制作；钢筋安装前必须对所制作的半成品钢筋进行检查，尺寸不符合图纸要求的钢筋一律清除。钢筋制作、安装工艺流程如下图所示。二、编制依据（1）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 (GB1499.1-2008)（2）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 (GB1499.2-2007)（3）预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则全国工业产品生产许可证办公室（4）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号

3、)（5）时速350公里客运专线铁路桥梁预制工艺细则（6）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号（7）通桥（2008）2322A-II 、铁道部经济规划研究院（8）萧山施（2009）2322A-II、三、施工准备1.环境及场所要求钢筋加工及绑扎场地地面必须硬化平整，钢筋加工车间周围搭设遮阳雨棚，并做好现场排水，加工现场不得有积水。钢筋加工车间要定时清理，做到废料与原材料及加工半成品分开堆放，保持车间内整洁；绑扎区要做到一榀梁一清理，及时将上一榀梁剩料及绑扎所制造的垃圾清理。钢筋绑扎时，要保证绑扎区域的清洁和摆放钢筋的整齐，并分类摆放。2.原材及辅料2. 1我场非预应力钢筋（带肋

4、、光圆钢筋及盘条）均为甲供物资，主要钢筋有：圆钢16、14、12、螺纹10、12、16、18、20、25）；盘条8。2.2每批钢筋的外观质量要求：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。2. 3非预应力钢筋的质量指标及性能符合钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007），钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）的规定。钢筋进场须有产品质量证明书，进场后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验(取样方法：每批钢筋由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同

5、一交货状态的钢筋组成，并不得超过60吨)。每批中每组试件截取拉伸和弯曲试件各2根，分别作拉伸(含抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。表2-1非预应力钢筋的力学性能指标牌 号公称直径(mm)屈服强度 (Mpa)抗拉强度 (Mpa)断后伸长率(%)冷弯试验180d=弯心直径a=钢筋直径不小于HPB23523537025d=aHPB300300410HRB3356252840335455173a4a表2-2 非预应力钢筋的化学成分牌 号化学成分，%CSiMnPSHPB2

6、350.220.300.650.0450.050HPB3000.250.551.50HRB3350.250.801.600.0450.045注：HRB335钢筋碳当量不大于0.52%2.4非预应力钢筋的取样方法在经外观检查合格每批钢筋中任意选取两根钢筋，在其上截取拉伸和弯曲试件各1根组成一组试样,分别做拉伸(屈服点、抗拉强度、断后伸长率)及冷弯试验。3.加工机械钢筋加工机械需指定专人进行操作、维护及保养，禁止其他人进行操作，防止损坏机械及发生安全事故。四、操作程序及加工方法1.钢筋加工1.1钢筋下料采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。1.2工艺流程：合格备料划线(固定

7、挡板)切断堆放。(1)备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先备长料，后备短料，以尽量减少短头。(2)划线(固定挡板)：划线时应避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，可在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。(3)切断：钢筋切断机固定刀片与冲切刀片积案必须有合适的间隙(以12mm为合适)刀刃应磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断。为防止差错，应试断一根，检查合格后，再成批切断。(4)切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。(5)采用钢

8、筋切断机进行下料，下料时注意：1、钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；2、不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm；3、弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）；(6)安全注意事项1、机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。2、切断长钢筋的两端应有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。(7) 质量要求1、钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。2、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：5mm。3、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外

9、观不合格的对焊接头等必须切除。2. 钢筋冷拉调直钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；II级、级钢筋不得大于1%。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。质量要求(1)钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面无油污。(2)加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。安全注意事项(1)盘圆钢筋放入圈架上要平稳，钢筋无结节。钢筋脱架时，必须停车处理，操

10、作人员不得擅自离开岗位。(2)经常检查冷拉地锚是否稳固，钢筋夹具夹齿是否完好，卷扬机前面及固定端后面的防护设施是否有效，发现问题及时处理。(3)在调直过程中，操作人员听从统一指挥、思想集中，司机按规定信号开停车，严禁在防护设施内、冷拉线两端及两侧站人，更不得跨越或触动正在调直的钢筋，同时放置危险警示牌，操作人员发现有人误入危险区，应立即停机。3.钢筋弯制钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：(1)所有受拉热扎光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应保留有不小于3d的直线段。(2)受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，

11、钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。(3)弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。(4)用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(半圆形、直角开或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部份的长度:一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热，弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.注意事项：(1)钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图纸的规定；(2)机械弯曲时不用小直径轴心弯曲大直径钢筋 (3)手

12、工弯曲时，钢筋必须放好，扳子托平，用力均匀，不上下摆动，以免钢筋发生翘曲；(4)在弯制过程中发现钢筋对焊接头开裂、脆断、太硬或回弹等异常现象应及时向工班长反映，查找原因，采取措施处理。质量要求(1)钢筋形状正确，平面上无翘曲不平现象；(2)钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；(3)钢筋弯曲点无裂缝。弯制成型的钢筋按规定的存放区整齐堆码，并挂牌标识。4.定位网加工1）设计专用的定位网胎具，胎具采用50505角钢焊接而成，严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。2）定位网采用12的圆钢加工，在胎具上焊接。腹板定位网及底板定位网分别焊接加工。绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板

13、定位网对应焊接成整体，焊接采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放，其中分70、80、90三种不同直径胶管进行定位网加工，分别对应网格水平尺寸76mm、86mm、96mm。孔道网格根据二期恒载确定的钢绞线孔束变化，定位网加工允许误差：2 mm5.钢筋绑扎钢筋绑扎前要先对下料半成品料进行尺寸检查，检查类型包括长度、宽度、箍筋内侧净宽、弯起钢筋长度、钢筋对焊接头、弯起角度检验合格后方可允许进行使用。对于异型钢筋如：N6、N7、N8、N12、N31、N27-N30、N33、N38、N40进行大样图示制作，钢筋加工完成后与标准大样图进行比较，保证钢筋

14、长度、弯起角度的准确。钢筋加工成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在钢筋绑扎胎具上进行，采用分体绑扎，参照萧山制梁场施工图及技术交底施工，梁场配备分体底、腹板钢筋绑扎胎具3套、分体桥面钢筋绑扎胎具5套（含24m分体桥面钢筋绑扎胎具），底腹板钢筋与桥面钢筋拼装连接采用绑扎方式，确保牢固不漏绑5.1箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模具底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割2030mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量,为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊758mm角钢，用其

15、竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度在腹板两侧设计一个可以转动的靠杆，靠杆由轻型角钢组成，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出2030槽口。钢筋绑扎前将靠杆按腹板设计角度支撑到位并用螺栓连接固定，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠杆，即可保证钢筋位置正确。箱梁底、腹板钢筋绑扎胎具详见图4-1所示。5.2箱梁桥面钢筋绑扎胎模具根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊了500mm至800mm长短不等的12槽钢支腿，使作业平面正好在900mm

16、左右，既满足了设计要求，又方便了操作，胎模横向和纵向通长方向支腿间分别采用758mm角钢和758mm角钢焊接，保证胎模具的整体刚度和稳固。支腿顶部按箱梁顶板钢筋截面形状焊接通长758mm角钢。顶板钢筋的高度控制：在胎模具的两外侧面，按翼缘板钢筋高度，对应横向角钢焊等高的758mm角钢，在角钢的顶部挂线，即是顶板顶层钢筋的高度。顶板钢筋间距控制采用在胎模具顶面角钢竖直面肢上割2030mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋绑扎位置准确。箱梁桥面钢筋绑扎胎具详见图4-2所示。6.钢筋安装6.1钢筋骨架安装(1)安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板

17、之间采用垫块支垫，垫块采用混凝土垫块，垫块的耐久性不得低于梁体混凝土的耐久性。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2。(2)钢筋骨架吊装时采用专用吊具，防止变形，安装就位要准确，纵横向不得有错位。桥面钢筋与梁体钢筋要绑扎结实，且绑扎的方向，其相邻两点间应成八字形，以保证骨架更加牢固不变形。(3)安装钢筋骨(网)架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。钢筋骨架经安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。(4)骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正

18、确。必须检查验收后才准予使用。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行钢筋吊装在起吊钢筋骨架前，底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。钢筋吊具通过钢丝绳及花蓝螺丝与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点255个，纵向间距20002300mm，横向间距根据钢筋笼外形和重量进行分布设置，在吊装钢筋时，梁端部位增设吊点。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。先吊装底、腹板部分入模，后吊装桥面钢筋进行组装。6.2预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架

19、同时安装，保证设置齐全、位置准确。1支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋等。2桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、预埋套筒等，在相应位置将预埋钢筋与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装前通过两端头挂线，水准仪观测的方式控制预埋套筒的位置及套筒的标高。在焊接完成后，在套筒上填塞橡胶盖，防止套筒在混凝土浇筑时落入杂物。3通风孔在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，具体位置如图4-4所示。保证通风孔位置处预应力筋的保护层大于1倍管道直径且在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。

20、通风孔采用外径88mm的通风孔模具，模具外安装外径100mmPVC管材，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。4泄水孔桥面泄水孔：在防撞墙内侧，桥面板沿纵向，设置外径125mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋及螺旋筋进行加固。梁体浇筑时，采用安装PVC竖向泄水管方式成孔，泄水管不能偏移。梁底板泄水孔：按设计要求设置，采用预埋外径为90mm及外径145mm的PVC管材成孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。5吊装孔箱梁吊点设在梁顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小为140mm，其位置、垂直度符合设计要求，吊装孔待梁体架设后采用C50无收缩

21、混凝土封堵，并进行局部防水层及保护层施工。6检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。五、控制关键 1.钢筋切断机下料注意事项(1)钢筋下料时应去掉钢材外观有缺陷的地方；(2)不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；(3)弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d(d为钢筋直径)；2.钢筋加工的允许偏差表5-1 钢筋加工的允许偏差序号名 称允 许 偏 差(mm)1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯起位置+203箍筋内净尺寸33.钢筋骨架绑扎要求 (1)钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规

22、定尺寸进行。 (2)底腹板钢筋与桥面筋其两端相交处按照图纸的要求部分钢筋要焊接；(3)钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；(4)箍筋接头交错绑扎； (5)其余各交叉点可采用梅花跳绑； (6)绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑； (7)为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点(上、下、左、右)的绑扎方向，均应为“八字形”。 (8)绑扎用的铁丝不得伸向保护层内。4.后张梁预留管道及钢筋绑扎质量要求4.1 12根1束钢绞线孔道采用90mm的胶管；9根1束及8根1束钢绞线孔道采用80mm的胶管；7根1束钢绞线孔道采用70mm的胶管。4.2 制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近，并错开布置。橡胶管的

23、接头处使用铁皮管套接，套接长度30cm，胶管与铁皮管间隙不大于1mm，并用胶带纸密封严密，接头用扎丝绑好，以防漏浆。4.3 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不超过10mm。4.4 定位网片与梁体纵向分布筋焊接在一起，并要求绑扎牢固。4.5 穿管顺序：先下后上，先中间后两侧。4.6 制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。否则应整修合格。4.7 胶管与定位网下横钢筋捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝不能陷入胶管体内。4.8 制孔胶

24、管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。在胶管使用时，内穿钢绞线。4.9 不同直径的胶管在端口处用不同颜色区分，避免用错。表5-2 后张梁预留管道及钢筋绑扎质量要求序号项 目要求1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15 mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、05.梁体预埋件绑扎要求梁体桥面预埋套筒必须与梁体钢筋进行焊接，焊接之前由工程部技术员对套筒标高进行控制，保证预埋件的垂直度及水平位置的准确，不允许有漏焊

25、、点焊现象。桥面预埋套筒、支座板预埋件及接触网支柱预埋件在安装前要进行型式检验，检验面板平整度、套筒螺纹是否满足要求，检验合格后的预埋件方可允许使用。六、过程检验内容1、钢筋加工尺寸抽取总量10%且不少于3根进行外观检验，性能检验按照2.3所说明进行检验。2、绑扎时混凝土垫块数量。3、预应力成孔橡胶管位置。4、桥面预埋件位置。5、支座板绑扎、安装检查。6、钢筋绑扎位置及间距。7、防撞墙、竖墙预埋钢筋高度及顺直性。8、接触网支柱（拉线支柱）型号、位置、数量，螺栓间距等七、合格判定原则1.原材料的判定当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不

26、合格时，则该批钢筋应判为不合格。2.钢筋尺寸合格的判定满足表5-1所示要求，判为合格，否则不合格。3.钢筋绑扎及安装满足本节3、4所讲到的要求，判为合格，否则不合格。八、安全注意事项（1）工人进入施工现场必须配带安全帽。（2）焊接人员必须经陪训合格并取得上岗证后方可上岗。（3）焊机应经常维护和定期检查，确保正常使用。（4）机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。（5） 切断长钢筋时，钢筋的两端应有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。（6）作业人员在观察电弧时，必须使用带有滤光镜的头罩或手持面罩，或佩戴安全镜、护目镜或其他合适的眼镜。辅助人员亦应配戴类似的眼保护装置。（7）所有焊工和切割工必须佩戴耐火的防护手套（8）当身体前部需要对火花和辐射做附加保护时，必须使用经久耐火的皮制或其他材质的围裙。（9）施工人员必须遵守现场安全管理制度，不违章指挥、不违章作业；做到三不伤害：不伤害自己、不伤害别人、不被人伤害。图4-1 钢筋底腹板绑扎胎具图5-1钢筋吊具示意图图5-2通风孔位置示意图31.5m梁通风孔位置示意图23.5m梁通风孔位置示意图