关键特殊工艺焊接.docx

1、关键特殊工艺焊接钢构造工程重点 / 特别工序焊接作业指导书编制： 日期：审查： 日期：同意： 日期：项目经理部二 0一四年一月十天作业指导书会签单编号：工程名称 工程本施工指导书包含以下内容：一、编制依照；指导书内容二、工程概略及工程特色；三、主要施工工艺；附图评审结果项目经理同意有关部门会签一、 制依照 1二、工程概略及工程特色 1三、主要施工工 3一、编制依照：1.1 钢构造施工质量查收规范 GB50205-20011.2 工业安装工程质量查验评定一致标准 GB50252-2010；1.3 现场施工条件及我企业近似施工经验；1.4 签署的施工合同1.5 业主供给的有关施工图纸钢柱系统吊车梁

2、系统屋面系统二、工程概略及工程特色：2.1 工程概略工程名称： 工程建设地址：建设单位：设计单位：监理单位：轧钢主厂房概略2ESP车间主厂房总长 554.25m，共5跨，总轴线面积 56827m。钢柱系统由排架柱和柱间支撑构成， 合计 138根。此中，WA和WF列钢柱顶标高为 20.750m，牛腿处标高为 11.070m和12.070m；WB和WE列钢柱顶标高为 21.650m，牛腿处标高为 11.070m和11.470m；WC和WD列钢柱顶标高为 23.150m，牛腿处标高为11.070m和11.470m, 钢柱最重约为 10t 。吊车梁顶标高为 13.850m，吊车梁最重为 32.480t

3、 。ESP车间主厂房建筑一览表序 跨度 跨长 轨面标高跨间名称号 （m） （m） （m）轴线面积备注2（m）1WA-WB主电机跨18100.514第一条 ESP1809生产线2WB-WC主轧跨30554.214第一条 ESP516628生产线3WC-WD磨辊间36554.214两条生产519953线共用4WD-WE主轧跨30554.214第二条 ESP516628生产线5WE-WF主电机跨18100.514第二条 ESP1809生产线合计56827钢柱形式：上柱为实腹式，下柱为格构式，肩梁腹板为单腹板。上柱与下柱在距离牛腿标高 800mm处采纳 Z型接口螺栓加焊接。柱底标高为 -1.600 、

4、-2.100m，此中钢柱 A6a、A9、A9a柱底标高为 -1.600 ，其他钢柱柱底标高为-2.100m。厂房柱脚为分别式柱脚，与基础采纳锚栓连结。上柱采纳 Q345-B或Q235-B,下柱、柱脚、肩梁、系杆、缀条及柱间支撑采纳 Q235-B。吊车梁系统：吊车梁为简支焊接实腹式工字形，制动系统为制动板，协助桁架。吊车梁截面高度有： 1.7m、2.3m、2.7m、3.1m、3.2m、3.5m、3.65m、3.7m。吊车粱材质为 Q345C。屋面系统由钢管桁架屋架、桁架式檩条及支撑系统构成，檩条为桁架式，上弦设横向水平支撑和纵向水平支撑， 下弦经过隅撑来减小其平面外的计算尺寸，屋架与柱顶的连结采

5、纳铰接。 WB-WC跨11-21 线屋架最重 4.700t, 最轻 3.209t 。管桁架采纳热轧无缝钢管， 管桁架弦杆上下弦杆材质为 Q345B，其他为 Q235B材质，特别注明处除外。天沟为墙架柱的水平支点，墙架柱为天沟的中部垂直支点。连铸主厂房概略连铸主厂房建筑一览表序号 跨间名称 长宽 轴线面积 轨面标高 起重机配置 备注（m） (m2) （m） （数目吨位）1 浇铸跨 20524 4920 25.2 3100/30 Lk=21连铸主厂房总长约 208m，共1跨（ AB跨为 24m）。檐高约 34m，总轴线面积约 4920m2，7-15 线合计 10轴，基本柱距 26m、27m，局部

6、6m、9m、30m。钢柱为双肢格构式，合计 9根。 WA列钢柱顶标高为 33.500m，牛腿处标高为21.460m, 钢柱最重为 26.114t 。吊车梁顶标高为 25.200m，吊车梁最重为39.474t 。钢柱形式：上柱为实腹式，下柱为格构式，肩梁腹板为单腹板。上柱与下柱在距离牛腿标高 800mm处采纳 Z型接口螺栓加焊接。柱底标高为-1.000m。厂房柱脚为分别式柱脚，与基础采纳锚栓连结。上柱采纳 Q345-B,下柱、柱脚及肩梁腹板采纳 Q420-B，缀条及柱间支撑采纳 Q235-B。吊车梁系统：吊车梁为简支焊接实腹式工字形，制动系统为制动板，协助桁架。吊车梁截面高度有： 2.5m、3.

7、5m、4.0m、4.3m。吊车粱材质为 Q345C。屋架系统由屋架、托架、屋面檩条以及支撑系统构成，檩条下设隅撑。屋架、托架主要采纳上承式。屋面天沟支撑在屋架、托架上弦牛腿上，可作为墙架柱的水平支点。2.2 工程特色：（1）本工程钢构件拥有构造外形尺寸大， 体积重量大， 安装高度高的特色。（2）钢柱分为 2克制作，分段运至施工场所，高空接口，施工及质量控制难度大。（3）施工工期紧，制作及安装任务大，交错作业多，施工作业面广。三、主要施工工艺3.1 焊接人员，应明确以下事宜 :a、规范要求的长宽允差及切割边质量要求。b、焊缝缩短余量。c、铆工一定向气割工说明有关划线表示用途。d、坡口形式，起拱要

8、求。e、半自动切割机的工艺参数、焊接工艺参数。f、焊接质量等级及查验手段。钢板拼接采纳等强对接， 为保证质量， 钢板应视板厚开设不一样坡口， 钢板拼接焊缝在焊前加引弧板和熄弧板， 其材质、坡口同焊接母材， 焊完后引、熄弧板不得锤落，应用气割切除，并修磨平坦。板材的切割采纳半自动切割， 切割下料尺寸应预留割口宽度， 参照数据以下：切割方式资料厚度（ mm）割缝宽度留量（ mm）1012气割下料10202.520403.040以上4.0（1）下料时为减少切割变形（旁弯）可在板料两头留一段距离暂不切割，板料太长时，中间也应留一段不切，待钢板冷却后再切割。（2）凡需刨平顶紧的工件，要进行刨削，铣削加工

9、或打磨。（3）钢板切割尺寸同意误差见下表：项目同意误差（ mm）切割件宽度、长度3切割面平面度005t 且不大于 2割纹深度02局部缺口深度1（4）板料下好后，要检查确认，并进行校订办理，及消除焊缝100mm邻近的油迹、铁锈。3.2 焊接 H型钢制作本次施工中，厂房柱，吊车梁等构件的主要构造形式为焊接 H型钢，所以此部分制作的质量控制尤其重要。（1）H型钢组对时，先用粉线弹出腹板地点线，将翼板与腹板紧贴，不得有空隙， H型钢上下翼缘板拼缝与腹板拼缝要错开 200mm以上。（2）关于 H型钢翼缘板和腹板的拼接，要求为一级焊缝质量标准。（3）H型钢翼缘与腹板的对接焊缝应互相错开 200mm以上。关

10、于梁的主加劲肋与拼接缝也应尽量错开 200mm以上。（4）关于超出 24米的大梁的拼接， 上翼缘板的拼策应尽量避开跨中 1/4 跨度范围，下翼缘板拼策应避开 1/3 跨度范围，腹板拼策应避开 1/5 跨度范围。（5）屋架及托梁在跨度大于或等于 24m时，构件需要按 L/1000 要求起拱。（6）H型钢组焊完后，会因焊接而产生变形，应实时改正、矫平，可在 H型钢矫直机上改正。 当用火焰改正时， 同一部分加热不宜超出两次， 加热温度不超出 900，以目测加热部分达到暗红色为宜，并禁止浇水冷却。（7）H型钢组装质量标准见下表：项 目 同意误差高度 2mm垂直度 B/100. 且不大于 2mm中心偏移

11、 2mm3.3 焊接工艺制作过程中焊接质量将直接影响着工程质量。 在厂房构件制作中， 存在大批的一、二级焊缝。除钢板拼接和 H型钢 T型缝等采纳埋弧半自动焊接外，还有好多坡口焊缝及贴角焊缝， 采纳手工电弧焊和 CO2气体保护焊进行焊接。（1）H型钢构造焊接全部 H型钢的焊接采纳船形焊。焊接 H型钢时，采纳专用胎具，胎架长 30型钢米，使焊缝成船形焊接地点。其胎具构造以以下图 :1 23 4图6焊接次序： H型钢的焊接，主假如防备其挠曲变形，适合安排焊接次序，可经过焊缝自己的缩短达到互相抵消上、下挠曲变形的作用，焊接次序按 1 234的次序进行焊接，见图 6。关于用于吊车梁的 H型钢，应先注意下

12、翼板的方向，先接下翼板与腹板的主角焊缝， 再焊上翼板与腹板的主角焊缝。H型钢角焊缝焊接工艺参数见下表层次 焊丝直径 (mm) 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) 焊速 (cm/min)1（打底焊）3.0550600273040502（过渡焊）3.0650700303235403（盖面焊）3.055060032344045（2）焊接要求：构件施焊的焊工应经过考试并获得相应地点焊合格证后方可从事焊接工作( 而且在有效期内，中间中断时间不超出六个月 ) 。焊材：焊缝金属一般与母材金属相适应。 在两种不一样金属相连结时， 在保证可焊性的前提下，焊材标号应与低强度钢材相适应。焊接方法钢号钢号焊缝质量等级

13、焊接资料Q235BQ235B,Q345，Q420B一级E4315或 E4316Q235BQ235B,Q345，Q420B二级、三级E4301或 E4303手工焊Q345Q345，Q420一级、二级、三级E5015或 E5016Q420Q420一级、二级、三级E5515-G或 E5516-G焊条性能须切合非合金钢及细晶粒钢焊条（ GB/T5117-2012）和热轧钢焊条（ GB/T5118-2012）的规定。Q235Q235,Q345，Q420一级、二级、三级H08A焊丝Q345Q345，Q420一级、二级、三级H08MnA焊丝埋弧（半）Q420H08MnMoA焊丝Q420一级、二级、三级自动焊

14、GB/T5293-1999，埋弧焊用焊丝和焊剂须切合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂低合金钢焊丝和焊剂（ GB/T12470-2003）的规定。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的办理状况。当不切合要求时，应经修整合格后方可施焊。对接接头、 T形接头、角接接头、十字接优等对接焊缝及对接和角接组合焊缝， 应在焊缝的两头设置引弧和引出板， 其材质和坡口形式与焊接同样。 焊接完成后用气割切除引弧和引出板， 并修磨平坦。焊条（特别碱性焊条） 一定在烘箱进行烘焙， E43系列焊条的烘干温度 2000C -250 0C，烘干时间 2小时； E50系列焊条的烘干温度为 3500 C -400 0C，烘干时间 2小时

15、，烘焙后置于保温筒内，保温温度均为 1500C。随取随用。焊接时，不得使用药皮零落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。角焊缝转角处宜连续绕角施焊， 起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。焊条使用时应放入保温筒内 , 随用随取。在保溫桶内寄存时间不得超出 4小时。超出 4小时后，应按原烘干制度从头干燥。但重复烘干次数不宜超出二次。焊丝在使用前应消除铁锈和油渍等污物。焊前，应将焊缝坡口及其双侧 100mm范围内清理洁净。主要焊缝须连续焊接， 即一旦开始焊接， 不一样意半途中断（特别状况中断，焊

16、前须预热）；焊接过程中，焊工一定恪守工艺纪律，不得私自改变。多层施焊时，须将层间焊渣消除洁净，发现 焊缝表面出缺点，应实时清 除。厚板焊接前应预热办理， 预热温度依据板厚和材质确立焊接工艺。 焊后应进行后热办理。 焊成凹形的角焊缝， 焊缝金属与母材间应平过渡； 加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 焊缝出现裂纹时， 焊工不得私自办理，应查清原由， 订出修理工艺后方可办理。 焊缝同一部位的返修次数， 不宜超出两次。当超出两次时，应按返修工艺进行。焊接完成，焊工应清理焊缝表面的熔渣及双侧的飞溅物， 检查焊缝外观质量。 检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。（3）焊接环境在露天施工当

17、出现以下状况之一又未采纳有效防备举措时禁止施焊：雨天；雪天；风速超出 8m/s；相对湿度超出 90%。（4）焊缝外观质量标准及尺寸同意误差二级、三级焊缝外观质量标准（ mm）见下表项目同意误差缺点种类二级三级未焊满（不0.2+0.02t, 且 1.00.2+0.04t, 且 2.0足设计要每100焊缝内缺点总长 25.0求）根部缩短0.2+0.02t,且 1.00.2+0.04t, 且 2.0长度不限0.05t ，且0.5 ；连续长咬边度 100，且焊缝双侧咬边0.1t 且 1.0 ，长度不限总长 10%焊缝全长弧坑裂纹-同意存在个别长度5.0 的弧坑裂纹电弧擦伤-同意存在个别电弧擦伤接头不良

18、缺口深度 0.05t，且 0.5缺口深度 0.1t ，且 1.0每1000焊缝不该超出 1处表面夹渣-深 0.2 长 0.5t，且 20.0每50.0 焊缝长度内同意直径表面气孔-0.4t ，且 3.0 的气孔 2个，孔距6倍孔径注：表内 t 为连结处较薄的板厚对接焊缝及完整熔透组合焊缝尺寸同意误差（mm）见下表序号项目同意误差一、二级三级1对接焊缝余高 C； 3.0；4.0B200B200B20; 0 4.0B20; 0 5.02对接焊缝错边 dd0.15t,且 2.0d6；03.0Hf6；01.52 角焊缝余高 CHf6；03.0注： 1、 hf8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸同意低于设计要求

19、值 1.0mm，但总长度不得超出焊缝长度 10%；2、焊接 H型梁腹板与翼缘板的焊缝两头在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。（5）焊接变形控制主要采纳的焊接方法有埋弧自动焊接、 CO2气体保护焊接为主，手工焊接为辅。板单元焊接变形控制板单元所产生的焊接变形主假如缩短变形和角变形。a:缩短变形采纳预留焊接缩短余量的方法进行解决，长度方向按 5/10000 进行预留，宽度方向每个借口预留 1.0mm。b:角变形则采纳反变形法。因为对接钢板较厚，达到 2060mm，假如板单元拼接使产生了角变形将对改正带来特别大的困难， 机械锤击法及火焰改正法实行成效都不显然。 所以，一定要掌握好

20、反变形的尺度， 将环节变形撤消于反变形中。以30mm板厚为例， 在接口处垫高形成 160度夹角最为 适合，以下图。160(5)H 型钢构造焊接变形控制H型钢构造组装后，四条主角焊缝采纳埋弧自动焊进行焊接，加劲板与板单2元的连结采纳 CO 气体保护焊与手工电弧焊进行焊接。其焊接变形主假如焊接缩短变形，旁弯和歪曲变形。采纳的防变形方法主假如： 预留焊接缩短余量、 对称施焊法、 考虑适合的焊接次序以及设置暂时支撑增添构件刚性以减少焊接变形。3.4 改正工序：采纳火焰进行成品改正时，同一部位加热次数不利超出二次，改正温度不该在钢材淬火温度邻近，并禁止水冷。3.5 成品查验：构件作完后，按施工图及有关规范进行自检，并进行构件编号，检查合格后请业主及监理工程师查收，查收合格后才可进行下道工序。