最新精密加工基地产业发展战略规划.docx

1、最新精密加工基地产业发展战略规划精密加工基地产业发展战略规划 页码一、总论 2二、我国制造业发展状况2（一）、现状 2（二）、我国加工制造业与发达国家的差距 4三、行业分析 6（一）、机械工业 6（二）、通用机械行业11（三）、通用零部件行业12（四）、精密加工14四、自身分析 16（一）、现状16（二）、优势17（三）、劣势17五、跨国公司发展战略研究 18（一）、制造业跨国公司在全球化中发挥着重要的作用18（二）、制造业全球化方式发生了新的变化18（三）、制造业的跨国转移趋势与特点19（四）、跨国公司的调整战略20（五）、中国制造业的选择22六、精密加工产业发展战略25（一）、可持续发展战

2、略、（二）、国际化战略、（三）、专业化品牌发展战略、（四）、多元化发展战略、（五）、由成本型生产模式向技术型生产模式转变、（六）、技术改造、（七）、虚拟制造(八)、人才战略（九）、管理战略七、目标与计划 26（一）、精密加工产业发展目标、（二）、经营目标、（三）、主要技术经济指标、（四）、人才目标、（五）、加工设备改造、（六）、工艺改进、（七）、质量控制一、总论机械加工是制造业的重要组成部分，是衡量一个国家制造水平的重要标志。远东仪表有限公司精密加工基地是2004年初公司为进一步提高为跨国公司提供零部件配套产品的能力，与国际接轨，提高我公司的精密加工水平而成立的。以发展首都精密加工现代制造业、

3、成为跨国公司在中国乃至亚太地区的零、部件或产品的生产加工基地、是精密加工产业发展的战略目标。通过不断的工作改进，成为国内一流的精密加工制造企业。逐步成长为世界级制造商。面对我国制造业的现状，面临我国加入WTO后激烈的市场竞争，制造业的重要地位非但没有减弱，反而成为永远的朝阳产业，机遇与挑战同样充满了巨大的力量，困难重重的挑战，充满诱惑的机遇，精密加工产业任重而道远。只要我们满怀坚定的信心，深入研究产业和市场的导向，勇于参与国际化竞争，精心经营、精耕细作、精益求精，持续打造核心竞争力， 就一定能够成为国际一流企业。二、我国制造业发展状况(一)、现状我国通过几十年的发奋努力，已造就了一个具有相当规

4、模和水平的制造体系，使得中国成为世界瞩目的制造大国。其显著标志体现为：1、过去50年的经济统计数据证明，制造业始终是带动我国经济高速增长的发动机。我国制造业工业增加值的年均增长率1952一1980年为14.4%，19801988年为12.65%；与之相应的是，我国国民生产总值年均增长率，19521980年为6.2%，19801998年为9.94%。制造业的增长率高出国民生产总值增长率约38个百分点。2、提供重大装备的能力不断提高如为上海磁悬浮列车项目提供了由8台数控落地镗铣床组成的轨道深加工线：年产12千万吨级不同开采工艺的露天矿采掘和年产500万吨级井下矿采掘成套设备；大秦线重载列车装备：3

5、.5万吨级浅吃水和1.2万吨级超浅吃水运煤船：葛洲坝枢纽工程170兆瓦、转轮直径11.3米轴流式水电机组；岩滩电站302兆瓦、转轮直径8米混流式水电机组；300兆瓦秦山核电站成套设备：500千伏交流输变电成套设备；宝钢三期工程250吨氧气转炉、1450毫米板坯连铸机、1420毫米冷连轧板机和1550毫米冷连轧板机；1.2万吨自由锻造水压机；年产50万吨腈纶大型化工成套设备；6000米电驱动沙漠钻机；水下机器人；激光照排设备；北京正负电子对撞机；先进程控交换机；曙光、银河、神威、联想巨型计算机；主战坦克；新舟60新一代支线客机；飞豹轰炸机；神舟号无人实验飞船：核动力潜艇；“两弹一星”等等。3、制

6、造业总体生产规模已居世界第四位，众多制成品产量已位居世界前列按工业增加值计算，1998年我国制造业位居美国、日本、德国之后，居世界第四位。中国制造的100多种产品成为“世界第一”，囊括了家电制造、通讯设备、纺织、机械设备、化工等十多个行业，家电制造业中，彩电2001年的产量为3936万台，占世界的份额为29%，洗衣机的产量为1443万台，占世界的份额为24%.中国制造的产品遍布五洲四海，中国品牌开始走向世界。4、制造业创造着巨大的就业机会，能够接纳不同层次的从业人员。2001年我国制造业全部从业人员8083万人，约占全国工业从业人员总数的90.13%，约占全国全部从业人员总数的11.1%。5、

7、制造业同时也是扩大出口的关键产业。一个国家的国际贸易总量及其构成集中体现了它在国际产业分工中的地位和国际竞争力。2001年我国制造业出口创汇2398亿美元，占全国外贸出口总额90%，多年来制造业始终是我国出口创汇的主力军。6、各具特色的制造业聚集地逐渐形成珠江三角洲、长江三角洲已成为全球重要的家用电器、电子及通信设备制造聚集地；东北重大成套设备制造聚集地、川陕国防装备制造聚集地等制造中心正稳定地为国民经济和国防建设发挥着不可或缺的作用，其它各具特色的各类制造基地也正在形成。以上事实证明，中国制造业已为全球制造和供应基地奠定了坚实的基础，并且还在迅速发展。近几年来，中国境内的制成品在国际市场占有

8、的份额迅速增长。许多的经济学家预测中国将成为继英国、美国、日本后的又一个“世界工厂”。（二）、我国加工制造业与发达国家的差距1、我国制造企业虽名列世界第四位，但总体规模仅相当于美国的15，日本的14强，制造人均劳动生产率远远落后于发达国家，仅为美国的125，日本的126，德国的120；制造业结构偏轻，装备制造在制造业中的比重不到30%，远低于美国的41.9%、日本的43.6%、德国的46.4%；技术创新能力十分薄弱，有自主知识产权的产品少，领队于国外企业的组装业比重大，工业增加值仅为26%，远低于美国的49%、日本的38%、德国的48.5%；低水平生产能力严重过剩，机械、电子行业生产能力利用率

9、分别为51.86%、54.45%。2001年世界500强排名中，中国企业仅有11家上榜，而且没有一家是制造业企业。中国工业产品产量中大，但品种上少、档次不高、附加值低，技术含量高的“中国制造”微乎其微，在全球制造业的生产链上，我国的企业只处于中低端。2、资料显示，美国98.4%的典型产品技术源于本国研发，而我国只有43%。制造业新产品贡献率美国达到52%，而我国只有5.9%。我国机械装备制造业生产能力利用率只有50%多一点，但全社会固定资产中设备投资的2/3依赖进口。光纤制造设备的100%，集成电路芯片制造设备的85%，石油化工设备的80%，轿车工业设备、数控机车、纺织机械、胶印设备的70%左

10、右被进口产品所占领。中国出口产品中高技术产品的比例较低，知识水平不高。在我国出口的产品中，知识型制造业（高技术和中高技术产业之和）已经占所有产品的左右（），但与发达国家及地区相比，美国是（），日本是（），韩国是，台湾省是，我国产业的知识化水平还较低。3、据国家劳动和社会保障部提供的数据显示，我国拥有1.4亿名产业工人，其中，技术工人为7000万人，居世界各国之首。但是，我国技术工人素质状况不容乐观。高级工只有245万人，仅占技术工人总数的3.5%，与发达国家高级工所占比重相差36.5%。目前，全国拥有技师100万余人，约占技术工人总数的1.4%，约占职工总数0.4%。而发达国家则分别占20%和

11、10%。高级技师更加少得可怜，全国只有7万多人，约占技术工人总数的0.1%，约占职工总数的0.05%。也就是说，每1000名工人中，才有4名技师，每10000名工人当中，才有5名高级技师。更为严重的是，目前，技师和高级技师的平均年龄普遍在52岁以上。人员少，年龄老化，已成为我国制造业新的隐忧。 技术工人素质低下导致的直接结果是，我国企业产品的平均合格率只有70%，每年因产品质量问题造成的经济损失就高达2000亿元左右。一份资料显示，我国花巨资引进的先进设备，只有极少数技术工人通过培训能够操作。但由于受文化素质和操作技能不高的影响，引进设备平均利用率只有70%左右。有人这样总结我国制造业现状：有

12、一流的产品设计，没有一流的技术工人；有一流的设备，生产不出一流的产品。据专家预测，今后几年，我国企业对技术工人的需求量将增加25%，并且在未来相当长时间内会持续走高。其中，技师和高级技师的需求量将翻一至两番。显然，加快培养一大批既懂现代技术，又具有高水平操作技能的技术人才已经成为人才强国战略的当务之急。、产业主导技术主要依靠国外，有自主知识产权的产品少。技术能力低的另一类表现是，我国年的工业增加值率仅为，远低于美国的，德国的；大量先进装备仍主要依赖进口。以近几年增长很快的高技术产业为例，年我国高技术产业增加值率为，不仅低于发达国家平均水平约个百分点，而且还低于我国制造业个百分点。原因是，我国的

13、制造业，包括高新技术制造业，主要是“三来一补”为主，年，在我国高技术产品出口中，来料加工和进料加工所占的比重占，并逐年呈上升趋势。可见我国高技术产业的生产方式主要以加工形式为主，高技术产业缺乏具有自主知识产权的产品，或自主知识产权的产品在国际上不具备竞争力，许多高技术产业产品的关键技术或零部件依赖于进口。计算机、彩电业是我国两大制造产品，但核心技术基本上都来自于国外的现实，说明了我国在许多产业主导技术依赖于国外。再以汽车产业为例，我国近几年的汽车产量迅速增长，但我们在汽车产业几乎很少有自己知识产权的技术。真正意义上的世界工厂，应该既表现为占有世界工业品市场的相当份额，也体现在拥有相当多的创新产

14、品，在工业品制造和交易中拥有决定性的影响力。从这个意义上讲，中国目前还不具备这样的条件。成为世界工厂不是一蹴而就的，需要经历一个较长的发展过程。英国成为世界工厂花了100年的时间，在1860年前后，英国达到鼎盛时期，它生产了全世界53的铁，50的煤，占有全球制成品贸易的25。日本成为世界工厂也用了将近30年的时间。二战之后，日本经济飞速发展，在不到30年的时间内，日本在世界制造业生产总产值中所占比例，从23上升到约10，许多产品如照相机、电子产品、摩托车等均领先世界水平。与英国和日本相比，中国与真正的“世界工厂”显然还有不小的差距。中国要成为世界工厂，至少要经过2030年的努力。三、行业分析（

15、一）、机械工业1、2003年经济运行总体水平发展到新的阶段 中国机械工业（规模以上工业，下同）经济主要指标和产品产量创历史最高： 工业增加值6200亿元，增长26.05%； 工业总产值25309亿元，增长31.90%； 产品销售收入24324亿元，增长33.32%；利润总额1531.6亿元，增长48.71%； 外贸出口额583.24亿美元，增长48.88%； 汽车产量444.37万辆，增长35.20%； 其中：轿车201.89万辆，增长83.25%； 发电设备产量3700.6万千瓦，增长74.88%； 数控机床产量36813台，增长47.73%。 2、主要特点（1）机械工业对全国工业高速发展做

16、出较大贡献 2003年全国工业（总产值现价）以27.18%的高速增长，机械工业对其增长的贡献率达20.24%，居各行业之首。是拉动工业高速增长的重要行业。 （2）、机械工业亏损企业亏损面连年不断减少，1998年27.43%，2002年减至20.04%，2003年大幅减少至17.55%。 亏损企业亏损额连年减少，2001年205.07亿元，2002年降至193.06亿元，2003年已降至179.80亿元，比上年减少了9.45%。 （3）、实现利润大幅增长 全年突破1500亿元大关，达1531.6亿元，比上年增长48.71%。2003年机械企业利润总额比上年净增500亿元，2003年的利润总量和增

17、量都是历史新高。 （4）、在国有及国有控股企业迅速发展的同时，民营企业和三资企业得到更快发展，机械工业资本多元化明显增强了行业对市场的应变能力。2003年机械工业国有及国有控股企业总产值增长15.52%，贡献率11.03%；民营企业增长31.96%，贡献率45.00%；三资企业增长43.60%，贡献率43.97%。十年前的1993年，机械工业总销售额中国有和国有控股企业，三资企业，民营企业三者之比为72:10:18，五年前的1998年为50:20:30，2003年为15:36:49；十年前的1993年机械工业利润总额中三者之比为62:16:22，五年前的1998年（国有和国有控股企业为负数）:

18、50:50，2003年为7:56:37。可见，目前三部分企业中民营和三资企业在行业销售收入的总量中已占大头，三资和民营企业的利润更已占到了90%以上。（5）、2003年，机械产品对外贸易增势十分强劲。进出口总额达1559亿美元，增长50.15%，是改革开放20多年以来增长最快的一年。机械产品进口额和出口额分别达到976亿美元和583亿美元的新纪录，同比分别增长50.91%和48.88%，大进大出的格局正在形成。 （6）、加工贸易发展迅速。2003年，机械工业加工贸易进出口总额575.49亿美元，占机械产品外贸进出口总额的36.91%。其中加工贸易出口322.57亿美元，占出口总额的55.31%

19、；加工贸易进口252.91亿美元，占进口总额的25.92%；实现顺差69.66亿美元。（7）、各地经济增幅普遍有所提高。各地区机械工业高速前行。以总产值为例，31个省市自治区中，除新疆负增长2.77%外，27个增幅在两位数以上，其中增幅在30%以上的14个；“非典”疫情最严重的广东、北京分别增长31.38%和59.22%。 （8）0、三大都市圈的带动作用明显。2003年，长江三角洲、珠江三角洲和环渤海湾三大都市圈高速赛跑。以工业总产值为例，三地分别以33.78%、31.38%和38.13%的高速增长；利润总额增速分别为50.67%、55.34%和79.56%。3、机械工业发展中存在的主要问题及

20、其原因（1）、我国机械工业规模不小，但水平不高，国际竞争力不强，不能充分满足国内建设需要。目前我国机械工业的规模虽然不小，在世界上大体排第五位，不少机械产品的总产量也已居世界前列。但总体而言，我国机械工业大而不强，规模大的是一般加工能力和普通机械产品，而真正体现行业竞争力的高精尖加工工艺和产品仍然比较薄弱。 1997年中国机械工业的最大企业中国第一汽车集团公司工业销售产值为38亿美元，资产总额74亿美元，利润总额1亿美元，仅分别相当于美国通用汽车公司的2。3和亚。即使与汽车公司人选500强的最末一家，排名第368位的日本铃木公司相比，3个指标也仅相当于铃木的31、75和28。在销售额方面，中国

21、第一汽车集团公司与世界500强的最末一位美国太阳公司（90亿美元）还相差52亿美元，仅为后者的42。又如，1997年中国机械工业的最大电气集团公司上海电气（集团）总公司工业销售产值为32亿美元，资产总额60亿美元，利润总额1亿美元，仅分别相当于世界排名第12位的美国通用电气公司的4、2和1。即使与电气机械公司入选世界500强的最末一位的美国西屋电气公司（474位）相比，也分别只有后者的34、36和23。通过以上对比，不难发现中国机械工业企业同国外同类企业相比在规模上相差甚远。如汽车，1997年中国汽车产量158万辆，仅为美国1996年产量（1175万辆）的14O，日本（103万辆）的15O，仅

22、略高于意大利（155万辆），居世界第10位。其中轿车只有49万辆，比世界汽车制造厂排名第10位的克莱斯勒一家产量（51万辆）还少2万辆。国外汽车制造厂的经济规模一般都为几十万辆，如1996年世界十大轿车生产集团年产量分别为：丰田280万辆，通用211万辆，大众174万辆，PSA173万辆，福特143万辆，日产141万辆，雷诺139万辆，菲亚特132万辆，本田95万，克莱斯勒51万辆。中国轿车经济规模也定为15万辆，轻型车定为2万辆，而84汽车企业的年产量还不到1万辆。1996年，中国汽车制造厂只有一汽（年产255815辆）和上汽（201086辆）年产逾20万辆，逾10万辆的也只有天汽（1526

23、86辆）、东风（142518辆）和北汽（129417辆）。中国汽车产量近年来虽有飞速发展，但汽车厂的数量增长更快，且多数为小厂，距经济规模相去甚远，并且已有相当多的企业负荷不满。（2）、专业化水平差，生产集中度低，企业生产效率难以提高改革开放以来，生产体制虽有一定改革，但专业化协作水平差，企业有效规模小，以及生产集中度低仍是制约机械工业发展的重要问题。 至20世纪80年代末，中国多数企业仍以“全能式”结构为主，除汽车、拖拉机和内燃机少数大批量生产企业外协率达50左右外，其他企业多数仍低于30。90年代初，中国主要工业城市工艺专业化率除电镀达50以外，铸，锻，热处理分别只有40O、30O和20o

24、，至于全国工艺专业化水平更低。而工业发达国家机械工业主机厂通过纵向兼并将零部件和工艺生产厂购买过来，形成以资本为纽带的“母于”公司和“系列”公司体制，强化了专业化协作，推动了规模经济的发展，提高了生产集中度。（3）、研究开发投入少，技术实力弱，产品更新换代慢由于机械工业企业组织结构的严重不合理，以专业化协作为基础的大批量生产体制无法形成，企业没有足够的实力进行较大的研究开发投入，严重阻碍了技术进步的进程，结果导致产品更新换代慢，竞争力不强。多年来，中国机械工业的行业设备新度系数处于很低的水平，且呈下降趋势，与国民经济的发展和作为支柱主业的地位不相适应。与1985年相比，1994年全国工业的设备

25、新度系数下降了4.9个百分点，机械工业（全行业）下降了5.73个百分点；同年全国工业、机械工业、机械部系统系（下称“全系统”）的设备新度系数，分别为62.84、59.27和53.69。可见机械工业全行业的设备新度系数低于全国工业水平。从全系统企业的设备新度系数看，1995年与1990年相比，下降了2.40个百分点，为52.60，10个行业均呈下降趋势，设备新度系数偏低是机械工业各行业存在的普遍问题。国外企业非常重视的设备更新，使其“年轻化”。从日美两国制造业的设备役龄看（指平均役龄，下同），1975年美国为6.98年，1990年为6.70年；1975年日本为5.17年，1990年为6.08年；

26、美日两国制造业企业设备的役龄的差别：1975年为1.80年，1990年为0.60年。（4）、从科研经费投入看，国外大型企业为中国企业的几十倍以上；从人均科研经费看，国外企业为大回企业的几十倍。（5）、科技水平低中国机械工业企业由于规模小，销售收入少，因此设计方法和手段十分落后，致使自主开发能力差，产品品种满足不了社会需求；产品品种不全，关键产品难以满足国内需求；产品开发周期长，更新慢，新产品产值率低；产品质量难以保证。生产技术水平。工业发达国家早在五六十年代就已普遍采用优质高效低耗工艺及装备，精密加工。激光加工等新的加工方法正在较广范围推广应用；现已普遍采用数控机床，加工中心，实现制造过程柔性

27、自动化并正向集成化、智能化方面发展。而中国大多数工厂仍沿用几十年不变的、落后的传统工艺及装备，优质高效节能低耗工艺普及率极低，全行业整体制造水平仍处于以机械化为主，单机自动化、刚性自动化的阶段。全行业拥有数控机床仅占机床总量的0.7，柔性制造单元和系统仅在个别企业中使用，工业机器人在中国应用尚很少。中国生产技术要落后两个时代。正因为生产技术水平落后，提供重点产品，关键设备的能力低。产品水平。中国机械工业研究开发能力薄弱，产品自主开发率低，产品开发周期长，更新缓慢。据1995年对中国9个省市机械工业重点企业3242项主导产品的抽样调查表明，产品技术水平达到20世纪80年代末、90年代初国际先进水

28、平的占17.83，达到80年代中期国际先进水平的占26.87，其余均为80年代初和70年代以至60年代水平。国外机械产品的新产品开发周期已缩短到1.52年：甚至更短达半年。国外开发1台新机床只需0.5且年，大型复杂机床最多也不超过2年；而中国开发1台新机床一般需1.52年，大型复杂机床所需时间更长。日本汽车制造厂于70年代，每年推出l1.5种新产品；到80年代初，丰田、日产和本田技研公司每年推出5种新车型。由于中国自主开发率低、开发周期长，所以产品品种不全，关键产品难以满足国内需求，造成机电产品大量进口，不少产品在国内市场占有率在下降。以机床为例，中国金切机床品种虽达2500种，但重要的品种只

29、有600种，占24，其中数控机床品种占总数的14.3%，高精度机床只占l.48%。而德国1990年金切机床品种为2723种，虽仅略高于中国品种数，但数控机床品种达1473种，占总数的54。中国是世界上生产机床最多的国家，而多数是中低档产品，至“八五”末期机床产量数控化率仅为2.81，产值数控化率为14.67；而日本1987年机床产量数控化率已达30，产值数控化率达70；1995年日本、德国、法国、韩国的机床产值数控化率分别为82.3%、55.9%、64.2、59.4。与发达国家相比，中国产品技术水平尚有较大差距，例如数控机床，数控系统和精密机床可靠性差，质量问题严重；轴承、液压件、密封件等机械

30、基础件产品水平低、品种少、满足度低、质量不稳定；工程机械目前只能生产中小型产品，大型产品少、大型火电设备、大型空分设备等方面与国外技术水平和质量相比，仍有较大差距。设计技术水平。工业发达国家不断更新设计数据和准则，采用新的设计方法，缩短设计、开发周期。在设计手段方面，普遍应用计算机辅助设计（CAD）技术，采用计算机辅助绘图、辅助设计、三维造型、特征造型等可以对零部件以至产品的受力。受热、受振等各种情况进行工程分析计算，以优化设计。国外利用计算机辅助工艺设计（CAPP），编制工艺规则、选择刀具，设计卡具，进行刀具轨迹的仿真、刀具磨损补偿的仿真等。据统计，工业发达国家机械制造业CAD覆盖率超过60。美国波音公司运用三维实体软件设计波音777整架飞机。一半以上零件用三维实体设计到50的细节，将工程设计中图面错误预先排除了一半；而中国机械工业的设计基础数据缺乏，设计规范和方法陈；日，设计周期长，CAD的覆盖率仅为5左右，而且大部分为部件设计。目前，中国CAD技术的研究成果绝大部分尚未上升为设计参考资料和设计准则，离真正的实用化和商品化还有相当距离；大多数部门仍处于静强度设计阶段，对产品设计的综合因素考虑较少，还不能适用系统设计的原理和方法对各项指标进