玻镁复合风管制作安装方案.docx

1、玻镁复合风管制作安装方案 玻镁复合风管制作安装方案 1、简 介 1.1 玻镁复合风管以聚苯乙烯泡沫板为芯材，双面及四周复合氯氧镁水泥板材制作成一定厚度(一般为25mm，其中芯材为19mm)的复合板材，并通过胶粘技术和特殊的结构制作成符合要求的风管。氯氧镁水泥材料主要成份为氧化镁、氯化镁、重质碳酸钙、网络玻纤布。1.2 玻镁复合风管是替代铁皮风管和玻璃纤维风管的新一代环保节能型风管。玻镁复合风管不论在生产、制作、安装，还是在使用过程中，均不产生对环境有害的物质，不生锈、不发霉、不积尘，无玻璃纤维风管的粉尘及纤维，无异味；具有良好的隔音、吸音性能，无铁皮风管收缩和扩张时产生的噪音。不燃、抗折、耐压

2、，使用寿命长达20年。1.3 玻镁复合风管直接复合了保温材料，不需要二次保温，风管导热系数小，保温性能极佳，减少了冷热空气输送过程中热量传导的损耗。符合国家公共建筑节能设计规范标准并因其表面光滑(风管表面绝对粗糙度为0.2mm)，平整，摩擦系数小，风阻低。1.4 玻镁复合风管采用无冷桥施工工艺，不存在冷桥结点，玻镁复合风管全部采用胶接结构制作而成，无法兰连接，大大提高了风管的密闭性，与铁皮风管相比，减少了咬口和法兰的漏风，降低了风管的漏风率，提高了空气输送的效率，玻镁复合风管的漏风率仅为铁皮风管的1/10。提高室内品质（IAQ）玻镁复合风管不生锈，不发霉，不积尘，不繁殖细菌，真菌，无粉尘及纤维

3、，无臭味，不产生粒状，气状污染物及生物性气胶，能提高室内空气品质。 2、通用规定 2.1 风管的制作与安装应按设计图纸、合同和相关技术标准的规定执行，发生变更必须有设计或合同变更的通知书或技术核定签证。2.2 风管系统施工前，施工单位应与建设单位、监理、总承包和设计等单位协调风管与其它管线管路位置走向，核对安装预留孔洞等。施工中应与土建及其他专业工种相互配合。2.3 风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料，应符合设计及相关产品国家现行标准的规定，并应有出厂检验合格证明。材料进场应按国家现行有关标准进行验收。2.4 以成品供货的通风管道必须具有相应的合格证明，包括主材的材质证明、风管的

4、强度及严密性检测报告（非金属风管还需提供消防及卫生检测合格的报告）。成品供货风管的性能试验方法应符合国家标准通风与空调工程施工质量验收规范GB50243中的相关规定。2.5 风管制作宜优先选用节能、高效、机械化加工制作工艺。2.6 风管制作与安装所使用的计量器具及检测仪器应处于合格状态并在有效检定期内。2.7 风管的胶合必须使用符合要求的专用胶胶合。2.8 风管制作、安装各环节必须逐一检验合格再进入下道工序，并做好相应的质量记录。2.9 施工场地、人员、设备必须按有关安全施工规定执行，确保人员安全与产品质量。2.10 环境温度低于-5时不宜组合风管；必须组合时，应提高环境温度。 3、施工技术要

5、求 3.1切割机设备要求：平台切割机切割不同规格的风管板。手提式切割机切割变径、三通、弯头等异径管件板材。3.2 切割线平直，风管板对角线长度误差应小于5mm。梯阶线深度：25mm厚的保温板1821mm，18mm厚的非保温板1114mm。切割线与板面必须成90角，为风管转角拼成90角创造条件。异径风管板材的切割，先在风管板上划出切割线，然后用手提切割机切割，如小于或大于90角的截面切割，其角度要正确，以保证拼接质量。3.3 风管制作方法专用胶一般由粒剂与液剂两部分组成，在现场配制，要严格按说明书要求的配比配制，并充分搅拌成稍有流动性为宜。搅拌应采用电动搅拌机拌和，不得采用棒、手拌和。专用胶配制

6、后要及时使用，如发现胶体过稠没有流动时，不能使用，更不能加液剂再次稀释使用。3.4直管制作首先用工具刀将侧面板的梯阶形保温层剖去，保证梯阶位置平整。3.5 在左右板阶梯处敷上专用胶，胶要均匀、饱满、适量。3.6先将风管底面板放于组装架上，再将左右面板插在底面板边沿，左右板与下上下板对口纵向粘接方向错位120mm，然后将上面板合入左右面板间。用梱扎带将组合的风管梱扎紧，捆扎带间距900mm左右。捆扎带与风管四转角接合处用90硬角保护。3.7 捆扎好的风管周长小于2000mm时，对角线误差不大于3mm，周长大于2000mm以上对角线误差不大于5mm。必要时在风管内角处临时支撑定位，保证风管四转角9

7、0。并清除挤压出来的余胶和填补空隙，风管内外壁无残胶。3.8 风管上下板与左右板100mm错位处不得留残胶，否则影响风管连接质量。3.9 变径风管制作与直管制作方法相同，其中一面或三面风管板是斜面。3.10三通风管的制作(蝴蝶三通) 3.10.1 相同截面截面的三通制作按图纸尺寸切割风管板，顺风方向设置45导流角。侧面板切割成梯阶形，在梯阶位置敷上专用胶，然后用捆扎带固定。清理余胶，填补空隙，放在平整处固化。3.10.2 相同截面的蝴蝶三通制作按图切割风管板，侧面板用多块小板拼接而成。 3.10.3 四通见客参照三通风管制作方法。3.11 切割产生的小板可用专用胶拼接，用于边长小于600mm的

8、风管。3.12 风管连接方法3.12.1 风管连接采用专用胶粘接。用钢丝刷将风管对口纵向粘接面上的泡沫材料刮去12mm，然后将用胶填满风管连接面(略有盈余)。3.12.2 将两段连接的风管靠紧，上下左右平直，定位正确。在定位时，不能多次移动，防止连接面的胶被挤掉，造成缺胶。3.12.3 除去风管连接处的余胶，风管连接面的残胶厚度不得大于2mm，并填充空隙。3.12.4 设置伸缩节。当风管直段长度达到30m时可设置伸缩节。风管直段长度大于40m时，每隔30m设置一个伸缩节。在伸缩节两端500mm左右，应设防摆支架。3.13 风管支架的设置3.13.1 水平安装时，风管长边小于400mm，吊杆间距

9、不超过4000mm，风管长边大于400mm，小于等于1250mm，吊杆间距不超过3000mm；风管长边大于1250mm小于等于1600mm时，吊杆间距不超过2500mm；风管长边大于1600mm小于2000mm时，吊杆间距不超过2000mm，风管长边大于2200mm小于2500mm时，吊杆间距15001800mm之间，横担可用角铁或槽钢制作。3.13.2 风管长边小于等于500mm时，吊杆用10mm全螺纹钢筋，横担用303角铁，吊杆孔洞10.5mm；风管长边大于2500mm以上，吊杆用1012圆钢，横担用505角铁或#5#8槽钢制作。按国家行业标准通风管道施工技术规程JGJ141-2004伸缩

10、节二端的防摆支架作为固定支架使用。3.13.3 垂直安装的风管支架间距不应大于3000mm。支架能承受3000mm风管的重量。3.14 大型风管的加强措施3.14.1 25mm厚保温风管，边长大于1500mm为大型风管，在制作和安装过程中必须采用加强措施：A 风管板的长度可以拼接，在拼接处刮去泡沫12mm，专用胶粘接。固化后在接缝两端100mm处用砂布打毛，二面都用专用胶粘贴三层宽度200mm、厚0.2mm玻布。B 在风管转角粘接转角条，加强尺寸2540mm。C 在风管上下板或左右板间连接加强柱。保温风管的加强柱为50mm圆柱体，中间穿10mm螺杆，用螺帽固定。风管板内外侧均用80807mm的

11、玻镁板作垫片，为加强受力面积。玻镁板用7层坡纤布增强，镁质胶凝衬料为粘接剂制作。(加强柱设置数量见表)3.14.218mm的温风管的边长大于1200mm就要加强。风管板长拼接工艺与保温风管工艺相同。在风管四转角贴加强条，加强条尺寸为1840mm。在风管上下板或左右板间设置加强柱，加强柱数量见表： 3.15伸缩节制作方法 设置伸缩节是科学的解决风管湿胀干缩产生的物理现象。采用同样厚度的风管板制作伸缩节。伸缩节的内径尺寸等于风管的外径加风管板的厚度。设置伸缩节处的二相连风管留缝隙510mm。伸缩节与风管的粘接位置必须用粗砂布打毛，否则影响粘接强度。伸缩节的宽度260mm，其中160mm粘接在迎风方

12、向，90mm压在风管的来风方向，作为伸缩滑动面。与风管接合处粘贴3mm厚的聚乙烯泡沫带(起密封作用)。用捆扎带将伸缩节梱紧。固化后将捆扎带去除。 3.16风管安装遇到大型建筑的沉降(伸缩)缝时，应在沉降缝处设备设置250mm长度软接。 3.17风管与风阀连接 将风阀两端制作成插入式，风阀承插口的外径等于风管内径，插入长度50mm，采用自攻螺丝固定。 临时解决办法也可用法兰连接，将专用法兰一面套入风管壁，另一面与阀门的法兰连接。制作方法如图。3.18风管与风机的连接采用帆布连接连接。 用风管板制作一只矩形箱体。与风机连接一面切割一个圆口，用帆布软节与风机连接。另一面制作成与风管对应尺寸的接口，与

13、风管粘接。如果要制作天圆地方，根据风机直径和被连接风管的长宽尺寸先制作变径管。再将变径管与风机连接的一端风管四角割去，用多块风管板拼接成圆。再用风管板切割成与风机相对应的圆法兰作模板，然后用玻布、专用胶在圆口制作法兰。固化后，脱去模板即成天圆地方。3.19风口的连接方法 根据风口尺寸在风管壁上开口，将喉管粘接在开口处(喉管长度根据设计需要)。待粘接处固化后，将风口插入喉管内，用自攻螺丝固定。根据规定设置独立支吊架。两面风口连接：根据风口尺寸在风管壁上开口，在开口处二边的保温层内形铁件。形铁件采用0.5mm的镀锌薄板制作。然后插入风口，用自攻螺丝将风口固定在形铁件上。有喉管的风口安装，将平面风口

14、插入喉管内用自攻螺钉固定。 3.20带软接头的风口连接 根据风口尺寸，在风管上切割开口，粘接上喉管。将软接套在喉管外侧，用不锈钢薄板压住，自攻螺丝固定。 3.21侯径长度大于500mm时，应设置独立吊架。 3.22在主风管上连接支风管 3.22.1用手提割机在主风管壁上开口，开口尺寸为支风管内壁尺寸加6mm。 3.22.2按设计尺寸制作支风管，将连接处切割成梯阶形4、在安装过程中应注意的问题 4.1安全操作要求 风管不得上人作业，上人作业时，不能用脚直接踩风管，应使用1000200mm左右的二块木板垫脚(增加受力面积)，交替前进，保证安全。 4.2 风管连接缝开裂及修补办法 风管专用胶的粘接强

15、度很高，能承受1万pa风压时，风管粘接面不开裂。在安装使用中，如果发现部分开裂现象，属于缺胶或胶体过稠，伸缩节布置不合理所造成。可以采用修补胶修补。 修补方法：首先在开裂线50mm周围用砂皮打磨，并除去尘粒；接着将修补胶压入开裂缝；再后在开裂处贴上玻布。用修补胶修理平整、美观。 4.3在洁净空调系统使用。管道内壁涂刷专用涂料，可洁净空调系统使用，可防止细菌滋生、防尘埃吸附的能力。涂料应在壁板已干燥并清除灰尘后才可实施。 4.4 超低温送风时(10以下)，风管保温层按设计要求加厚。 4.5 防火排烟风管的厚度为18mm，适用于通风温度600、480、280，通风时间30分钟、60分钟、180分钟

16、的设计要求。施工方法与暖通风管相同。风管截面跨度大于等于1200mm的风管，开始采用加强措施。内壁四转角粘贴加强条，中间设置支撑柱，按风管板力距分散成600mm左右计算加强柱的数量。4.6 长期湿度大于80环境使用的通风管道，如纺织厂房风管内壁要进行防水处理。主风管应该有一定坡度，能让积水流入水喷淋房。防止风管底面积水。 4.7 边角小板拼接方法为：拼接面的泡沫板用钢丝刷刷去12mm；在拼接接面上涂上专用胶；将拼接面靠紧，在保证拼接板平整的条件下固化。 5 复合风管安装质量验收要求 5.1 风管外观尺寸验收要求 拼装好的风管，对角线差不应大于5mm，风管内外壁应无高于2mm残浆，平整美观，风管

17、与风管连接口平面高差应小于5mm。 5.2 加强柱的验收要求 加强柱是保证大型风管，强度的主要措施，必须严格验收。 25mm厚的暖通风管，连长达到1600mm的上下板或左右板之间设立加强柱。加强柱的数量按 的力臂长度1000mm 计算设置。风管边长16002400mm，中间设置一根加强计算。 18mm厚的防排烟风管，风管边长达到1600mm的上下板或左右风管板间设立加强柱。加强柱的数量按风管板的力臂60010mm计算设置。风管边长12001400mm，中间设置一根加强柱。 加强柱在风管吊装前设置。 25mm厚的保温风管采用50mm的保温套为加强柱保温，防止加强柱的冷桥点。18mm厚的保温风管就

18、不设保温套。用10mm全螺纹镀锌圆钢，在风管板内外都有螺母坚固。内螺母的定位是风管通风尺寸，外螺母拼紧。为了增加加强柱受力点的受力面积，风管板在内外固定处，必须垫有90905mm的硅镁板。包括用保温套的加强柱必须垫上90905mm的硅镁板。 5.3 伸缩节的验收要求 湿胀干缩是无机材料的物理性能，与金属材料的热胀冷缩的原理一样。为了解决复合风管湿涨干带来的尺寸变化而设置伸缩节。所以，合理设置伸缩节是防止风管连接缝开裂的主要手段。必须严格验收。风管安装直线长度达到30m时，可设置伸缩节，超过40m时，每隔30m设置一个伸缩节，伸缩节两端必须设置防摆支架。 5.4 风管安装的位置、标志、走向应符合

19、设计要求。现场制作的风管不得缩小其有效通风截面。 5.5 风管连接应平直，水平度允许偏差3/1000，总偏差不应大于20mm，垂直安装允许偏差2/1000，总偏差不应大于20mm。 5.6风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴，表面平整，风口灵活。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列整齐。无吊顶的明装风管，安装位置与标高不应大于10mm。风口水平安装，水平的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000，特殊的带阀门风口应设置独立支吊架。 5.7 柔性短管的安装，应松紧适度。 5.8 安装在室外的风管应设

20、防雨装置。 5.9 水平安装的风管的吊杆间距，直径或长边尺寸大于等于400mm，间距不应大于4000mm；风管长边大于400mm小于等于1250mm，不应大于3000mm；大于1250mm，不应超过2500mm。大于大于等于2500mm，不超过1500mm1800mm。5.10 风管垂直安装，固定架间距不应大于3000mm，并设有橡皮垫，每根直管至少应有2个固定点。 5.11 支吊架不应设在风口、阀门、检查门及自控处，离风口或插管距离不宜小于200mm。 5.12 吊架的螺孔应采用机械中国式，吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各列支、吊架的受力无明显变形。 5.13 拒箍支架折角应平直，拒箍应紧贴并箍紧风管，并设有橡皮垫。 5.14 防火阀、排烟阀(口)安装方向、位置应正确，防火区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。 5.15 与设备连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。 5.16 法兰孔距离应小于150mm，且分布均匀。 5.17 支吊架、横担必须进行严格的防锈处理。