车身生产部焊接手册doc 21.docx

1、车身生产部焊接手册doc 21DYBSW-000Ver2.002004.5.15焊 接 手 册 车 身 生 产 部 签名日期编制审核批准DYBSW-000Ver2.002004.5.15目录： 一、概述 二、适用范围 三、参考依据 四、职责 五、内容 1、焊接工艺的制订及更改流程 1.1焊接参数的选择 1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定 1.3焊接工艺的更改 2、质量控制流程 3、电极的选用、修磨及更换 4、焊接质量的检查4.1焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊） 4.2 无损检测 4.3 破坏检查 5、返修程序DYBSW-000Ver2.002004.5.15车身生产部焊接手册一

2、、概述 返回目录本手册用于指导车身生产部白车身的焊接工艺及质量控制，内容涉及车身生产所采用的点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。二、适用范围 返回目录本手册适用于车身生产部焊接工艺及质量控制。三、参考依据 返回目录 GM4488 GM4491M GM6122M GM6435M 四、职责 返回目录由焊接工程师编制、修改，车身生产部经理批准，由车身生产部控制和发布此手册。DYBSW-001Ver2.002004.5.15五、内容 返回目录1、焊接工艺的制订及更改流程1.1焊接参数的选择焊接工程师参考下列表进行参数设定、检查和调整。A、点焊 表 1-1 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接 GMT板材厚度(毫米)电极

3、压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70-1.094806709918.0-8.521.10-1.39670950101018.5-9.021.40-1.5995012121921.69-1.7995012001471210.0-10.551.80-2.0912001861310.552.10-2.39120016002171311.0-11.552.40-2.7916002482311.5102.80-2.99160019002872412-12.5103.00-3.4019002872412.510 表 1-2 非镀层钢板与热镀

4、锌钢板的焊接 GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70-1.09480670101018.5-9.021.10-1.39670950121219.0-9.521.40-1.59950147129.521.69-1.7995012001861310.0-10.551.80-2.0912002171310.552.10-2.39120016002481411.0-11.552.40-2.7916002872411.5102.80-2.99160019003282412.0-12.5103.00-3.401900

5、3282412.510 表1-3 非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70-1.09480670101019.0-9.521.10-1.39670950121219.5-10.021.40-1.59950147121021.69-1.7995012001861310.5-11.051.80-2.0912002171311.0-11.552.10-2.39120016002481411.5-12.052.40-2.7916002872412102.80-2.991600190032

6、82412.5-13.0103.00-3.401900328241310 表 1-4 热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70-1.09480670141419.0-9.521.10-1.39670950161619.5-10.021.40-1.59950217131021.69-1.7995012002482310.5-11.051.80-2.0912002872411.0-11.552.10-2.39120016003282411.5-12.052.40-2.79160035

7、72512102.80-2.99160019004082512.5-13.0103.00-3.401900408251310 表 1-5 热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70-1.09480670141419.5-10.021.10-1.396709501616110.0-10.521.40-1.599502171310.521.69-1.7995012002482311.0-11.551.80-2.0912002872411.552.10-2.391200160032824

8、12.0-12.552.40-2.7916003572512.5102.80-2.99160019004082513.0-13.5103.00-3.4019004082513.510 表1-6 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米)电极压力(镑)焊接时间(周)1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安)维持时间(周)0.70-1.094806701414110.0-10.521.10-1.396709501616110.5-11.021.40-1.59950217131121.69-1.7995012002482311.5-12.051.80-2.09120028724

9、1252.10-2.39120016003282412.5-13.052.40-2.7916003572513102.80-2.99160019004082513.5-14.0103.00-3.401900408251410递增电流的选择 表1-7 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接递增阶段12345总计递增电流(A)1504009009009003250焊接点数1001001200120012004100 表1-8 非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接、非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接递增阶段12345总计递增电流(A)1506001000100010003750焊接点数1004007008009002900

10、 表1-9热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接、热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接、电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接。递增阶段12345总计递增电流(A)2008001800240030008200焊接点数1004007008009002900说明：1参考以上表格设置基本焊接参数后，通过凿检检查焊接质量，根据实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。2GMT的确定请参阅标准PED101 SECA1-a3当总材料厚度超过GMT板厚度的2.5倍时，焊接时间需要提高2个等级，或提高焊接电流1000安培。4当使用平头或大曲率球面电极时，焊接时间需要提高2个等级，或提高焊接电流1000安培。B、螺柱焊螺柱焊的的参数设定可参照下

11、列公式：DYBSW-001Ver2.002004.5.15 焊接电流（A）=螺柱焊接面直径*100（A） 焊接时间（ms）=螺柱焊接面直径*4（ms）说明：螺柱焊接面直径以毫米计算，如果是度锌板，则在此基础加10%，根据上述公式计算出的参数设定后，根据实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。C、弧焊车身生产部采用的弧焊为混合氩保气体保护焊，具体参数如下：混合气体比例为 氩气:二氧化碳气=9:1采用0.9mm的焊丝，材质：H08Mn2SiA，焊接规范如下： 焊接电流=18020A 焊接电压=202V 保护气流量：1520L/min1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定 返回目录1.2.1由车身生产部维

12、修人员负责焊接参数的检查。1.2.2 为跟踪焊接参数状态，校正焊接参数以保证产品质量，有必要对电极压力和电流进行1次/季的检测，具体要求如下：a由各区域维修人员对本区域焊接参数进行30%抽检，并填写检查表。b检测人员须使用由焊接组指定的检测工具。c当发现电极压力在标准值+/-10%范围以外时，需通知焊接工程师进行确认。d当发现电流值在标准值+/-5%范围以外时，需通知焊接工程师进行确认。1.3焊接工艺的更改（附件一、二） 返回目录包括工艺更改和焊点移动，所有更改需添更改单，并经过生产、工程确认，焊接组实施更改，并将更新后的文件发至相关工段。相关更改单见附件一、附件二。2、焊接质量控制流程（附件

13、三） 返回目录2.1质量目标基于精益生产原则，制造符合顾客要求且能引起顾客热忱的白车身。附件一：焊接质量控制流程图3、电极的选用、修磨及更换 返回目录3.1电极的选用目前东岳车身生产部共有电极帽28种，其中可用修磨器修磨再次使用的有3种：MWP6287，MWP6288，T-13，其余25种电极帽均不能用修磨器进行修磨。3.2电极的修磨为降低生产成本，合理使用电极帽，车身车间对可修磨的电极进行修磨后再使用，修磨标准如下：电极帽报废标准：MWP-6287的最小使用长度为19mm，MWP-6288的最小使用长度为23mm，T-13的最小使用长度为17mm。为保证焊接质量，使用旧电极时应检查电极的长度

14、，检查电极内侧是否有铜锈、垃圾等杂物，确保电极符合要求。3.3电极的更换每结束一次电流递增程序（焊机出错，无法继续焊接）、电极发生严重磨损时或爆电极时必须更换电极帽。调换电极前，应关闭水源、气源，同时将焊接开关置于调整位置，用工具拆除旧电极帽，检查焊枪中的冷却水管，保证冷却水管不低于电极杆头部5mm，用桶接住残余冷却水，根据焊枪备件表上的零件号， 将新的电极帽定位于接杆上；复位电流递增程序。接通水、气，触发焊枪三次，确保电极帽位置正确，并检查对中性；将旧电极帽收集在规定地方。4、焊接质量的检查 返回目录4.1焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.1.1点焊：焊点定义：焊点分结构焊点

15、和工艺焊点。结构焊点：结构焊点是指那些影响产品性能的焊点。除焊接图纸上有工艺规定的焊点，所有焊点都是结构点焊。工艺焊点：工艺点焊是指那些使产品便于在工艺上进行组合的焊点,但没有结构性能上的要求。工艺焊点不做强度要求，工艺点焊须得到产品工程部门的批准并。焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷才是合格的。焊点的检查内容包括焊点位置、强度及焊核大小，参照下列公式计算焊核尺寸： 焊核直径=板厚+3说明：a所有单位均为毫米，二层焊时,用薄的钢板确定最小焊点尺寸，三层及三层以上时，用次薄的钢板确定最小尺寸。b如果在一个焊点类型内合格的焊点数达到或超过表2所示值，则该类型是合格的。车身生产部焊接质量判定标准

16、（下列类型焊点为不可接受焊点）:1.) 虚焊焊点(无熔核) 代号L 焊核直径= (D+d)/2 2、) 沿着焊点周围有裂纹的焊点 代号C 3、) 烧穿 代号B（所有裂纹都将导致焊点失效）4、) 边缘焊点 代号E (没有包括钢板所有边缘部分的焊点,焊点面积低于正常焊点的75%时，不可接受)5、) 位置偏差的焊点(与标准焊点位置的距离L超过10mm) 代号P6、) 钢板变形超过25度的焊点 代号D7、) 压痕过深的焊点(材料厚度减少50%) 代号I (A/B)50%或(C/D)50%8、) 漏焊 代号M4.1.2弧焊判定标准：1、） 焊缝均匀，表面光滑无焊瘤，无飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。2、）

17、无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷。3、） 检查频率：所有焊缝须进行100%检查。a.焊缝及焊点高度当结构表层板材厚度不大于2mm时，弧焊高度不低于2mm+x(x为表层板与底层板间隙)，当表层板材厚度大于2mm时，弧焊高度不低于T*90%+x（T为结构板材厚度），搭接处于焊缝平面处高度为（0.6*T）+(0.7*x)b.弧焊点焊的焊点直径标准表4-1 MINIMUM WELD SIZE FOR ARCSPOT WELDSGMT(mm)Button Diameter(mm)0.60-0.793.50.80-1.394.01.40-1.994.52.00-2.495.02.50-2.995.

18、53.00-3.496.03.50-3.996.54.00-4.507.0c.可接受焊接气孔标准焊缝中出现的焊接气孔最大直径不能超过1.6mm，在每25mm焊缝中所有气孔的直径之和不能超过6.4mm。相邻两个气孔之间距的间须大于最小气孔的直径4.2无损检查（目视、凿检） 返回目录 范围：检查岗位中焊接非破坏检查单所包含的所有焊点和凸焊处。频次： 参见生产控制计划检查内容如下：4.2.1电阻点焊焊点的检查A、将被检查的部件放至检查岗位。B、目视检查：检查焊接和工件是否异常。C、清点焊点个数。D、检查焊点位置。E、凿检检查焊点质量：将凿子在离焊点3-10mm处插入至一定深度(与被检查焊点内端齐平)

19、，上下扳动凿子（10）以检查焊点是否松动，对焊点间距不足10mm的可对着焊点凿至距离焊点35mm。凿检结束，还原零件。F、凿检焊点选择规则：确定检查工位的数量及位置，从而确认该检查工位涉及的焊枪和对应的焊接程序。对于每把焊枪，如果相同板材匹配的同排列焊点，可选取两端和中间的焊点；对于相同焊枪，且相同焊接程序的焊点，可选取接合面焊接要求最高的焊点；此外，可以加入平时检查中缺陷频率较高的焊点，控制风险。下列焊点不适于进行凿检：a）凿子无法达到的焊点；b）车身外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接）；c）厚板焊接（GMT1.4），包括高强度钢（GMT1.1）的焊点对于以上焊点，可以采用目视检查的

20、方法，观察焊点的大小、颜色和压痕等特征，如果必要，还可以制作图示模板进行参照。有条件的话，还可以采用超声波无损检测的方法进行辅助检查。另外，在每次破坏性检查的时候应该重点关注此类焊点。在“焊接非破坏检查单”上做好记录。如发现异常焊点，记下焊点号，按照焊接质量控制流程操作.对于车身焊点设计时都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量是合格的，不要求追溯，可对发生不合格的焊点采取一定控制措施。表4-2：一个点焊类型内合格的焊点数NUMBER OFACCEPTABLE WELDS PER PATTERN应焊焊点数合格焊点数2132435464758697108注：大于10点的类型每增加10点，增加时将

21、对应的值，再增加余下点所对应的值。仅有一点的、强制性的焊点和端部焊点类型不用。凸焊质量的检查DYBSW-004Ver2.002004.5.15焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷,那么它才被认为是合格的.凸焊的检查内容包括焊点、强度及焊核大小，螺母、螺柱最小载荷要求参照表4-3。表4-3：螺柱、螺母承受载荷要求 WELD NUT AND STUD LOAD REQUIREMENTS规格最小载荷公制NLbs44,00089954,500101165,000112485,500123697,0001574107,0001574117,8001753129,00020234.2.2 对于板片凸点焊

22、，用钢丝钳或其它自制工具夹住板片向垂直于板片的方向左右扳动，板片发生变形而凸焊点未脱落，则认为凸焊点合格。检查结束后将零件恢复原状。4.2.3 对于螺柱：目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。非破坏检查：用橡皮管套住被检查螺栓，用1镑榔头从上下左右四个方向敲击螺栓至变形15度，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格。检查结束后将零件恢复原状。对于螺母凸焊，用1镑榔头从侧面猛击被检查落母，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格。检查结束后，将零件恢复原状。DYBSW-004Ver2.002004.5.15附注：每班生产的首件必须进行焊点非破坏凿检和凸焊破坏检查，生产中更

23、换电极前后必须进行电阻点焊或凸焊的非破坏检查，当发现焊接处烧痕较淡时应立即进行焊接非破坏检查。4.2.4螺柱焊目视化检查螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。螺柱法兰周围应有均匀的熔融金属焊核，无裂纹、间隙。如母材工件表面出现缩孔，其最大直径应小于1.5mm。非破坏检查使用焊接组指定的专用板手，用板手套筒罩住螺柱并转动，螺柱剥落则此焊点不合格，需重新补焊。表4-4 东岳车身生产部螺柱专用检测工具扭力清单序号螺柱型号检具型号扭力值(kg)备注1T5x14.2WM100053.212T5x25WM100053.213T5x35WM100053.214M5x21WM100053.215T6x14W

24、M100063.926M6x12WM100063.927 9x10 WM10005A3.218T-studWM100011.859capstud(蓝色)WM10008A5.2810capstud(灰色)WM10006A3.92检验频率目视化检查频率DYBSW-004Ver2.002004.5.15100%焊点需进行目视化检查非破坏检查频率除前围、表调工位外，所有焊点需进行每班不少于三次的非破坏检查，各工位可根据自身要求相应增加检查频次。螺柱焊焊接参数检查频率：每班至少1次。参见 附件9.1螺柱焊参数及检查表。4.3破坏检查 返回目录破坏检查内容包括螺柱焊点、凸焊焊点（焊缝）、点焊焊点、弧焊焊缝

25、的熔核尺寸、状态及焊点（焊缝）位置。在试生产阶段原则上每周须进行一次破坏性检查，具体按试 生产计划进行。在正式生产阶段，原则上开始阶段按每周一次破坏性检查进行，如连续4次保持焊接破坏性检查合格率在97%以上，可由工程、生产会议决定检查频次，要保证至少破坏性检查不低于每3个月一次，破试记录交焊接工程师处保管。4.3.1目视检查A. 清点焊点个数。B.检查焊点位置。C.检查是否存在不可接受的焊接裂纹。D.检查是否存在烧穿E.检查是否存在不可接受的焊接变形。DYBSW-004Ver2.002004.5.15F.检查是否存在过深压痕.G.检查是否存在不可接受边缘焊。4.3.2破坏性检查焊点的焊接强度利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全部撕开。如在一件母材上留下撕洞，在 另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，则此焊点合格，否则为不合格。可借助游标卡尺或直尺对焊核尺寸进行测量。表4-5 电阻点焊焊核直径参照MINIMUM WELD SIZE FOR RESISTANCESPOT WELDS母材厚度（mm）焊核直径(mm)0.600.793.50.801.394.01.401.994.52.002.495.02.502.995.53.003.496.03.503.996.54.004.507.0 电阻凸焊焊核尺寸要求