钻孔桩施工作业指导书.docx

1、钻孔桩施工作业指导书新建西（安）平（凉）铁路钻孔桩施工作业指导书中铁一局三公司西平铁路第三 项目经理部二九年一月1 目的明确钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔桩作业施工，使桩的中心点、垂直偏差、孔径、标高、钢筋、砼等满足设计及验标要求。2 适用范围适用于新建西平铁路三标段所有钻孔桩施工。3 术语、定义2.1技术术语适用国家和行业标准中的正式术语；2.2采用TZ213-2005技术指南中的术语和定义；4 工艺流程及技术要求3.1施工工艺流程（见下页）3.2技术要求3.2.1基础的定位放样钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工

2、作如下：首先确定钻孔桩位：按照各墩设计桩位，布置导线控制网，采取极坐标法准确放出桩位。施工前应将场地平整好，以便安装钻架进行钻孔.当墩台位于无水岸滩时钻架位置处应整平夯实,清除杂物,挖换软土;场地有浅水时,宜采用土或草袋围堰筑岛.当场地为深水或陡坡时,可用木桩或钢筋混凝土桩搭设支架,安装施工平台支撑钻机(架).深水中在流水教平缓时,也可将施工平台架设在浮穿上,就位锚固稳定后在水上钻孔.水上支架的结构强度、钢度和船只的浮力、稳定读应事前进行验算。修通施工便道，为施工机具、材料、砼运送提供便利。旋挖钻机钻孔施工工艺流程图3.2.2泥浆准备在砂类土或粘土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在粘性土中钻孔

3、，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：泥浆比重：旋挖钻机钻孔时，入孔泥浆比重为1.11.3；特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。3.2.3埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋挖钻机钻孔比钻头

4、大约20cm，护筒顶面高出施工最高水位或地下水位1.52.0m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。3.2.4钻机就位及钻孔旋挖钻机停放于桩位，调整好位置，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。将钻机整平并对准钻孔。旋挖钻机钻孔旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩的施工。施工前根据不同的地质情况选用不同类型的钻头。钻孔时，要及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。钻孔

5、作业过程中，观察主机所在地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。钻至刃角下 1m 后，按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在对细砂层钻进过程中，钻头提升须缓慢，钻杆转速减到低档，配合聚丙醯胺稳定液施工，通过钻头的离心力，使该高分子材料凝聚在孔壁，使孔壁形成一层富有韧性的胶合薄膜，使孔内泥浆不会渗漏，防止孔壁崩塌，达到稳定钻进的效果。详见旋挖钻机施工钻孔桩工况流程图（见下页）。3.2.5钻孔要求3.2.5.1 停放钻机

6、前，基底垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。3.2.5.2开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。3.2.5.3钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。3.2.5.4 钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围，防止孔口坍塌。3.2.5.5 钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔

7、深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。3.2.6清孔钢筋笼骨架吊装前应检查空地深度是否符合要求;孔壁有无障碍骨架吊放和正确就位的情况。吊放时应避免骨架碰撞孔壁，并保证骨架外混凝土保护层厚度，应随时校正骨架位置。钢筋骨架达到设计标高后，牢固定位于孔口。钢筋骨架安置完毕后，须再次进行孔底检查，有时需二次清孔，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。达到要求后既可灌注水下混凝土。不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔应达到要求是浇注混凝土前孔底500cm以内的泥浆比重应小于1.25、含砂率8%，粘度28s.(见“建筑桩基技术规范”JG94-

8、94)。3.2.7钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼在现场集中下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。1、旋挖钻就位 2、旋挖钻打设护筒 3、挖掘到设计深度 4、泥浆循环除砂 除砂设备湿陷性黄土护筒底端 护筒泥浆 设计深度5、安装钢筋笼 6、浇灌混凝土 7、护筒拔除移至下一桩位导管旋挖钻机施工钻孔桩工况流程图钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，采用

9、汽车吊起吊就位。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行钢筋混凝土施工技术指南的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。3.2.8导管安装导管采用30的钢导管，必须保证导管内壁光滑

10、、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安

11、装后其底部距孔底有250400mm的空间。3.2.9浇注混凝土准备工作经检查合格后，方可开始浇筑。开始浇筑时，导管底部与浇筑基面的距离，应能使混凝土顶着球塞或其他隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气、和球塞或其他隔水物排出导管外。混凝土应在导管底端形成锥体。封底混凝土应使导管底端埋入混凝土的长度不小于1.0m。继续浇筑的混凝土不应再与水接触。水下混凝土要连续浇筑，中途不得中途间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不得大于min。并尽量缩短拆除导管的间断时间。混凝土灌注过程中，导管应沿竖直方向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。随时

12、测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在35m范围内。混凝土浇筑完毕后，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深35m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m左右。在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。3.2.11对钻碴及废浆的处理为确保城市文明施工，施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场，严禁将钻碴及挖土弃于河床中

13、,详见泥浆净化处理方案图。4.材质要求4.1钢筋4.1.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合设计要求。每批钢筋必须检查质量证明文件并进行相关性能试验。4.1.2钢筋在运输、贮存过程中，防止锈蚀、污染、和避免压弯。装卸钢筋时不得从高出抛掷。钢筋按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标牌。4.2水泥4.2.1选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。4.2.2水泥的技术要求满足国家GB175及行业规定。4.2.3水泥在存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，特别注意防潮。按品种、强度等级分批堆垛。4.3粗骨料4.3.1粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固的洁净碎石或碎卵石。4.3.2

14、粗骨料的压碎指标值及有害物质含量符合施工技术指南。4.4细骨料4.4.1细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂。4.4.2细骨料的颗粒级配及有害物质含量符合施工技术指南。5.劳动力组织对l台钻机实行三班倒工作时，配备经过培训的钻机司机6人，机下操作人员12人，吊机司机3人，空气压缩机司机3人，水泵值班6人，电焊工4人，电工3人，测量人员3人共计为40人，在工程项目负责人统一指挥下，互相支援。6.机具设备钻孔桩施工中主要设备配备表序号设备名称规格型号备注1钻机KHU2001、CZ-22、BG22、CZ30根据地质情况合理选用2泥浆分离器可有效控制沉渣厚度3钢筋加工设备

15、各型4混凝土拌合站HZS150、HZS2405混凝土运输车辽宁海诺混凝土运输6混凝土输送泵HBT607空压机VV9/7用于清孔8汽车吊QY25配合钻机定位、下钢筋笼、下导管、混凝土灌注7.质量要求7.1 钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表的规定。7.2 钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量符合下表的规定。混凝土强度满足设计要求，每根基桩制作不少于2组混凝土抗压强度试件，按铁道部现行混凝土与砌体工程施工技术指南的有关规定检验混凝土强度；每根基桩均须采用无损法检测混凝土浇筑质量，发现桩的质量有异常现象或设计有要求时，钻取混凝土芯样进行检查。钻孔桩承台底平面桩

16、位偏差，符合下表的规定。泥浆处理工作原理见下图。7.3 检验数量及方法7.3.1 钻孔达到设计深度后，要核实地质情况。检验数量：施工单位、监理单位全部检查;勘察设计单位现场确认。检验方法：检查施工记录、观察。7.3.2 孔径、孔深和孔型要符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测量检查和用检孔仪或成孔检测仪器检查。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩300柱桩100钻孔钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋

17、骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.504加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度1%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程50承台底平面桩位允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸202采用滑动模板施工的墩身部分墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸30桥墩平面扭角23表面平整度54墩台支撑垫石顶面高程0-15中心位置157.3.3钻孔桩护筒坚实不漏水，护筒埋深符合施工工艺设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和测量检查。7.3.4泥浆指标根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆试验全部性能指标，钻进时随时检查泥浆比重和含砂率。检验数量：全部检查。检验方法：进行泥浆比重和含砂率试验。7.3.5根据监理工程师指令，对桩进行抽样钻孔取芯检测。钻芯取样完成后，取芯孔压注高标号水泥砂浆填充。