物料管理的问题与对策.docx

1、物料管理的问题与对策你就是物料管理的問題與對策主要內容：1.物料管理需求及問題分析2.倉儲與料帳問題的解決對策3.料品不良報廢原因與對策4.用料計畫與存量管理方面的問題與對策5.呆料率高的原因分析與對策6.採購和委外加工管理問題與解決對策7.其他物料管理問題與對策第一部分：物料管理需求及問題分析（一）物料管理“管”什麼？（1） 物料所指之範圍：此處專指狹義之物料，系專指用以供給生產製造產品所需的原料、零件、元件，以及半成品，但以能經過倉庫作管制站為原則 （廣義物料的範圍）（2）物料管理的功能範圍 1物料的資產保有（保質管理） 2物料需求與產銷計畫的配合 3物料供應與生產現場發料配合 4物料購入

2、與委外加工的細節作業 5物料成本之控制與降低（3）物料管理的管理迴圈1PLAN-計畫面* 擬訂切實的物料存量計畫，尤指存量水準作為管理基準* 進行倉儲規劃* 做好用料需求計畫（以生產計畫或訂單排程為基礎，減少無效庫存）* 依據DPS做出“備料計畫” 2DO-實施面* 依據存量管理或MRP進行請購訂購等* 進行進料檢驗等* 驚醒料品入庫及帳務報表編制工作* 倉庫整理及盤點* 依據生產指令，進行備料發料作業* 執行其他出入庫作業3. CHECK-查核面* 查核低於安全存量或依據MRP展開後不足的料品，提示採取行動* 比照近期生產進度需求，分析缺料的可能性* 查核應進料而未進料狀況，或因生產進度變更

3、從而進料期必須修正的料品，提示稽催* 查核料品採購價格、品質、數量短少之差異所在，以利研擬對策4. ACTION-對策行動面* 針對無法如期進料之料品，修訂原定進度排程* 針對緊急需求，到供應商處進行“現地跟催”* 針對來料不良狀況，對協作廠商進行輔導* 針對緊急缺料部分，研擬替代料品對策（二）物料管理的重要性1.物料成本占製造成本的最大比率，對利潤的影響也最大。 * 一般在裝配業與一般加工業其物料成本經常占總製造成本的50%以上，個別行業可達90%，如麵粉加工業等。就重點管理的原則而言，物料成本管理為絕對的重點，是企業經營成敗的關鍵。2.沒有適時、適量、適品供料，就沒有生產力可言。 * 製造

4、業的中心思想就是生產力（運用管理手段與技巧，使資金、人才、設備與物料，能妥善有效運用，提高績效創造利潤，這就是生產力），* 沒有合適的物料及時供應，生產力就低落，交期延遲，造成損失。3 .物料積存常是企業財務最大負擔。 * 存貨與資金積壓幾乎是同義語，大部分工廠至少都有半個月以上甚至數個月的物料庫存，為此而積壓的資金必然會產生如存款利息、投資收益等機會損失。4 .物料的賠損，消蝕應有的利潤。 * 包括呆料、報廢等（三）物料管理的目標1、適品/適量/適時供應生產所需，使產銷順利-以最少的庫存達到產銷需求，抑制停工待料2、防止呆料/死藏品之發生-抑制直接浪費3、提高用料周轉率，提升財務運營績效，減

5、少財務負擔及成本4、控制及降低物料成本，確保或提高利潤-含最小倉儲成本在內5、確保企業資產之數量及價值-資產確保（四）高階經營者對物料管理的需求1、產銷順暢方面* 不要因停工待料而導致交貨期延誤* 不要因缺料而影響營業接單2、生產方面* 不要因待料，而浪費人員/機台生產力* 不要因材料問題而生產排程混亂、生產效率低落3. 成本控制方面* 用料成本要嚴密控制* 不要因材料不良、在制程中重制重修，造成人工及其他材料浪費* 呆料廢料是最大浪費4. 經營風險方面* 呆料風險要儘量減少* 因缺料而延誤交期，使客戶遲疑，是經營最大風險（五 ） 中階主管對物料管理的需求1、使部門業務（工作）順利* 缺料/材

6、料不良，造成一切工作不順利* 為了緊急處理缺料/不良料問題，一切工作都混亂掉2、減少自己管理困擾* 不要因材料原因而導致工作績效不良，引起上級指責* 部屬工作不順，使自己忙於“救火”，造成困擾* 部門業績達不到目標（六）營業部門的需求1、不要因為缺料待工而延誤訂單交期2、不要因為料品品質問題而造成客戶抱怨3、不要因為成本高而導致競爭力低落（七） 基層人員的需求1、工作順利方面* 最好每個分派的工作都有適當的供料，使自己的工作順利進行* 由於缺料或不良，導致工作調來調去，麻煩又沒成就感2、不要因材料問題而冤枉受責* 不良料品導致制程品質不良* 不良料品導致多餘加工或檢查（八） 物料管理常見缺失及

7、後果1.料帳不准 -不管是安全存量法還是 MRP法 都會有困擾 -帳高於物未及購備，停工待料交期延誤 -帳低於物多買，變成呆料 -更多的管理稽核與調整工作2.料品不良報廢多 -報廢品損失 -不良品混入，到現場影響投產效率 -來不及順暢供應投產停工待料交期延誤3.呆料比率高 -潛在的廢料損失 -倉庫管理效率低，佔用Space 4、庫存積壓，周轉率低 -資金運用的停滯不利經營； -經營風險增加 5、倉儲備料時間長 -生產線待料，損失工時生產力 -倉儲人力工時浪費 6、停工待料損失工時多 -現場人機迄生產力損失 -交期延誤（九） 一般物料管理系統架構第二部分 倉儲與料帳問題的解決對策（一） 料帳不准

8、的主要原因1、由於傳票表單流程方面的缺失 -表單缺損 -表單輸入打錯 -填入內容有錯2、由於儲位與料號方面的缺失 -儲位少，另放他處 -一料多號或一號多料3、由於包裝容器方面的缺失 -關鍵料項未用標準容器 -零星庫存不易檢查4、帳務人員的缺失 -沒有及時入帳 -出入庫數量沒有核對 -無單作業 -缺乏料帳稽核的努力5、倉庫設施的問題 -倉庫與現場未隔離或隔離而不落實，易遭盜失 -儲位不足，隨便放置6、缺乏嚴密可行的料帳管理工具 -缺乏儲位庫存卡比較 -手工帳無法對應多料項 -零星庫存無法管控（二） 解決料帳不准的主要對策1 做好儲位管理不會取錯放錯記錯帳2 做好料帳系統-建構正確無誤的料帳核心3

9、 出入庫管理流程之嚴密化-出入庫憑證不會“進來垃圾出去的還是垃圾”4 運用輔助性的盤點手段5 運用輔助管理工具-例如標準容器、條碼標籤等6 電腦化系統之運用7 自動倉儲之運用（三） 倉儲管理的範圍1、倉儲規劃與儲位管理 -使不同類的生產用料、呆料、不良品得以區分，使倉儲更具有生產效益。集中人力管好活料之原則。 -原物料庫存 A 生產用主料區 B 生產用輔料區 C 耗材區 D 廢料區 E 進料檢驗區 G 備料區（現場備料區） H 呆料待處理區 I 工具庶務用品庫存2、 物料先進先出管理 -防止廢料不良品發生 -配合設計變更，優先消耗呆滯舊料3、料帳管理-及時準確登帳，日清日畢4、庫存管理資訊提供

10、-庫存量、呆料等統計5、盤點與調整管理 -配合財務作業需求 -及時調整，避免資訊提供錯誤 -發掘倉儲料帳管理上的缺失（四） 倉儲管理的原則1、基本功能原則 -數量確保之原則 -品質確保之原則 -易於尋找之原則 -善用倉儲空間之原則2、擴充機能原則 -協助存量管制的功能 -協助警示異常處理的功能 -快速備料減少工時損失的功能 -協助警示缺料的功能 -提高盤點效率（五） 倉儲整頓與盤點1、倉儲整頓的方向 -使呆料浮現 -使料帳更易稽核 -使先進先出更具體落實 -使倉儲空間更充分有效的利用 -使倉儲管理更具有“生產”效益（理念） -不良品的浮現與隔離2、倉儲整頓的具體作法 -呆料移倉 -同料項的儲位

11、並鄰 -不良品的標示、移倉 -容器的實裝化 -料帳的覆核 -空儲位的再運用合併3、倉儲整頓的時機 -常時盤點時（每日或周定時執行、略盤原則、有針對性原則、差異嚴重的進行倉儲整頓之調整） -迴圈盤點時（制定儲位料區輪流盤點Schedule，依時間表每月定時執行預定盤點料項，每料項每月至少盤點一次，盤贏虧要深入追蹤） -特殊時機 例如：設變、OEM訂單料項整頓 4、盤點的目的 -會計決算用 -料帳調整用 -稽核倉儲管理問題 -提升倉儲管理效率，解決經營有關困擾（六） 料帳管理的基本理念（方法）1、料帳管理程式 A 建立管理卡、帳 B 設定出入庫憑單傳票及流程 落實出入庫異動作業 C 提示管理用報表

12、 D 採取對策措施 E 料帳稽核2、庫存管制卡之運用原則 A 新建卡新料項產生或年度盤點完成時 B 舊卡換新卡舊卡填完轉入新卡時 C 與料帳調整同步處理（異動發生制原則而非憑證發生制） D 維持卡號獨一性連續編號、嚴密管制 E 與事物之完全關聯卡必有料、料必有卡 F 副卡之使用時機3、建立嚴密的出入庫管理流程A 設計導入適宜的出入庫憑據表單 B 設計導入適宜的出入庫流程及登帳流程 手工表單的適正聯數、審簽流程等 C 登帳前的表單複查、確認 D 及時登帳 -料帳卡同步作業 -帳卡作業“今日事，今日畢” -On-line方式的電腦登帳4、其他提升料帳準確性之手段A 標準容器的運用B 料帳稽核C 料

13、帳管理電腦化作業D 批次倉儲法之運用（或採用兩段式倉儲法）E 自動倉儲F 特別功能報表（呆料分析表、安全存量警示表）（七） 備料管理不良之改善1、備料管理不良的一般現象 A 備料時間長 B 欠料補料的困擾 C 成本無法控制2、原因分析及對策 A 倉儲規劃不佳：儲位混亂，一品料多位 且遠 隔，不容易尋找，搬運道路狹窄或阻塞 B 搬運設備落後 C 儲位標示管理不佳，新人員找不到 D 未建立事前備料制度 E 運用批次倉儲的做法 F 善用“缺料分析報告”思考題1、公司是否已明文訂定“物料管理制度準則”？這些制度在“管”哪些物料？用什麼“工具”去管？該工具是否能夠很“扎實”地“管理”它？2、誰都知道PD

14、CA管理迴圈，貴部門對物料的管理，進行了哪些“PDCA”的工作？請分類列出作為部門內部討論，以求得共識。3、請您嘗試列出貴部門在PDCA管理各階段的檢核要點，明示它的目的、可能發生的問題、注意要點等。最好製成表格供您工作參考。4、我的料帳放置在哪裡？誰在管？為什麼由他管？他在何時做登帳處理的動作？他還要提供什麼資料給哪些部門？5、如何嚴密管制“庫存管制卡”的啟用與轉換？為什麼要控制？6、針對料帳的應用，我公司具有哪些庫存管理資訊報表？7、我們是否用到“迴圈盤點”“常時盤點”？如何運用？如何去查核他是否落實執行？8、缺料分析應該何時由何部門執行？根據什麼去進行分析？缺料明細提出後，由誰主持擬訂解

15、決對策？9、我們是否已經執行投產前備料的工作？依據什麼去備料？有哪些困擾？10、公司領發料的依據是什麼？標準投產的料由誰來主導？超損耗領料如何處理？如何查核管制？第三部分料品不良報廢原因與對策（一） 料品不良報廢原因1 、倉儲環境管理不佳2 、倉儲搬運之問題 -搬運設備器材之損傷 -搬運人員之失慎3 、未執行先進先出管理4 、工程設計變更之管制不佳5 、存量計畫策略之失誤6 、進料管理把關不嚴（二）主要解決對策方向1 .倉儲環境整頓 -依料品特性存放適合環境之倉庫2 .倉庫內存放及搬運工具改善 A 通道合理化 B 存放料品方式-料架，標準容器，棧板,堆疊箱 C 搬運工具-叉車,多層標準台車 -

16、減少因搬運而產生之破損/不良3. 儲位實施先進先出管理 -庫存卡之色彩管理 -定期移倉,以 MRP 法防治呆料之產生 4. -MRP 的精髓-適品，適量,適時 -訂單批次變更及時處理5 .運用倉儲整頓 -及時發掘呆料/不請料，予以處理6 .做好進料品質管理 -做好供料廠商制程能力掌控 -進料檢驗的落實執行-檢驗標準、抽樣檢驗方法 第四部分 用料計畫與存量管理方面的問題與對策（一）、庫存積壓主要原因1 、錯誤的採購決策-判斷失誤、非理性採購2 、景氣變化與市場變化3 、營業預測的偏失 -銷售預測模式/方法粗糙4 、不適宜的存量管理模式 例如：安全存量法的基準設定失誤 不宜用安全存量法而偏執採用5

17、,MRP 系統資訊偏差或執行不落實 例如：料帳不准6 、售後服務需求的特殊影響(二) 提升銷售預測準確性的關鍵1 、提升銷售預測者的正確心態2 、提供預測者有效資訊協助預測 -主要客戶的近月平均 (各別產品) 銷售量資訊 -作出趨勢分析3 、建立正確的銷售預測模式 -正確表格/合宜欄位元 -運用異狀稽核，減少基礎資訊錯誤 -運用“客戶盤點”作佐證(三) 必須選用適宜存量管制模式僵化勉強使用一種量管制模式是錯誤的看法 (包括管理成本高)1,如必需的法2,複倉法 (二個箱櫃系統)3 、安全存量法4 、定量訂購法5 、定期訂購法)6,MRP 法 (材料需求計畫)7,即時看板方式-使庫存為零的方法(1

18、) ABC與存量管制模式之選擇1,ABC分類 A 類料品高價/變化大無法掌握 B 類料品中價/需求較穩定/ 領引計時長 C 類料品低價/ 領引計時短/市售標準品2,ABC分析與存量模式之策略 A 類料品無庫存/嚴格依需求管控 B 類料品安全存量/自動管制/例外管理 C 類料品低成本管理法(2) A/R 法的選擇與運用1,A/R 法的適用條件 純 OEM 委託訂單生產 高單價料品（一類） 流行類產品，幾乎無重複性2,A/R 法的程式 訂單承接 依訂單需求建立 BOM 依 BOM 與生產批量，展算各料品需用量及需用時日 依需用量採購/托外加工(3) 複倉法的選擇與運用1 、適用範圍 低單價料品（

19、C 類） 市售標準品（低價） 不易計量與控制之料品2 、複倉法的原理 目視管理 低成本管理 現場主義(4) 安全存量法之選擇運用1 、安全存量法的原理(如下圖)2 、安全存量法具體程式A、設定料項安全存量基準 依Lead Time/期中平均使用量 訂購點/最低安全存量B、設立料項管控制度/流程 入出庫登帳 料帳管制簿/電腦帳/庫存管制卡C、低於安全存量基準即提示請購3 、安全存量法適用料項性質A 通用性很高的料項B 生產計畫穩定，產品變化不多，或者產品變化多但是用料卻很一致（如棉紡織業）的料項C 存料價值中等（ B 類）D 產品生命週期長，存料比較不易過時者E 領引時間很長的料項（5） 定量訂

20、購法1 、特徵 A 不需要具備變動的意識即可實施管制 B 需要量變動較為劇烈的料項不適用此法 C 採購費用實施成本為最低 D 使自動訂購系統成為可能 E 使事務作業更平均化 F 庫存量難免較多2 、適用範圍 A 耗用量比較固定的料項 B 購備期短，易保管的物品 C 單價較低的料項（6） 定期訂購法1 、特徵 A訂購時間以一定時間為頻率 B 訂購量依據生產計畫和需求預測計算 C 訂購作業事務手續有煩瑣的傾向 D 庫存量一般會使庫存量減少2 、適用範圍 A高單價的一類料品 B 購備期比較長的料品 C 通用性小，易腐化的料品 D 需求變動大，較不安定的料品 E 可以實施預測的料品（7） MRP 法之

21、運用件1 、適用條件 A 多項料品組成產品的加工裝配業 B 不同產品間有共用某些料品 C 產品壽命週期短，經常設計變化 (ECN) D 呆料管理成為重點 E 要求大幅壓低用料庫存 F 要求停工待料降為最低,又不能積料太多2,MRP 的系統架構A、計畫面 主排程生產計畫 用料結構 (BOM) 與用料需求展開 (MRP)B、執行面 庫存料帳管理 庫存有效數管理 採購作業與托工加工作業C、控制面 細排程 (DPS) 與缺料分析 備料管理與發料管制D、分析面 例如：用料成本差異分析MRP 核心與周轉流程(如下圖)MRP 與採購,製造作業關聯圖(如下圖)MRP 運作流程(如下圖)3、主排程計畫的覆核A

22、與產能負荷的覆核 (尤其大制程生產線的產能/負荷限制)B 與用料領引時間的覆核C 與生產工具的覆核 (例如：模具數/模具Cycle Time) 4 、用料需求展開A 毛需求量與需用時段 毛需求量=排程量標準單位用量 (1+ 損耗率)B 淨需求量與需用時段 有效存量 =現在庫存量-制令指派未領量+ 已訂購未交量 淨需求量 =毛需求量-有效存量= 毛需求量-有效存量 5,MRP 對物料管理的貢獻基本理念架構 適品依 BOM 適量有效存量管制 適時依排程估定應進料日期減少原物料積壓提高用料周轉率抑減呆料發生機率 依照 BOM 及生產批算出用料需求 已經關連到訂單生產批變化配合排程減少停工待料損失 包

23、括生產批的排程變化（八） 豐田看板方式1 、適用目標 -庫存量 (幾近) 為零 (含在製品) -後制程不急用之物料，絕不生產 (供應) ，但後制程需用之物料，前制程應立即供應2 、適用條件 -高價料品 -極低批量柔性生產 (使了製造混合) 且訂單變化很大 -產品規格多，用料結構複雜3 、看板方式要點A 後制程向前制程 領料B 前制程僅做 補充 後制程來領的量C 把供料廠商當做本廠的 前制程 -供料廠商只補充“被領用”的量 -因此不會有“庫存”，甚至不必“倉庫”D 把生產批量細分化/微小化 -依每批批量估定“需料” -每批的排程時段為“日”，甚至為“小時”E 以 看板(最小批量) 為領料/請制基

24、準第五部分 呆料率高的原因分析與對策（一）呆料比率高的原因1 、設計變更，管理失常 -FIFO 管理不落實 -ECN 時間差，或資訊流有誤（物控，採購,IQC 等） -設計錯誤的犧牲品2 、採用不適宜的存量管理模式 -採用安全存量管理模式 -安全存量基準不適宜 -料帳不准，使 MRP 不能落實3 、銷售預測、生產計畫、訂單管理之缺失（預測方式錯誤、取消訂單沒有與客戶約定限制等）4 、呆料管理鬆懈或方法不對5 、未積極有效處理呆料（不甘心呆料處理的損失，等待“轉機”；或主管、幕僚偷懶鬆懈）（二）防治及解決呆料的對策1,運用嚴密的 ECN 管理消除呆料 A與 ECN 同步的呆料移出,處理 -ECN

25、 通知-副聯給生管採購關聯舊料發掘 -移出呆料區-呆料及早處理 B 運用電腦化 BOM 關聯處理，找出呆料 -使用檔的建立 -見企業資源規劃資料查詢 -ECN 登錄時的料項用途查詢 -無用途的舊料移出呆料待處理區2 、設置呆料區並嚴密管理 必要性 -使其與活料分離管理 -特別警示 -再處理的嚴密稽催 B 呆料來源 -ECN 的結果 -時間性呆料、不良品呆料 -倉儲整頓的結果 -訂單變更的後遺症3,運用 MRP 方式從根本上消除呆源 MRP 可以杜絕呆料的理由 - BOM 與 ECN 同步，舊料不會列入依賴性需求 - 電腦化 MRP 展開，減少手工錯誤 -依定單展開用料需求，不必要的不購入 B

26、嚴密管制訂單變更 -訂單縮減、規格變更應立即處理 -由電腦展算縮減量的 BOM 依賴性需求，提出異常報表 -依異常報表緊急處理“已請購”和“已訂購”的料項 -已入庫的料項移至呆料區4 、提升預測準確性抑減呆料 預測購料的必要性 -產銷提前期短，而材料購備期長，只好以預測方式購料 -供應商姿態高無法配合 MRP ，只好預測訂購 如果預測不准，通用性低的物料就變成呆料B 解決對策 -以特別方式（特別條款）分批進料 -同業互通機制 -提升銷售預測準確度5 、其他方式抑減呆料 A 運用批次倉儲法 B 運用倉儲整頓法 C 及時調整安全存量基準和材料購備期 D 設置呆料處理的幕僚團隊 -由精英幕僚組成，相

27、關權責主管參與 -定期報告 -區分原因、責任者、防治方式 -提出有效處理對策 -專案追蹤處理成效（三）呆料處理的大方向1 、呆料處理管制-就是定期提出呆料分析表，由高階幕僚組成處理決策小組，決議處理對策，包括何部門、何人主辦、在何時以前完成完成時要提出報告，作為“呆料處理績效”。2 、參考方法 A 與友廠換料 B 退予原供應商C 再加工變成次級品 D 回爐重製成新規格品E 再加工轉作成其他規格的料項 F 設法當作替代料 G 轉作補助能源材料 H 報廢第六部分 採購和委外加工管理問題與解決對策（一）停工待料原因分析1,未運用 MRP 用料需求規劃模式 -分批生產則分批提前進料；分批連續生產則一次

28、性提前進料2 、安全存量及基準資料失去靈敏性3, BOM 沒有作到及時有效（ ECN 缺失）4 、料帳不准5 、採購能力不足 A 採購事務流程缺失 B 托工管理缺失 C 供應商能力問題（二）抑減停工待料之對策1 。提升料帳準確性是第一要務 -大部分企業都以 料帳資訊 作為採購需求的根據（包括 MRP 法和安全存量法）2 。運用缺料分析法 -作好 MRP ，使各料項的進料日配合排程在派工前作好缺料分析，建立 DPS 時也已經作好缺料分析，以使 DPS 更加順暢。3以 MRP 模式徹底防治停工待料 A 傳統存量管理模式容易停工待料 -一R 法連安全存量都不設置 -複倉法對投產需求不敏感-安全存量法仍假定依過去經驗的推算，對未曾用過的料無參考資料，對突增的訂單無法因應B MRP 的防治架構 -嚴密的 BOM 展開（獨立或依賴性需求） -ECN 已經與 BOM 完全整合 -用料需求已估算領引計時， MRP 展開直接連接請購，訂購，領發料等作業 -訂單增量、規格變更便於及時處理 - 排程的可行性覆核4 、運用嚴密化的