设备预防性试验规定 2.docx

1、设备预防性试验规定 2设备预防性实验规定功率大于10kW的设备，不小于M12；功率大于5kW至10kW的设备，不小于M10；功率大于250W至5kW的设备，不小于M8；功率不大于250W，且电流不大于5A的设备，不小于M6。本质安全型设备和仪器仪表类外接地螺栓能压紧接地芯线即可。4）接地连接件必须进行电镀防锈处理，其结构能够防止导线松动、扭转，且有效保持接触压力。5）接地连接件应至少保证与一根导线可靠连接。6）在连接件中被连接部分含轻金属材料时，则必须采取特殊的预防措施（例如钢质过渡件）。7、接线1）连接件和接地端子应具有足够的机械强度，并保证连接可靠，虽受温度变化、振动影响，也不应发生接触不

2、良现象。2）如采用铝芯电缆，必须采用过渡接头，以免发生电腐蚀。8、隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离应符合下表规定。注：、a是绝缘材料相比漏电起痕指数分级，其中为上釉的陶瓷、云母、玻璃、石英；为三聚腈胺石棉耐弧塑料、硅有机石棉耐弧塑料、不饱和聚酯团料；a为聚四氟乙烯塑料、三聚腈胺玻璃纤维塑料、表面用耐弧漆处理的环氧玻璃布板。二固定设备（一）矿井提升机1、主轴装置1）主轴轴向水平度不得大于0.1，三支座的轴以两端轴颈水平为准。轴承座的纵、横向水平度不得大于0.2。2、滚筒1）滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配

3、合必须严密，预防出现松动。2）滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。3）筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间预防出现间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。4）钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。5）滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。6）固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫

4、厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。7）滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大23mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。8）游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范通用部分表2-1-4-2 的规定。3、离合器1）游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。2）气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。3）采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。4、制动系统块式制动器1）制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可

5、靠，各节点销轴松旷缺油。2）闸瓦要固定牢靠，木质闸瓦的木材要充分干燥，纹理要均匀，不得有节子。3）制动时闸瓦要与制动轮接触良好，各闸瓦接触面积均不得小于60。4）松闸后，闸瓦与制动轮间隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；角移式在闸瓦中心处不大于2.5mm。每副闸前后闸瓦间隙应均匀相等。5）松闸后，气动传动装置工作缸的活塞与缸底应有310mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得小于50mm。盘式制动器1）同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。2）制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60。3）松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm

6、。5、液压站应符合下列要求：1）残压应符合下表的规定：3）对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa；4）液压站用油的性能应符合表3-1-4的要求：5）油的过滤精度不得低于20m；6）使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧；7）不得漏油。液压站用油性能注：氧化安定性指酸值达到：3.0mg KOH/g的时间，均以h计8）块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。9）制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm

7、。10）车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra1.6m。11）闸的工作行程不得超过全行程的3/4。12）制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。13）保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。14）摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。15）在下放重载时,必须检查减速度的最低极

8、限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。5、微拖装置1）气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。2）新更换的摩擦片应进行跑合，跑合时摩擦片的温度不得超过100。3）气囊离合器的摩擦片严禁沾油。4）气囊不得老化、变质或裂纹。5）压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。6、深度指示器1）传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。2）提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250350之间。3）牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。4）多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应

9、符合下列要求：（1）调零机构（粗针），当容器停在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针自动恢复到零位；（2）终端放大器（精针）的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。7、天轮及导向轮1）无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20。2）有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。3）天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表3-1-6的规定。4）天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。5）

10、导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表下表的规定。天轮及导向轮圆跳动允差/mm6）天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.2。8、保护装置各项保护装置齐全，安装位置正确牢固，动作灵敏可靠，符合煤矿安全规程第427条规定。9、仪表部分1）供电电源电压应符合规定要求，电压波动应在15范围内，必要时需加稳压装置。2）屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围48内，接线牢固可靠。3）防止各紧固部件松动，脱落。4）各接线必须牢固、可靠、安全。（二） 主要通风机1、机座及壳体1）机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于0.2。2）通风机壳体预防出现严重变形开裂、腐蚀剥

11、落等缺陷。3）两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。2、轴1）主轴及传动轴的水平度不大于0.2。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。2）传动轴如用中空管焊接时，必须符合下列要求：（1）保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象；（2）焊后消除内应力；（3）应作静平衡校正。3、离心式通风机的叶轮及进风口1）叶轮不得有裂纹、与轴配合松动、叶片及前后盘变形、加强筋板或拉杆开焊等缺陷。2）叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm。3）叶轮大修后必须作动平衡校正。4） 轮毂与后盘之间的间隙，在连接铆钉或螺栓直径2倍范围内，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。5）进风口表面型

12、线与样板间的间隙不应大于5mm，表面不得有明显机械伤痕、变形、裂纹等缺陷。6）叶轮与进风口（如为搭接时）的搭接长度、径向间隙应符合生产厂家技术文件的规定，如无规定时，其搭接长度为叶轮直径的1；径向间隙为叶轮直径的0.3，且应均匀。4、轴流式通风机叶轮1） 叶轮、风叶及导叶预防出列下列缺陷：（1）轮毂裂纹或与轴配合松动；（2）叶片变形及腐蚀严重；（3） 叶片裂纹或叶柄秃扣。2）叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。3）采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。4）叶片安装角度误差不应大于0.5，可用特制的样板检查。5）叶轮大修后单级叶

13、轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。6）更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：（1）同一位置的新旧叶片质量差不大于100g；（2） 轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。5、叶轮整个叶轮必须清除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。（三）对旋轴流式主要通风机1、 通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。2、打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。3、检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。4、定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照主要通风机操作规程，进行保养维修。5、定期检查通风机防爆环，不

14、得有变形锈蚀，铆钉不得松动。6、定期清除叶轮表面积灰，以免造成叶轮振动。7、叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。8、叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。9、叶顶与机壳间隙均匀。其它1、通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5，有提升设备时不得超过15。2、牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定。3、风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。4、反风系统灵活完整，能在10min内实现反风。5、风压计、电流表、电压表

15、、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。6、露在外面的机械转动部分和电气裸露部分必须加装护罩或遮栏。7、新通风机运行100h左右，应更换新润滑油。8、通风机大修期按厂家技术文件执行。（四）水泵1、机座及泵体1）40kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于0.5。2）止口内外圆配合面的粗糙度Ra1.6m。3）泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，防止渗漏。2、轴1）水泵轴预防出现下列缺陷：（1）轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定；（2）轴表面被冲刷出现沟、坑；（3）键槽磨损或被冲蚀严重；（4）轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。2）轴颈及安装

16、叶轮处的表面粗糙度 Ra0.8m；3）键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3，偏移不大于0.6mm。3、叶轮1）叶轮预防出现下列缺陷：（1）叶轮表面裂纹；（2）因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度；（3）叶轮入口处磨损超过原厚度的40。4、大、小口环1）铸铁制的大、小口环不得裂纹。2）大、小口环内孔表面粗糙度Ra1.6m 。5、导叶导叶防止有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。6、平衡装置1）平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.3,其表面粗糙度Ra1.6m。2）平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3

17、,防止贴合面产生泄漏。3）平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为0.20.6mm，排混浊水的水泵可适当加大。7、填料函1）大修时要更换新填料。2）填料函处的轴套防止有磨损或沟痕。8、多级泵多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项：1）各叶轮出水口中心的节距允差为0.5mm，各级节距总和的允差不大于0.1mm；9、潜水泵1）泵体（1）对于外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在地面进行，卧装和立装都可以，对于大型潜水泵应采用井口立装方法，调整转子总窜量应符合电机的轴向窜量的要求。（2）止口内外圆配合面粗糙度Ra1.6m。（3）泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5

18、min，不得渗漏。2）轴潜水泵轴防止出现下列缺陷：（1）轴颈磨损出现沟痕或圆度、圆柱度超过规定；（2）轴表面被冲刷出现沟、坑；（3）键槽磨损或被冲蚀严重；（4）轴的直线度超过大口环内径与叶轮入口外径规定间隙的1/3。3）叶轮叶轮应预防出现下列缺陷：（1）叶轮表面裂纹；（2）因冲刷 、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，以致影响强度；（3）叶轮入口处磨损超过原厚度的40。4）大、小密封环大、小密封环内孔表面粗糙度Ra1.6m。5）导叶导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。（五）空气压缩机1、气缸1）缸体不得有裂纹。2）气缸镗缸时应遵守下列要求：气缸直径增大

19、数值不得大于原设计直径的2，壁厚减薄量不得大于原壁厚的10；气缸镗去的尺寸一般不大于2mm，如大于2mm应配制加大的活塞和活塞环；如镗去尺寸较大时，应镶缸套；由于气缸直径增大所增加的活塞力不得大于原设计的10。2、活塞1）活塞应预防出现裂纹、断裂、严重拉伤、丝堵松动或活塞环槽严重磨损等缺陷。2）活塞外圆柱面轴心线对活塞杆相配合内孔轴心线的同轴度：活塞直径120mm时为0.025mm；活塞直径120250mm时为0.030mm；活塞直径250500mm时为0.040mm；3）活塞的圆柱面、活塞环槽两侧面，与活塞杆外圆配合处及与活塞杆贴合平面的表面粗糙度均Ra1.6m。3、活塞环1）活塞环应预防出

20、现下列缺陷： 活塞环断裂或有过度擦伤； 活塞环丧失应有的弹力； 活塞环厚度（径向）磨损大于12mm；活塞环宽度（轴向）磨损大于0.20.3mm；活塞环在活塞环槽中的轴向间隙达到0.3mm或超过设计间隙的1.5倍；活塞环外表面与气缸壁出现间隙且总长度超过气缸周长的50。2）活塞环在装配前先在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光处不得多于两处，每处弧长不得大于25,总长不得超过45,且与活塞环切口距离大于30；不接触处的间隙不得大于0.04mm。3） 活塞环与环槽的侧面间隙及径向间隙应符合设计规定。用手压紧活塞环时，活塞环应能全部沉入环槽内成一凹口。4）活塞环装入气缸内，其切口位置应相互错开，错开角

21、度不小于120。所有切口要与气缸的气阀口、注油孔等适当错开。切口间隙应符合设计规定。4、活塞杆1）活塞杆不得弯曲及严重擦伤，磨损不大于0.30.5mm。5、十字头和十字头销1） 十字头滑板与机体滑道允许轻微磨损，但运转时不发生大的音响，且间隙不超过最大设计值的二倍。2）十字头体外浇注的巴氏合金层应预防出现脱落、离层、拉成沟痕或结瘤。3）十字头体或滑板不得有裂纹。4）十字头与活塞杆连接螺纹不得有磨损或脱扣松动，十字头体与活塞杆连接法兰不得损坏。5）十字头销孔或十字头销外径磨损不得超过原生产厂家技术文件的规定，十字头销不得有裂纹或划痕。6、连杆1）连杆不得有下列缺陷：连杆大头变形，分解面磨损或破坏

22、；连杆小头内孔磨损；连杆弯曲或扭曲变形；连杆螺栓的螺纹损坏，配合松弛，裂纹或产生过大的永久变形。7、气阀1） 气阀不得有下列缺陷： 阀片磨损、裂纹、擦伤或出现沟痕； 阀座的密封边缘出现裂纹、沟痕或缺口，已失去密封作用； 气阀的弹簧断裂或丧失弹力或弹簧不平衡； 气阀泄漏。8、填料函1）填料函应预防出现下列缺陷：较大泄漏；多瓣密封对口间隙过小或没有间隙；拉紧弹簧丧失弹力；密封圈断裂、掉渣；填料函油路堵塞。2）密封圈表面不得有砂眼、气孔、刻痕或缺口。两端面平行度不大于0.2.密封圈在密封盒内的轴向间隙应为0.0350.115mm。3）密封圈上的盖板与环状块件应相研配合，两端面、各块件平面及孔的表面粗

23、糙度不得Ra0.8m 。9、冷却器1）冷却器应防止有下列缺陷：管子因腐蚀严重、开裂，导致漏泄；管内污垢严重；管端连接板开焊或胀接不严；外壳开裂或连接板开裂。冷却器如有个别管子漏泄，可临时将管子两端堵住，检修时进行更换处理。10、空气滤清器（滤风器）滤清器应清扫干净。金属网滤清器清扫后应涂上粘性油，其粘度为3.34.0E,不许用挥发油代替。油浴式滤清器要定期换油。11、风包1）卧式风包应略向放水阀的一端倾斜。2）风包上应装有动作可靠的超温保护装置、安全阀、排污阀，并有检查孔，在风包出风管路上应装释压阀，释压阀的口径不得小于出风管的直径。3） 大修时，风包应作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍

24、。4） 大修时，应对风包内部及压缩机至风包一段排气管内进行清扫。12、润滑系统1） 气缸内部润滑必须使用压缩机油，油质必须符合国家规定。使用前必须试验其闪点，闪点不得低于215。2） 油压不得低于0.1MPa,不得大于0.5MPa。润滑系统不得漏油。3） 气缸内部润滑油量要适当，应按照技术文件规定进行调整。4） 注油器及油质清洁，无污染。13、仪表及安全保护装置1）压力表必须校验。2）高、低压排气口及中间冷却器出口处必须装设温度探头或测温装置，安装温度计的套管应插入排气管内，其深度不小于管径的1/3。3）安全阀应工作可靠，动作灵活。未达到开启压力时应严密关闭，无泄漏现象；达到开启压力时，应立即

25、开启，无振荡现象。开启压力不超过额定压力的10。4）压力调节器应动作可靠，其动作压力略大于工作压力。5）应有排气温度超温保护、冷却断水保护及润滑油断油保护等装置。6）外露的机械转动部位和电器裸露部位，都要加装护罩或遮拦。14、螺杆式空气压缩机1）主机（1）压缩机主机主、副转子齿形啮合良好，齿面无磨损。（2）主机与齿轮箱连接可靠。（3）首次投入运行必须用点动方式检查电机的旋转方向与主机的旋转方向一致，确保压缩机正常运转。2）冷却系统（1）水冷式压缩机冷却水压力及进、出口温度符合厂家技术文件要求。（2）冷却水应使用中性软化水；冷却水池、冷却塔须定期清理。（3）当环境温度低于0时，机组停车后应把冷却

26、器内冷却水放空。（4）冷却水量的控制使用回水阀门，不允许在进水管上设置阀门控制水量，压缩机运行时必须确保进水管路畅通。（5）必须定期观察冷却器使用情况，保证冷却器不结垢堵塞。（6）风冷式压缩机环境温度不超过40,定期清洗冷却风扇。3）气路系统（1）压缩机排气温度不得超过110。（2）空气滤清器每运行1000h应取下清除表面尘埃，清除方法是使用低压空气将尘埃由内向外吹除。（3）最小压力阀压力设定0.4MPa，以保护油分离滤芯因压力差太大而受损。（4）水气分离器浮球阀动作灵敏，每天定时排放水气分离器下的凝结水，定期更换水气分离器。（5）压力调节器动作可靠，安全阀排放压力设定为高于排气压力0.1 M

27、Pa，安全阀的动作压力不超过额定压力的1.1倍。（6）风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀，并有检查孔。必需定期清除风包内的油垢。风包内的温度控制在120以下，并装设超温保护装置。4）润滑系统（1）新机在运转500h后必须更换油和油过滤器，以后依靠警告显示更换，也可定期更换，周期不超过1500h。（2）空气压缩机组使用专用润滑油。油分离器上的油位正常。（3）断油阀阀芯灵活，保持润滑油路畅通。5）仪表及安全保护装置（1）螺杆压缩机控制系统必须有相序保护、电机过载保护、温度超温保护、断水保护、报警等保护装置。（2）压力表、安全阀必须定期校验。三、运输设备（一） 带式输送机1、滚筒驱动带式输送机1

28、）滚筒、托辊（1）各滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用定力矩扳手，紧固力矩必须达到设计要求。（2）包胶滚筒的胶层应与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层和裂口。井下使用时，包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性必须符合MT914-2002的规定。（3） 驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。（4）托辊齐全，运转灵活，无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠工作。（5）井下使用缓冲托辊时，缓冲托辊表面胶层应为阻燃、抗静电材料。胶层磨损量不得超过原凸起高度的1/2。使用缓冲床时，缓冲床的材料必须为阻燃、抗静电材料

29、，缓冲床上的耐磨材料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。2）架体（1）机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表下表的规定。架体轴承座平面与允差 /mm（2）转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超过全长的5。（3）机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。（4）中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得超过全长的5。3）输送带拉紧和伸缩装置（1）张紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。（2）张紧车轨道无变形，连接可靠，行程符合规定。（3）牵引

30、绞车减速机密封良好，传动平稳，无异响。（4）牵引绞车制动装置操作灵活，动作可靠，制动力矩符合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头固定可靠。（5）储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0 mm。轨道应平直，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得超过2 mm，轨缝不大于3 mm。（6）自动液压张紧装置动作灵活，液压系统不漏油，压力表指示正确。（7）滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。4）输送带（1）井下必须使用阻燃输送带。输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不得超过0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得超过5。（2）钢丝绳芯输送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每100m2内不超过1600cm2。（3）输送带接头的接缝应平直，接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm，输送带接头牢固平整，接头总破损量之和不得超过带宽的5。（4）钢丝绳芯输送带硫化接头平整，接头无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。输送带硫