储罐施工方案.docx

1、储罐施工方案方案编号：FA-V01中 油 化 建储罐安装方案中国石油东北化工销售公司鲅鱼圈海运中转基地工程储运罐区审 批：审 核：编 制： 李亚辉 编制单位：中油吉林化建第 1 页目录1、2、3、4、5、6、7、8、编制说明 .3 编制依据 .3 工程概况 .3 施工准备 .6 施工方法 .7 施工技术组织措施计划 .28 资源需求计划 .30 施工计划 .错误！未定义书签。第 2 页一、编制说明本方案是针对中国石油东北销售公司鲅鱼圈海运中转基地储运罐区罐制作安装工程而编 制，要求参加施工人员认真执行方案中各项规定和要求，认真审核图纸，高度重视质量,严格 执行 HSE 作业计划书及安全、防火管

2、理规定。优质、安全、高效地完成工程建设任务。二、编制依据1、14 台储罐平立面图纸2、立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB501282005 3、焊接规程JB/4709-20004、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2002 5、炼油、化工施工安全规程SH350519996、常用吊车性能表三、工程概况a、工程情况简介中国石油东北销售公司鲅鱼圈海运中转基地储运罐区位于鲅鱼圈 A 港区内，场地为回 填土。此储运罐区共建储罐 14 台，其中，8 台为浮顶罐,内设铝制浮盘，6 台为拱顶罐，8 台外侧需要保温，4 台拱顶罐内部需要内防腐。14 台罐技术参数如下表：由于罐的结构形

3、 式一致本方案以乙二醇为例进行编写。456211、罐底 2、罐壁板（十带） 3、拱顶 4、罐顶板 5、罐顶平台6、盘梯 7、角钢圈罐的结构由罐顶板、拱顶扁钢骨架、罐壁、罐底、平台、盘梯几大部份组成，其中罐底 采用了弓形板结构，中幅板之间以及中幅板与边缘板匀采用搭接。罐壁有 10 带板、总高第 3 页3度 16580mm。罐顶采用了以-50*10 扁钢为主骨架的拱顶结构。序号设备位号设备名称规格mm材质数量 （台）单台重 量（t）冲水高 度 mm试验压力保温层 厚度 mm内壁防 腐外壁防 腐公称容 积 m备注正压 Pa负压 pa1V101烷基苯拱顶罐21000*h16580碳钢1136.8501

4、578024501200无无有50002V106辛醇拱顶罐21000*h16580碳钢1140.5601578024501200无无有50003V105乙二醇拱顶罐21000*h16580碳钢4156.690157802450120080有有50004V103甲苯浮顶顶罐21000*h16580碳钢2136.29015780充水试漏无顶有有50005V104对二甲苯浮顶顶罐21000*h16580碳钢4152.05315780充水试漏80顶有有50006V102丁醇浮顶顶罐21000*h16580碳钢2136.60015780充水试漏无顶有有50007合计142059.设计板厚及材质：序号类别

5、材质规格乙二醇罐壁 板带数辛醇罐罐壁 板带数烷基苯罐罐 壁板带数甲苯罐罐壁 板带数丁醇罐罐壁 板带数对二甲苯罐 壁板带数1壁板Q245R161800610012壁板Q245R151800610013壁板Q245R14180061002211114壁板Q245R131800610022225壁板Q245R12180061003355第 4 页6壁板 Q245R11180061004 4 3 3 3 3第 5 页b.现场情况施工场地已平整，水、电、汽已接通，施工暂设已完成，各种施工用机具到位， 具备开工条件。四、施工准备1、施工现场准备根据施工技术方案的要求，进行施工现场平面布置，一般应有以下设施

6、：临时电源和临时线路；排水管道和施工道路；半成品构件堆放场地及技措材料堆放场地；材料、配件库房；焊材库房及焊条管理、烘干房；各专业工种工具房及其休息棚；焊机棚；氧-乙炔棚；起重设施和其他施工设施堆放场地；现场办公室及探伤室；现场消防设施及施工安全警示牌等。施工用水准备：施压用水为海水 。2、施工技术准备2.1 施工技术人员认真审阅图纸，有问题应急时向设计部门提出，并寻求解决办法。2.2 编制储罐预制、安装施工技术交底。2.3 制定施工质量控制点，编制 ITP 工程检查及测试计划，明确质量标准，落实质 量控制责任。2.4 执行施工前将各种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。2.5 主要组装工卡具

7、一览表序号名称图例主要作用备注1方楔子4030250组装时调整错边和组对 间隙与卡具配合使用第 6 页板厚181506002.6 环缝组对：为保证内壁平齐使用定位板（根据组对时的实际情况确定焊接位置和数量）定位板2.7 工卡具和支撑杆配备使用方法：2.8 筒体拼装方法及技术要求五、施工方法（一）施工程序的优化1、 当罐底边缘板外侧 300mm 焊接后，罐壁板与罐底幅板可以同时交叉施工，互不影 响。2、工质量。采用倒装法施工，施工作业面在底面，减少高空作业，降低危险系数，可保证施3 、为保证施工进度,储罐 V105/1/2/3 的施工方法在起三带板后即进行罐顶的组装,罐顶 不进行开孔.其它储罐在

8、第一带板组对完毕后即进行罐顶的安装.4、大角缝、伸缩缝及龟甲焊缝安排在底圈壁板安装后焊接，可保证此关键部位的施工质量和进度。5、工装卡具可重复使用，施工手段用料少。5、 合理的安排每道工序的交替施工，缩短工期，强化质量意识，提高焊接质量。第 7 页（二）施工方法 施工程序对3、焊接工艺评定置装输第 8 页1、材料验收1.1 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标 明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行 的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。1.2 焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证明书。a、20#、20R 之间：焊

9、丝采用 H08Mn2Si；焊条采用 J427；a、 0Cr18Ni9Ti 与碳钢之间：焊丝采用 H0Cr24Ni13；焊条采用 A302；a、Q235 材料间的焊接采用 J422。1.3 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、 夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。1.4 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许 偏差的规定：钢板的厚度的允许偏差钢板厚度（mm）允许偏差（mm）6-7-0.68-25-0.81.4.1 钢板钢板材料应符合 GB66541996压力容器用钢板标准中的规定。如有

10、项目不全或有 怀疑处，应按下列规定进行复验或单项复检。1.4.2 钢板的包装、标志及质量证明书的复验采购供应部应根据 GB247-94 对钢板进行包装、标志及质量证明书的复验工作，如果符 合规定，材料检查工程师在质量证明书上签证确认，钢板可投入使用，进行划线、下料、 剪板程序，如果不符合规定，材料检查工程师通知供应部及相关单位，依据相关程序进行 处理。1.4.3 尺寸、外形及允许偏差复验供应部材料检查工程师及质量部 QC 工程师依据 GB6654-1996压力容器用钢板对钢 板的尺寸、外形及允许偏差进行复检，对合格的钢板进行进货标识。将不符合标准规定的 钢板挑出，待处理。1.5 其它材料油罐制

11、作安装所用的其他钢材应按 SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计第 9 页规范中的有关规定执行。建造储罐用的材料和附件，应具有质量合格证明书。无质量证 明书的材料和附件不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可 使用。1.5.1 无缝钢管储罐采用的钢管均为无缝钢管。钢管及罐壁开孔接管等均采用无缝钢管，无缝钢管应 符合 GB8163-1999输送液体用无缝钢管中的规定。1.5.2 型钢结构型钢，材质为 Q235-A 应按照 GB700-88碳素结构钢的规定进行验收。其尺寸、 外形、重量及允许偏差按各自的相关标准检查验收。1.5.3 圆钢储罐制造所用圆钢按照 GB

12、702-86热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差进 行验收。其材料属性(化学成分和机械性能)应符合相应的材料标准规定。1.5.4 其它附件储罐的外构件，内浮盘、透光孔、人孔等其它附件均应按设计规定的要求进行验收。 2、预制技术要求2.1 一般要求2.1.1 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定： 弧形样板的弦长不得小于 1.5m； 直线样板的长度不得小于 1m；2.1.2 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定： 钢板的切割及焊缝坡口加工，采用机械加工和自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和 罐底边缘板的圆弧边缘，采用手工火焰切割加工；钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层

13、、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的 表面硬化层，用角向磨光机磨除。2.1.3 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，采取胎具防止变形、损伤和锈蚀。比如 预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡具吊送。2.1.4 壁板卷弧应符合下列要求：壁板卷弧前必须进行压头卷板时卷板机进出板侧设置弧形支架，以防板变形。卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的第 10 页钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。2.2 壁板预制2.2.1 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的 1/2； 底圈壁

14、板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 200mm； 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm； 与环向焊缝之间的距离，不得小于 100mm；边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm； 油罐按排版图壁板宽度最小为 600mm；长度大于 6000mm。2.2.2 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位环缝对接（mm）A E B板长 AB（CD）10mm宽度 AC、BD、EF1长度 AB、CD1.5对角线之差AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD22.2.3 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板

15、检查，其间隙 不得大于 2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm。2.2.4 壁板预制结束后，应使用胎具或其它措施固定，已防变形或损坏，胎具如下图：2.3 底板预制 2.3.1 罐底预制程序材料复验排板划线第 11 页2.3.2 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定； 罐底的排版直径，按设计直径放大 0.2%；弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙。外侧间隙 e1 为 67mm；内侧间隙 e2 为 812mm。弓形边缘板对接接头间隙 中幅板的宽度不得小于 1000mm；长度不得小于 2000mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 弓形边缘板的尺寸允许偏差,应

16、符合下表的规定：测量部位允许偏差（mm）E长度 AB、CD2宽度 AC、BD、EF2对角线之差AD-BC32.4 内浮顶、固定顶拱顶板预制2.4.1 罐顶板在预制前应绘制排板图（见附图），顶板下料时，瓜皮板尺寸应严格计算。 2.4.2 罐顶排板：相邻两块顶板焊逢应错开 200 mm，按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组 制作样板，提高材料利用率。顶板共计分 24 块，每块拼板按对接双面焊接。2.4.3 顶板预制：施工班组按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组 焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。2.4.4 筋板预制：经向长条弧筋板用数段扁钢煨弧的扁钢煨制

17、成双曲面弧状后在地样上拼焊而成。纬向 短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨 弧质量。第 12 页2.4.5 顶板和筋板组焊：组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出 组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部 凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板 面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。，加 强筋用弧形样板检查其间隙不得大于 2 mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。2.4.6 加强筋采用对接接头，应

18、加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性 胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。2.5 附件预制2.5.1 材料检查 材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。 材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。2.5.2 划线按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。2.5.3 按线切割下料（等离子切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。2.5.4 各件加工成型加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm。 放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%，且不得大于 4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度

19、减薄量不应超过 1mm。3、组装技术要求3.1 一般要求3.1.1 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。 3.1.2 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按规定进行修补。3.2 基础验收3.2.1 在储罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查， 合格后方可安装。3.2.2 储罐基础表面尺寸，应符合下列规定： 基础中心标高允许偏差为20mm； 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定： 环梁的每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm；整个圆周长度内任意两点的第 13 页高差不得大于 12

20、mm； 沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸 度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成 4 等份，在等分点测量沥 青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm。从基 础中心向基础周边拉线测量,测点为 14 点,基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm 。3.3 罐底组装3.3.1 底板铺设前，其下表面涂刷两遍环氧煤沥青底漆，每块底板边缘 50mm 范围内不 刷。3.3.2 搭接罐底板的组装铺设时先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度按图纸要求，底板搭接宽度允许偏差为5，搭接接

21、头三层板 重叠部分将上层底板切角见下图所示。切角长度应为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设 之前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。底板定位焊后，所有搭接间隙不应大于 1，从搭接缝到对接缝，其错边量不应大于 1。弓形边缘板与罐壁相焊接的部 位，应为平支撑面。弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴弓形边缘板的对接缝，见下 图。 铺设弓形边缘板时，应先安装排污扣。121-上层底板；2上层底板覆盖的焊缝；L搭接宽度3.3.3 对接接头罐底的组装A. 底板采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，弓形边缘板按 下图对接。在罐基础上，应按排版图划出垫板位置，垫板本身接头，如图所示：233第 1

22、4 页311垫板；2边缘板；3罐壁板弓形边缘板的对接缝示意图B.弓形边缘板的垫板可按下图（右）设置。罐底所有垫板铺设完毕后，按底板配板图 铺设底板。垫板应紧贴两块对接底板，其间隙不应大于 1。罐底对接接头间隙应符合下 表要求。罐底弓形板对接接头间隙焊接方法钢板厚度 (mm)间隙电弧焊开坡口101621C. 边缘板对接焊缝，由内边缘向内焊接焊接 300mm，焊缝表面应打磨光滑，并按要求 进行无损试验。D. 弓行边缘板的对接焊缝施焊宜沿圆周隔缝进行。弓形边缘板与中幅板组对，应在罐 壁底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕，并在切割多余的中幅板部分之后，即进行 定位焊。3.3.4 罐底铺设焊接后，其

23、局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的 2%，且不应大 于 50mm。3.3.5 罐底板的组对焊接顺序焊接时应先焊边缘板外侧 300mm 的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个 圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防 止焊接变形。同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接。边缘板剩余的对接缝待罐底 板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板 与中幅板之间的环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊 完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道焊缝。第 15 页中中中中中中中中中中中中中中中中中中中

24、中中中中中中5中中中中中5中中中3.3.6 罐底真空试漏方法罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方 形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过 真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝 无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗 漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，并重新试漏。试验压力 0.53kPa 3.3.7 反变形措施3.3.7.1 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具， 并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做 6

25、8mm 的焊接反变形。焊接后必须马上拆除反变 形工具。1000mm斜铁大龙门小龙门垫板边缘板3.3.7.2 防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或 背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于 1.2 米，并且不妨碍焊接过程的施工，该 支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。3.4 罐壁组装3.4.1 壁板组装及焊接要求：下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作 好的弧形托架上运至组装现场待用，弧形托架共制作 2 套。3.4.2 罐壁组装前，对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，防止出 现锤痕。3.4.3 采用时接接头的罐壁组装应符合下列规定：第 16 页 底圈及顶圈壁板相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于 2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许 偏，不应大于 6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于 3mm；组装焊接后，在底圈罐壁 1m 高处，内表