弹簧片冲压工艺分析与冷冲模设计.docx

1、弹簧片冲压工艺分析与冷冲模设计 毕 业 论 文（设计）论文题目 弹簧片冲压工艺分析及冷冲模设计 姓 名 000000 学 号 0000000000000 院 系 经济技术学院 专 业 机制 指导教师 0000000 职 称 教授 中国合肥二o一五年 五月1绪论.21.1冲压技术.21.2模具的介绍.21.3冷模具的介绍.32工艺分析.32.1弹簧片的工艺分析.32.2冲压工艺性分析.33工艺方案的确定.44主要的设计及计算.54.1毛坯尺寸的计算.54.2排样方式的确定.64.3载体的设置.74.4条料宽度的确定.74.5条料宽度，材料的进距和材料利用率的计算.74.6冲压力的确定和压力中心的

2、确定.84.7压力机的选择.84.8刃口分解设计.84.9刃口尺寸的计算.95模具主要零件设计.95.1凹模和凸模.95.2卸料版.125.3上垫板.135.4设计导向零件.145.5设计固定零件.146模具总装图绘制与模具零件材料的选用.14结论.17致谢.17参考文献.18弹簧片冲压工艺分析及冷冲模设计作者：000000 指导老师：00000（ 经济技术学院 机制 ）摘要：在现代的中国，有关机械这一方面的发展是越来越快，从而对模具的要求也是原来越严格，然而其中的冷冲模又是极其重要的。冷冲模具在整个模具行业中占了很大部分，根据专业人士推测，以后的中国，冷模具每年都会保持一定的增长速度，发展的

3、相当快。完成一个制件的一个很重要的手段就是进行冲压，冲压成型的对象的材质往往是比较柔软的金属，比如弹簧片的材质是比较柔软的金属。现在就根据冷冲模具的有关知识，以弹簧片为对象，用级进模对其进行设计，利用AutoCAD软件画出它的装配图，莫一个零件图，或者有关的图形。确定了制件的设计路线，明确了冲压成型的每一个工艺，并且每一个工艺中所需要的计算与校核，这样以来就可以确定模具安全，稳定，正常的运作。 通过这次的实践，我学到了从课本上没有学到的知识。并且对于课本上的知识，运用的非常好，并且比以前更加的了解。也达到了本课题的正确要求。 关键词 ：弹簧片 冲裁 弯曲 1绪论1.1冲压技术这些年来，冲压成型

4、在与高新技术完美结合之后，尤其是与现代化计算机与信息技术以及与现代测控技术的完美结合之后，获得了飞跃式的发展速度。但我国的冲压技术与那些欧美国家相比，还有一段很大的差距，这些差距主要体现在模具装备及其制造工艺上，冲压的基础理论和成型工艺上，这样会导致我国的模具的健康，性能，效率，精度等各个方面不如一些欧美的发达国家。因为有了冲压技术与计算机信息技术的完美结合，工业产品的质量有了前所未有的提高，更新变化快，产品的种类多，批量大，成型形状复杂，精度高，特别是有了CAD，CAM等一些辅助软件，有了数控切削加工，数控电加工的技术。在信息化带动的今天，在全球化速度之快的今天，我国的冲压技术必须要提高，这

5、样才能提高我国国家的综合国力。通过国家的改革开放与科学发展，利用强有力的措施，在我们机械人的拼搏下，我国的冲压技术肯定会更上一个台阶，最终达到先进国家的水平。在十三五期间，在新一代中央领导人的带领下，坚持走新型化的工业道路，持续地提高自主创新能力，我们相信我国的冲压技术一定会达到理想的水平。 1.2模具的介绍 大部分人对模具是非常熟悉的，像在一些机械，电工，车辆，仪器，船舶等行业中，用到模具成型的零件就占到70%左右。因为模具成型精度高，生产效率高，耗能少，统一性好，这些优点是它与别的成型方式最大的不同之处。因此模具生产出的最终产品价值非常高，甚至高出模具本身的百倍。因此判断一个国家的制造业的

6、水平之一就是模具技术。然而其中的冷冲模具又是非常重要的。1.3冷冲模的介绍冷冲模一般是安装在压力机上的，常温下，通过对板料施加外力，从而使板料变形，从而获得制件的工具。按照工艺的类型可以分为冲裁模，弯曲模，拉伸膜，成型模。按照工序组合程度分，可以分为单工序模，复合模，级进模。2 工艺分析2.1弹簧片的工艺介绍 对此产品工艺性的分析，画出它的零件图和装配图。确定出它的所有的冲压方案，并从中选出最好的方案，在这之后，在每个工序中，进行相关的数据计算。得出模具的结构，最终把模具设计出来。2.2冲压工艺性分析 冲压工艺方案和工艺性分析组成了冲压工艺的设计，为了避免更多的材料浪费，为了避免更多的作业时间

7、，为了避免更多的工序数量，得到安全，正常，可靠的优质成品，而且模具非常健康并且长寿，而且使模具有一个简单的结构，减少更多的劳动量和成本，就需要非常好的工艺方案和有优良的工艺性。冲裁件对于冲裁工艺的适应性就叫冲压工艺性，一个制件的结构形状是否复杂，精度要求的高低，技术的要求，形位公差，对工艺的影响是非常之大的，直接影响到模具寿命，冲压件的质量等，所以必须要把其工艺性进行提高，在使用材料的这一项上看，这个零件是采用的塑性很好的AO纯铝，这样就会使它的冲压性能非常好，在零件精度这一项上看，这个零件并没有按IT14公差进行，所以冲压零件精度也能满足精度要求，在工艺这一项上来看，这个零件有落料，拉深，切

8、边，冲孔这四种工序，在弹簧片结构这一项上来看，这个零件利用冲压成型最好。原始资料:工件名称：弹簧片工件简图：如图2-1所示图2-1 工件简图材料：QSn6.5-0.1Y厚度:0.5材料冲压性能非常好，非常有利于冲裁。这个制件的结构并不怎么复杂，主体的部分为阶梯圆筒形，可以用拉伸的方法进行成型。有一个8mm的孔，孔与制件外围的距离分别4mm、4mm，4mm,39mm.这些距离远大于材料厚度0.5mm，是非常满足冲裁的。冲裁时对孔径的要求也是有一点的，通过查资料，此材料的抗剪切强度所对应的孔的直经能满足冲孔时的最小孔的直径的要求，然而材料：QSn6.5-0.1Y本身就有非常好的冲裁性能，便于冲裁工

9、件别的好多尺寸也没有标注尺寸公差，就可以把它当做自由公差，要想更好的进行设计，我们可以取合适的等级精度，若是这样做的话，应该能达到本次课题的预期效果。3 工艺方案的确定 工艺方案的确定就是确定相关的工艺工序，工艺工序之间的排列与合成，工艺参数。冲压方案有好多种，我们要一个一个的方案，一个一个的工序去分析，在经济等因素的考虑下，选择最合理的方案。第一种：利用单工序冲裁模，第一步落料，第二步冲孔，最后成型。在压力机的一次作业行程中，在模具莫一工位中会完成莫一工序的冲压。这样的话，需要非常多的模具，就有很高的成本，但它有非常简单的操作，也有利于维护与保养，最主要的是它还能大批量生产。从整体上看，优点

10、大于缺点。第二种：利用复合冲裁模，同时进行落料冲孔，最后成型。在模具的莫一工位上在同一时间完成两个或者两个以上的冲压工序。因此，它不需要太多的冲裁模具，但对于冲裁模具的要求非常严格。并且很难维修保养，制造出来的精度也不高。并且在作业中，经常出现问题。 第三种：利用级进冲裁模，按照一定的顺序，将冲裁件的全部工序在一次冲压行程中完成，其中的条料会在不同的工位上完成冲裁。这样就只需一个模具。这样以来，对于精度的要求非常之高。有了非常复杂的操作，但同样也有了非常少的成本。综合上面三种方案优缺点的分析，最适合本课题的应是第一种方案。可以在落料冲孔复合模和成型模上一次性的，非常迅速的完成作业。4 主要的设

11、计及计算图4-1 弯曲毛坯长度4.1毛坯尺寸的计算查阅资料得 当时 式中 -弯曲件中心角()； r-弯曲件内表面的圆角半径(mm)； -弯曲件中性层系数；-应变中性层的曲率半径(mm)。所以L展开为43mm。4.2排样方式的确定 在冲裁之前，必须要确定好排样方式，排样方式的合理会影响到材料的耗能，经济的利用，制件的质量，模具的健康程度等。当生产大批量制件时，它的材料的成本占到冲裁件非常大的一部分，估计有60%，甚至比这还多，为了减少成本，减少浪费，应该使更多的材料都能用上。所以排样的好与不好非常重要，而材料的利用率又决定了排样的好与不好。材料的利用率等于零部件的表面积除以所用材料的表面积。 =

12、 (na/Ch)100%式中 A-冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm）； n-一个进距内冲件数量； C-条料宽度（mm）； h-进距（mm）。为了提高材料的利用率，减少成本。应该就要较少废料的表面积。废料又分为工艺废料和结构废料。零件与零件的废料和料头和料尾产生的废料叫工艺废料。而零件本身的轮廓产生的废料为结构废料。考虑到操作的方便，可以选作单排。图4-2 排样图 材料的利用率：=NA/CL 式中 A-冲裁件的表面积； N-一张板上冲件的总数目； L-板料的长度； C-板料的宽度。这一次用的是横排 利用率大概在65%左右。43载体的设置在冲压的进行中，条料每一次向着前面送进的距离为步距，它

13、的数值大小是排样沿送进的方向两个相邻的毛坯之间的最小距离值。步距的公式为： S = L + a式中 S-冲裁步距L-沿着条料送进的方向，毛坯的外形轮廓的最大宽度值36a-沿送进方向的搭边值 1.5 S=9.5若使对送进，定位和导正有着益处，并且使末尾一个工位前的条料的两侧的外形完整，应该采用双侧载体。4.4条料宽度的确定通过排样结果确定毛坯所需要条料的宽度方向的最小尺寸为条料宽度。公式为C=D+2B+式中 C-条料宽度的理论值44.5 D-垂直于送料方向毛坯的最大轮廓尺寸。 B-侧搭边值1.3（冲压工艺与模具设计） -条料与板料之间的间隙0.5（冲压工艺与模具设计表2.12） 该零件条料宽度的

14、确定：B=43+ 21.3+ = 45.6mm4.5条料宽度，材料进距和材料利用率的计算通过查表得工件之间的搭边值A=1.5mm，边距搭边值为B=1.3mm设送料进距为H,材料利用率为则H=D+A=8+1.5=9.5mm C=D+2B=43+2*1.3=45.6mm =253/45.6*9.5=0.58 4.6冲压力的确定和压力中心的确定 QSN6.5-0.1Y 所满足的抗拉强度为350MPa 1.落料力此模具的出料方式为固定卸料和后方出料。1）冲裁力。2）推件力，通过查表得出推件力系数k=0.05，凹模中的卡件数=h/t=6/3=2F冲nkf20.05550.55KN3）卸料力。通过查表得出

15、卸料力系数K卸=0.05。F卸K卸F0.0571.53.5KN4）总冲压力F1F+ F推+ F卸71.5+5+0.55+3.5=80.55KN压力中心就在中点，因为此零件是一个旋转件4.7 压力机的选择可以选择开式压力机JB20-10。因为它的公称压力F=100kn大于总冲压力，Hmax-5mm大于或等于Hm,Hm小于或等于Hm+10mm.它的滑行行程大于成型高度的2-2.5倍，它的工作台面尺寸比模具尺寸大. 48刃口分解设计 对于一次性冲切的这样的边要么是有公差要求的，要么采用滑动配 合方式的。为了方便加工，刃口分解必须要充分考虑加工成型方式和加工的设备。刃口分解与重组必须要朝着模具简单的方

16、向发展，最好有非常少次的分解的阶段。重组之后应当有一个简化，有应当的强度，形状有规律，方便加工的凹模和凸模。在以下情况下需要进行分解，第一种情况；零件的外围表面有毛刺，且方向各不相同。第二种情况；形状非常复杂，有的部位细而长，有的槽又非常的窄。分解后，内轮廓和外轮廓在各个阶段期间应保持圆滑和平直。分解还要满足相应的零件的尺寸，精度和形状的要求。避免过多的分段塔结点，避免塔接点在外形非常重要的地方和零件的薄弱之处。 4.9刃口尺寸的计算由给出的题目可知，冲孔直径和冲孔尺寸均为3.5mm冲孔凸模刃口尺寸落料凸模磨损后变小的尺寸， =（+-） =（-+-） 公差为IT14级时磨损补偿系数=0.5。按

17、板料厚度0.5mm，由表可获得=0.120mm。所以落料凸模的刃口尺寸分别为：由表可知Zmax=0.1 Zmin=0.06 因此6=（3.5+0.250.47+0.47/4-0.120）=3.6mm 凹模为3.68mm5 模具主要零件设计5.1凹模和凸模模具的好坏体现在其工作的周期上，工作的寿命上，工作的性能上，以及成本上。然而模具的结构又决定了模具的好坏。那么我们又该如何把它的结构给设计出来呢。首先要把它的最基础的结构框架给分析出来，从而把它的单位结构和形式给分析出来。而分析模具的结构的依据为工序的排样。然后要把单位结构之间的关系以及零件之间的关系给分析出来。通过对该零件的分析，加工这个零件

18、需要两套模具。然而模具还可以有以下这样的方式进行分类。其中的一种为正装式模具，次模具是凹模组装在下模座上，不管是工件的冲孔还是工件的落料，工件或者废料很容易地落在下模座的工作台面上，也就是冲床工作台上的废料孔中，所以并不需要考虑到废料的流向。但是废料会在凹模的孔中大量的积累，这样以来的话，就会使凸凹模孔内的小组张力变得非常的大，所以凹模的壁厚需要增加，来满足一定的强度需要。但是积累在废料孔中的废料需要进行清理，这又是相当麻烦的。板料的分开需要在压紧的情况下进行，因此它要求得平直度有一点高。那么另外一种模具就是倒装式模具，这种模具的凸模组装在下模座上，冲压所产生的废料会在凹模洞口中慢慢积累，当积

19、累的废料越来越来多，冲压废料会从下模漏孔中流出，这样以来的话，就会免除了废料的清理这一过程，是非常的方便的。由于当积累过多的废料会从孔中流出，所以会减少废料对孔的张力，这样以来的话，会减少凹模的壁厚，因此可以节约模具的材料，减少经济成本。还有一点，就是工件表面平直度有一点差。通过认真的思考，若是加工这个制件以IT14级来进行。这个制件的平直度要求非常严格，精度的要求也非常严格，所以从精度这个方面考虑，应该利用倒装模具。模具一般情况下有自动送料机构定距、定位钉定距、导正钉定距，侧刃定距四种定距方式，他们可以在各个不同的场合进行使用，可以自己独立地进行使用，也可以相互配合着进行使用。,而其中的定位

20、钉进行相互配合是非常好的。现在就从定位装置这一方面上来考虑吧。定位装置用于定位的方法有好多种，在对于冲模这一方面来讲，有导料销定位，有导料板定位，有定位销定位，有定距侧刃定位，有挡料销定位，有测压装置定位。然而定位装置要满足一下几个条件。1：应满足适宜的强度要求。2: 所放的地方应满足操作人员方便看到并且方便作业。3：所放的地方也应满足不能有油污，并且也没有活动构件的干扰。4：应该有牢固的质量，相应的精度。对于定位精度这一项上来说，必须先进行粗定位，再进行精定位。若是有多个工序需要进行定位时，需要保持同样的定位基准。通过综合分析，这一次的课题设计所需要的定位方式为挡料销进行的定位方式，这样以来

21、，条料才会以正确的送进去，用的挡料销的材料为45钢，热处理硬度为4348HRC。因为从零部件轮廓上面考虑的话，凹模的刃口应该是圆形的。现在开始设凹模的厚度为H,凹模的壁厚为C，凹模的周径为D1.通过模具的结构可以知道H=35mmC=（1.52）H=90mm。孔口尺寸b=115mm，通过查表得凹模尺寸规格为：160X140X25。材料选用C r12MoV。如图所示 凸凹模尺寸规格如图:,材料选用Cr12MoV，热处理：5860HRC。其结构与尺寸所示：图5-2 凸模 5.2 卸料版 为了把卸料板的性能和参数给清晰完美的展现出来，决定采用表格的形式。看下面：名称项目结果结语卸料板满足的最小厚度14

22、mm通过分析工件的形状，卸料版应为长方形，本设计中使用的是固定卸料方式，卸料板与固定板之间通过卸料螺钉来连接。卸料板粗糙度0.4-0.8mm卸料板刃磨量4-6mm卸料板型孔和凹模的配合量H7/h6卸料板厚度16mm卸料板冲裁力5%20%卸料板材料45卸料板规格160X140X16图5-3 卸料版5.3 上垫板图5-3 上垫板 上垫板的尺寸规格为:160X1400X10,材料选用45，热处理：淬火4550HRC。 5.4设计导向零件为了保证导套与导柱在作业前的完全闭合，应该要使上模座与导柱上端的距离为10-15mm。宜使上模座与导套上端，下模座与导柱下端的距离为0.5-2的距离。若工件的形状非常

23、有规则，比喻对称形状，导柱的两侧位置和直径应该有点不一样。若是冲模是的侧向压力很大的时候，应该要使模座上有止推垫。为了方便加工装配，便于标准化，可以采用滑动式导柱导套结构。5.5设计固定零件 为了把卸料板的性能和参数给清晰完美的展现出来，决定采用表格的形式。看下面：名称项目结果凸模固定板尺寸规格160X140X20凸模固定板材料45凸模垫板尺寸规格160X140X20凸模垫板材料45上模座尺寸250mm205mm上模座材料HT200下模座尺寸250mm2050mm下模座材料HT2006模具总装图绘制与模具零件材料的选用 图6-1 模具总装配图 其中的1为内六角螺钉，2为模柄，3为防转螺丝，4为

24、树脂，5为打料板，6为卸料螺钉，7为上模板，8为上垫板，9为冲头固定板，10为凹模，11为卸料板，12为凸凹模固定板，13为下模板，14为内六角螺钉，15为树脂，16为六角螺钉，17为圆柱销，18为圆柱销，19为冲头。通过综合分析，本模具适合采用中间导柱模架。为了方便大家，就把一些重要的零部件的性质和参数利用表格的形式展现出来。如下两表：名称项目结果凸模，凹模，凸凹模材料牌号T10A挡料销材料牌号45压边圈材料牌号45卸料板材料牌号45推件块材料牌号T8导柱、导套材料牌号10-20固定零件材料牌号HT200凸、凹模固定板材料牌号Q235名称项目结果凸模，凹模，凸凹模热处理硬度5862HRC挡料

25、销热处理硬度5256HRC压边圈热处理硬度4852HRC卸料板热处理硬度5658HRC推件块热处理硬度5658HRC导柱、导套热处理硬度4852HRC固定零件热处理硬度4348HRC凸、凹模固定板热处理硬度4348HRC结论通过对本次课题的设计，学会了如何把课本上知识与实践相结合。在指导老师给出的题目的基础上，在翻看了许许多多的资料之后，通过对工艺的分析与工艺数据的计算，在脑海中勾勒去模具的结构，从而把模具设计出来，利用AutoCAD，把弹簧片做了一个二维造型，综合分析工件的结构，材料，精度等方方面面，确定了很多的冲压方案，通过对各个方案的 优缺点的比较，确定了最佳方案。通过计算和查看许许多多

26、的资料，确定出各个零部件的参数，确定出各个零部件的所选用的材料，确定 出了各个零部件的热处理方式，确定出了各个零部件的结构，确定出了零件与零件之间的关系。（其中的零件包括垫板，卸料版，固定板）通过AutoCAD软件，完成了模具的装配图，而且绘制出了其中的一个零件图。 通过对本次课题的设计，对我以前所学的所有的知识一次很好的总结，知道一个产品从胚料到成品的产生过程，了解到了产品的设计过程，了解到了产品的设计过程，产品从哪方面去创新，如何去创新，从哪方面完善，如何去完善，整个过程是非常愉悦的。致谢 毕业论文已接近尾声了，我的心情异常的激动，大学四年的时间在这里进行结尾。在这一个多月的时间里，我虽然在忙碌着，但我的心却是非常愉悦的。虽然我的经验有这样或那样的不足，做设计肯定会有这样或那样的不周到之处，但是在学校领导的关心和