预应力施工及钢筋网片安装作业指导.docx

1、预应力施工及钢筋网片安装作业指导目 录1、适用范围 12、作业准备 13、施工流程 24、工艺操作 25、质量标准 76、质量控制要点 87、安全注意事项 98、文明施工、环保要求 10CRTSII型无砟轨道预应力施工及钢筋网片安装作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于先张法预制型轨道板的预应力钢筋切割下料、安装入模、钢筋安装入模、锚具安装、预应力丝张拉、放张等操作工序作业指导。2、作业准备2.1预应力丝加工、张拉及放张等工序操作前，操作人员进行操作技能、安全教育培训，培训合格后，方可上岗作业。尤其是类似于张拉工等特殊工种培训，必须经考核合格后，持证上岗作业。其他操作工人上岗作业的培训，必须

2、熟悉掌握预应力张拉中各工序的操作流程、操作方法、质量标准和注意事项等内容，了解与其相关工序操作流程等。2.2预应力钢丝分为5和10两种，预应力钢丝加工前，必须准备足够数量、符合要求的预应力钢丝、锚具、夹片。在安装第二层预应力钢丝前必须准备足够数量的钢筋网片。所有材料在使用前，经检查、检测确认合格后，方可使用。2.3根据预应力工序的要求，准备足够数量，并且满足工艺要求的设备，如预应力钢丝切断机、自动控制的预应力张拉系统等组成。每套张拉系统由4个液压油缸，1台有两个控制箱的PC控制装置使用，2个张拉横梁组成。各油缸里均内置1个向PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。

3、2.4张拉系统必须经过标定后才允许使用，千斤顶的标定周期为一年。3、施工流程预应力张拉施工工艺流程图4、工艺操作4.1预应力丝切割下料预应力丝完全由自动控制的预应力丝切断机完成预应力丝加工下料。经过调试设定参数的自动切断机，按照设定的长度自动推送下料，每根长度准确相同，可以满足验收标准的要求。切割下料具体步骤如下：4.1.1用车间1台16t桥式吊车将整盘10mm、5mm预应力钢筋吊放到预应力丝绞车中，并在预应力丝下料前去掉捆扎铁片。4.1.2用人工将预应力钢筋头从绞车中抽出，通过预应力丝推送装置，并进行切割下料，如有不齐，再进行人工对比用无齿锯切割下料。4.2安装预应力钢筋规格5的钢丝用于钢筋

4、网片的定位，采用人工安装方式。在将预应力丝放入定位槽口后，手工安装锚具，将预应力丝固定在横梁上即可。10mm预应力丝安装前，首先安装所有预应力丝一端的锚具，再人工分批将预应力丝一端放入槽口，然后沿预应力丝方向向另一端缓慢捋开，直至台座的另一端，再将预应力丝的另一端压入定位槽口，并安装锚具。为了防止预应力丝在张拉时脱出，预应力丝安装全部完成后，人工将压板放到张拉横梁固定位置。4.3钢筋安装钢筋网片的安装与预应力丝安装、张拉交错进行，具体工艺如下：4.3.1在安装完第一层5mm预应力丝后，开始安装下层钢筋网。5mm预应力丝与下层钢筋网用5/16规格绝缘卡连接，用行车将已通过检查合格的钢筋网片运送到

5、模具内缓慢放置；人工提起钢筋网片，并将预应力丝按入绝缘卡承插口中；重复以上程序，直至张拉台座中27片钢筋网安装完毕。 4.3.2安装完成第二层预应力丝并初张拉20%后，安装模具横向隔板和预埋套管，之后，张拉至设计要求的张拉力。4.3.3在预应力丝张拉完毕后，应检查钢筋网片的几何尺寸情况，如钢筋网片有变形，或者尺寸位置不正确，及时修正调整到合适的位置。4.3.4检测合格后，开始安装上层网片。安装就位后，用模具两端的切槽体固定上层网片中纵向连接精轧螺纹钢筋。4.3.5安装固定钢筋网片后，应系统地测试钢筋的电气绝缘性能，并检查钢筋网的布置等，经确认合格后，即可开始浇筑混凝土。4.4预应力钢丝张拉4.

6、4.1预应力钢丝张拉采取双向双控方案，张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%，否则，应停止使用该张拉设备，必须重新经过标定后，方可使用。4.4.2待准备工作完成后，先张拉到理论拉力的20%。4.4.3为了准备下道工序，用环形螺母锁紧油缸，静停约30分钟。锁紧卡环后，立即安装上层钢筋网片、纵向模板。4.4.4安装固定好侧隔板的工位，再张拉到理论拉力的100%，并放上螺旋卡环，锁紧环形螺母，稳定后断开全部油缸油压。4.5预应力张拉质量的检测终张过程结束后，立即形成记录，即时检测预应力操作工序是否合格，如张拉位移和张拉力偏差符合要求，无滑丝、断丝等质量问题时，经检查确认后，

7、可以进行下道工序的操作施工。如有问题即时检查，重新返工处理，直至达到要求后，方可进行下道工序的施工。4.6预应力丝放张当轨道板混凝土经过养护，检测试块达到设计要求的放张强度后，即可进行预应力丝放张作业。钢筋放张时，首先接通张拉设备，将钢筋适度张拉，以能松开环形螺母为度，取出螺旋卡环，控制油缸缓慢回油，回油过程控制在10min左右，直到油缸回到零位。放张作业完成后，开始切割预应力丝。4.7预应力丝切割4.7.1切割顺序预应力丝切割时，首先将第一个切口安排在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力丝。4.7.2切割准备人

8、工推移切割小车至预切除预应力丝的轨道板位置后，将4根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车。然后，将吸尘器吸管和供水管等辅助设施接到切割小车，并开启吸尘装置，打开供水闸阀。4.7.3预应力丝切割接通切割小车装在坑壁侧面的电源后，放下切割片，并用人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行。切割时，要派专人配合，将吸尘器习惯摆顺。4.7.4切割完成关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接27块轨道板间的预应力钢筋全部切割完毕。5、质量标准5.1预应力钢丝的技术要求5.1.1预应力钢丝在进场时,必须有厂家提供质量合格的证明文件，并经过

9、外观检查合格后，方可进场。5.1.2由试验室按批号取样，进行机械性能试验，试验结果要标识在标识牌上，不合格或未检验的原材料不得使用。检验合格后，可允许使用。不合格的原材料，及时退货清除出厂。5.1.3使用前，应对预应力丝外观进行检查，表面不得有裂纹、硬弯、折断、横裂、油污和焊接接头等质量缺陷。5.1.4预应力丝应存放在干燥位置，避免锈蚀，并经分类堆码于干净，做好防护、支垫等工作。5.1.5预应力丝的下料必须按设计要求准确加工制作，加工后的长度、允许偏差详见表1。表1 单根预应力丝长度、允许偏差和检验方法 序号规格型号长度允许偏差检 验 方 法110预应力丝7123m5mm尺 量25预应力丝71

10、.18m5mm尺 量5.1.6预应力丝的技术指标要求应符合型轨道板暂行技术条件的规定，其主要力学指标见表2。表2型板用预应力钢筋技术指标项目屈服强度（Mpa）抗拉强度（Mpa）极限应变A10弹性模量（Mpa）疲劳强度（2106次交变荷载、0.65Rm时）指标142015703%205000240（Mpa）5.2锚具的技术要求5.2.1锚具应符合设计要求，使用前进行外观、探伤、硬度和静载锚固性能检查，并符合有关的规定。5.2.2每批夹具应由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批不得超过1000套。5.2.3锚具安装后，相对于预应力丝端头的外露量应一致，预应力丝端头外露量为20m

11、m，允许偏差10mm。5.3预应力筋张拉的技术要求型板设计总张拉力为4367KN，总伸长值336mm，张拉后的总张拉力、总伸长值与设计值的偏差不大于5%。6、质量控制要点预应力张拉过程中，主要控制的质量点有：6.1预应力张拉的张拉力和张拉位移偏差；6.2锚具滑丝；6.3预应力丝断筋。针对以上控制点，我们采取如下措施，以保证工程质量的提高，减少质量通病的发生。首先，各岗位操作职工积极参加工班长、技术人员的技术交底与技能培训，提高职工的操作能力；其次，操作工人由于奖罚制度的实施，从思想上重视质量，自觉提高自身的操作技能；第三，加强执行检测预应力筋的规范，避免预应力丝张拉的断筋；锚具安装前对锚具进行

12、检验，并且定期检验锚具，如夹片出现丝扣不清等问题时，及时更换夹片，避免滑丝的现象，减少了预应力张拉作业的质量问题。第四，定期标定预应力张拉系统，同时标定张拉横梁的初始位移，提高预应力张拉力和张拉位移的准确性，减少了张拉质量通病的发生。通过以上各种方法或手段检测及检查，很大程度地减少了预应力张拉工序的质量通病，张拉工序完全满足要求。7、安全注意事项为规范预应力丝的张拉工序作业，确保安全施工，施工中应注意的事项如下。7.1施工作业时严格遵守操作规程，专人负责专项设备，严禁其他人未经允许使用设备；7.2工人上岗作业时，必须按照操作规定配带齐全完整的劳动防护用品；7.3操作人员为了尽可能的避免安全事故

13、的发生，积极参加各级部门组织的安全技能教育和培训，了解作业过程中，可能出现的安全事故，避免类似问题的发生；7.4积极配合安全员的工作，及时消灭作业中存在的安全隐患行为，加强操作人员自身的安全作业意识，及时制止作业中存在的安全隐患行为，避免安全事故的发生。7.5张拉操作前，要让现场作业人员躲开张拉方向的正面，张拉完成后，必须尽快安装螺旋卡环。张拉操作时，必须有班长指挥作业。张拉工序其它作业时，严格遵守操作规程作业。8、文明施工、环保要求为了能够文明施工，将施工作业环境中存在问题，及时监督检查，并定期对职工进行文明施工教育，切割后的钢筋头应即时回收到指定的回收箱。张拉各工序操作噪音大，必须让工人带全耳塞等防护用品，才允许上岗作业。为了减小切割预应力丝的粉尘，每次切割预应力丝时，必须连接并检查吸尘器吸管和供水管等辅助设施。每工班完成作业时，及时清理废弃物到指定的垃圾箱，做到工完料净。