高线工艺技术操作规程修订版已阅.docx

1、高线工艺技术操作规程修订版已阅目 录第一章 概述3第二章 原料工段技术操作规程11第一节 原料验收技术操作规程11第二节 加热技术操作规程12第三节 汽化冷却技术操作规程16第三章 轧钢工段技术操作规程20第一节 轧制工艺参数20第二节 粗、中轧辅助设备性能参数20第三节 粗、中轧辅助设备操作规程24第四节 粗、中轧机性能参数25第五节 粗、中轧机操作规程29第六节 预精轧、精轧机性能参数31第七节 预精轧、精轧机操作规程31第八节 预精轧、精轧机辅助设备参数33第九节 预精轧、精轧机辅助设备操作规程34第十节 主控台技术操作规程35第十一节 控冷区操作规程36第十二节 液压换辊小车使用规程4

2、4第四章 精整工段技术操作规程45第一节 集卷站技术操作规45第二节 P/F钩式输送机技术操作规49第三节 盘卷修剪及取样操作规程50第四节 打包机技术操作规程51第五节 成品秤技术操作规程54第六节 卸卷站技术操作规程55第七节 成品入库堆放技术操作规程55第八节 成品发运技术操作规程56第九节 成品装车工技术操作规程56第五章 生产准备工段技术操作规程57第一节 轧辊车床技术操作规程57第二节 辊环磨床技术操作规程65第三节 金钢石砂轮休整机技术操作规程.66第四节 短应力轧机装配技术操作规程.67第五节 辊环装配技术操作规程.67第六节 导卫装配技术操作规程.68第六章 附图表69第一章

3、 概 述一、坯料原料为合格连铸圆管坯。坯料规格坯料尺寸： 2508000 mm2506530 mm重量 约 3020 kg、 2500 kg 尺寸精度：截面直径允许偏差： 1.4%D最大不得超过4.5mm D-公称直径mm 椭圆度：不得大于2.5%D D-公称直径mm 对于连铸压痕部位不得大于4.0%D长度公差： +0mm/+80mm弯曲度： 4mm/m 总弯曲度不得大于0.4%D D-公称直径mm切斜度： 不得大于 4.0%D 最大不得大于20mm表面质量执行荣钢关于连铸圆管坯的内控标准连铸坯化学成分化学成分符合中国国标（GB）和冶标（YB），其化学成分见下表。序号分类典型钢种成分标准CSi

4、MnPSNiCrCu其他1奥氏体不锈钢S302100.151.002.000.0350.0308.0010.0017.001900-GB4356-2002S304080.0701.002.000.0350.0308.0011.0017.001900-2冷墩钢ML200.170.240.070.200.500.0350.035GB6478-2001ML400.370.450.200.300.600.0350.0353弹簧钢*65Mn0.620.701.700.370.901.200.0350.0350.250.250.25GB/T1222-844轴承钢GCr150.951.050.150.350

5、.250.450.0250.0250.301.41.650.25Mo0.10YBT1-805低合金钢40Gr0.370.440.170.370.50.80.0350.0350.30.81.10.30Mo0.15GB/T3077-886焊条钢H080.100.030.350.600.0300.0300.0300.200.20GB/T3429-2002H08MnSi0.110.40.71.201.500.0350.0350.0300.200.207碳素结构钢Q1950.060.120.120.300.250.500.040.04-GB/T701-1997Q2350.140.220.120.300.

6、300.650.040.04-8优质碳素钢450.420.500.170.370.500.800.0350.0350.250.250.25GB/T699-1999600.570.650.170.370.500.800.0350.0350.300.250.25800.77-0.850.17-0.370.50-0.800.0350.0350.300.250.259优质高碳钢72B0.690.760.150.350.300.600.0300.030-GB1222-8482B0.790.860.150.350.300.600.0300.030-二、装炉温度 冷坯： 环境温度三、出炉温度： 900125

7、0四、加热炉小时产量： 冷装 140t/h .热装 170t/h 五、轧制能力粗轧机 ：300350t/h（全负荷运行）精轧机 8.5-22mm线材 使用无扭轧机：150t/h（连续生产）136.5t/h（间隙时间：5s） 12.5-22mm线材 使用2架或者4架无扭轧机 120t/h（连续生产）111.2t/h（间隙时间：5s）六、最大终轧速度一期（配置NTM轧机）：5.5-8mm的线材保证速度105 m/s二期（配置RSM轧机）：5.5-7.5mm的线材保证速度112m/s 5和8mm的线材保证速度105m/s线材轧机设计速度：最大120 m/s七、产品产品规格一期（配置NTM轧机）：5.

8、522mm（20mm以上产品规格递增为1mm）二期（增置RSM轧机）：5.025mm（20mm以上产品规格递增为1mm）最大产量700,000吨/年 产品规格（mm）不锈钢焊条钢轴承钢低合金钢冷墩钢弹簧钢优质碳素钢碳结构钢总产量（t）比例（）5.5200025002500500050000100007500345004.936.0200025002500500050000100007500345004.936.510005000200010000300000300003000010800015.437.00000000008.0200004500170003000045003000030000

9、11800016.8610.02500050005000250002500500002500011500026.4312.02500075005000250005000600002500013000018.5714.00005000150000750012500400005.7116.00005000150000750012500400005.7118.00005000150000750012500400005.7120.00005000150000750012500400005.7122.0000000000总计比例（）1.71.43.49.625.71.731.425-100尺寸公差热轧圆

10、盘条执行的尺寸、外形标准是GB/T149812009热轧盘条尺寸、外形重量及允许偏差。相关内容如下：公称直径/mm允许偏差/mm不圆度/mmA级精度B级精度C级精度A级精度B级精度C级精度5100.30.250.150.480.400.2410.5150.40.30.20.640.480.3215.5250.50.350.250.80.560.4 车间内部要求规格（mm）尺寸公差（mm）椭圆度（mm）8100.1280的尺寸公差11200.1580的尺寸公差21220.1880的尺寸公差切头尾值 小于等于8.0mm规格的头尾剪切量按实际情况修剪，将缺陷部分剪净线材的头尾修剪量产品范围（mm）拉

11、丝冷墩MinMax头部尾部头部尾部89-9.511646411.5207575成材率96，其中：氧化铁皮烧损为1，轧废为1.4。切头尾，取样为1.6% 。 八、生产工艺流程九、轧线控制系统轧线控制系统采用最新的计算机控制系统。控制系统可以实现数据加工，坯料跟踪和分析，坯料的温度和温度控制，显示对话界面，闭环冷却控制和轧制过程的自动控制。每个控制功能和操作台控制范围如下：1号操作台 加热炉入口热/冷坯料通过上料台架到入炉辊道。坯料单支入炉。坯料入炉前称重。剔除不符合轧制和加热要求的坯料。入炉前测量坯料长度。2号操作台 轧机入口出炉拉料辊辅助轧件咬入#1V轧机出炉拉料辊把不符合要求的坯料退回到加热

12、炉。加热炉控制仪表，加热炉整体的控制。3号操作台 主控制室控制整个轧线从#1V轧机到吐丝机，冷却运输辊道，集卷筒。主要控制功能包括：跟踪监控坯料从原料库到成品库的位置从原料库到成品库数据收集1V轧机前除鳞剪切长度控制水冷箱管理软件坯料清单盘卷清单轧机清单速度控制主要设备和辅助设备速度的设置联级速度控制 张力控制粗轧机和一中轧机组的最低张力控制 中轧机组，预精轧机组和无扭轧机的活套无扭轧机夹送辊张力控制废品检查粗轧机组中轧机组无扭轧机斯太尔摩运输线和集卷筒水箱和吐丝机之间的夹送辊头部的校正尾部速度控制 温度控制无扭轧机入口无扭轧机中间冷却吐丝机斯太尔摩运输线控制冷却和自动调整尾部的制动尾部加速

13、集卷筒线圈分配器 立式卷取系统自动排序4号操作台 P&F线P&F线驱动控制跟踪监控P&F线故障显示5号操作台 压紧打捆机跟踪监控盘卷进入压紧机故障显示6号操作台 称重和标牌跟踪监控盘卷进入称重和打印装置标记打印输出重量第二章 加热工段技术操作规程第一节 原料验收技术操作规程一、原料规格端面：2502定尺：6530mm、8000mm二、 原料验收1、钢坯验收标准：钢坯弯曲度：每米小于4mm，全长不超过1%；钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；2、按供料单位生产流动卡片、转移单查对实物，作到卡物相符。发现问题及时与钢坯管理组联系，查清。3、验收合格的钢坯及时在字头端用石笔

14、描写炉号、盘号、钢种。4、钢坯描好字头后，按炉号、规格成层、成排集中整齐堆放，归堆的钢坯同层字头朝向一致，上下层字头朝向相邻。5、钢坯归堆后及时在卡片上注明钢坯堆放的区排号。6、钢坯在钢坯跨结存时间超过两个月的，需用白色油漆重新描写字头（炉号、盘号、钢种）7、红送钢坯经查对卡片，转移单，判定联确认无误后，必须按红送装炉要求即时装炉。三、钢坯抛丸技术参数：钢丸丸粒直径：1.52.5mm；丸粒投射量：0-200kg/min （单机）；每次需注入丸粒量：1500-2000kg；每班需添加丸粒量：20-30kg；V形辊速度：2-10m/min；操作规程：1、除尘器水箱用水每班更换两次，接班及本班第4小

15、时各更换一次。2、抛丸过程中须经常观察料斗中丸粒量，不足时应及时添加。3、根据被抛钢坯的抛丸效果，适当调节丸粒流量。4、每班作业完毕，应清理提升机底部的丸粒，以免丸粒潮湿锈蚀结块。5、班后应将除尘器泥浆排放干净。四、钢坯修磨1、所有的初轧坯必须上台精整，全长方向打蛇形检查；连铸坯必须20%的打蛇形抽查，发现一支坯表面有缺陷时必须整炉、整批全部上台精整，缺陷超标的立即报废，进行隔离。2、钢坯表面缺陷的清除深度不得大于钢坯公称尺寸的8%，同一截面相对表面同时清理时，两处清理深度之和不大于钢坯公称尺寸的8%，棱角处清理深度不应大于钢坯公称尺寸的8%。3、钢坯缺陷清理处应圆滑，长：宽：深不得小于10:

16、6:1。4、发纹麻点深度0.5mm；压痕、凹坑、凸包，实际尺寸算起1/4公差；划线深度2mm；深：宽1的缺陷可不清理。5、钢坯表面不允许有夹杂，裂纹、重皮、折叠、耳子。6、研磨时研磨方向应与缺陷方向垂直，作到“横裂直磨，纵裂横磨”。7、研磨钢坯时，应在清理范围内经常移动砂轮，修磨时用力不宜过猛，防止金属表面发兰。8、未经抛丸的钢坯，应进行蛇形检查，发现缺陷，加强精整。9、钢坯精整时，应按有关规定做好毛头标志。精整时，抽根报废的钢坯应在端部用黄油漆打上：“X”标记并单独存放，以防混乱。开废品小票。10、钢坯精整完毕，钢坯已分盘段号的，须按盘、按段集中堆放，作到同盘钢集中，同炉、同盘中同段节号的钢

17、坯集中堆放。11、认真作好各相关生产、工艺记录。第二节 加热炉技术操作规程一、加热炉主要设备技术性能：炉型：侧进侧出蓄热步进梁式加热炉有效尺寸：L*B=36000*86000mm钢坯断面规格：250圆加热钢种：优碳钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、轴承钢、不锈钢钢坯长度：6530mm、8000mm钢坯出炉温度：970 -1180小时产量： 冷装碳素结构钢140t/h 热装碳素结构钢180t/h（热装温度大于600度时）燃料种类：高炉煤气步进梁驱动方式：液压驱动步进梁冷却方式：汽化冷却空气预热温度：不小于1000度煤气预热温度：不小于1000度支撑梁：3根动梁、4根固定梁（在均热段和第二加热段交接处动

18、梁和静梁错位布置，以消除“黑印”）。烧嘴配置： 均热段： 上：4 下：4 第二加热段 ： 上：6 下：6 第一加热段： 上：6 下：6炉内分为均热段、I加热段、II加热段和预热段四段。步进梁机械组成：平移框架,提升框架,提升平移滚轮装配, 提升平移导向装配, 提升平移辊道, 提升平移液压钢,斜台面,行程检测装置.步进梁出钢动作：“上升” “前进” “下降” “后退”，步进轨迹为“矩形”步进梁出钢的运动方式：正循环，逆循环，踏步和停中位动作。升降液压缸：280/200*1050mm 2个平移液压缸：220/160*420mm 1个工作压力：16MPa上料推钢机：同步轴驱动四支推杆，将料从装料辊道

19、上推上固定梁。二、钢坯上料、装、出炉1、上料钢坯标准：钢坯规格：250mm圆，连铸坯钢坯弯曲度：每米小于15mm，全长不超过1%；钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；2、步进梁步距：升降行程200mm，平移行程360 mm。步进周期：最快40秒，更换钢质装炉间距5步，更换炉号装炉间距1步，交接班装炉间距2步。3、流动卡片上所有记录完整才能收料。钢坯在上料台架上钢坯端面整齐的一律朝西放置。4、同一炉号的钢坯集中进炉。5、查对计划、流动卡片和来料实物，确保炉号、根数正确。6、钢坯入炉前要逐根测长、称重，入炉后钢坯在炉膛内对中。7、钢坯不合格剔除时，应在钢坯上注明炉号、卡片

20、号、钢种，同时在流动卡片上减掉剔除根数，并报当班调度。8、 电渣钢进炉时必须在卡片上填写子炉号进炉顺序。9、 为保证一火材连铸轴承钢的高温扩散时间,计划应排于换规格的头几个号,以充分利用间歇时间.10、填写好毛头切除记录，并在钢坯出炉前报调度室。11、同一规格的各种钢类正常情况下入炉顺序为“先低温钢，后高温钢；先易脱碳钢，后其它钢”。12、凡生产中换导卫、换辊、换眼时应装入2-3根试车料。13、轧机或加热炉检修后，应待生产正常后才能装入易脱碳钢。14、每个炉号出炉时的实际根数应和流动卡片核对，如不符，应暂停出钢，待查明原因处理后再出钢；15、当出完一个大号（20支钢坯以上的），或若干个卡片号合

21、计多于20支钢坯时，跑号工应将该生产流动卡片随同该卡片或最后一卡最后一根钢送到冷床，钢到人到。小卡片号生产时应经常保持电话联系，及时核对出钢情况，防止混乱。16、凡钢坯因各种原因轧废，跑号工应及时通知冷床，并在流动卡片上作好记录。17、钢坯出炉温度参见钢坯加热温度制度表，坯料端面温差 20，坯料长度方向温度偏差20,并应保证钢温西高东低。18、红送钢坯入炉温度必须在300-600之间。三、钢 坯 加 热 制 度1、坯料出炉温度钢种出炉温度（）温度波动范围（）碳素结构钢980102030优质碳素钢980105030冷墩钢980105030弹簧钢1000105030轴承钢1140118030焊条钢

22、980102030螺纹钢980105030奥氏体不锈钢1150125030铁素体不锈钢9801020302、坯料温差头部到中部（前端）： +30最少 2000mm（长度）尾部到中部（尾端）： +30最少 2000mm（长度）中心到表面： 303、故障降温制度：停轧或故障停机时间降温表停轧或故障停机时间加热一段降温加热二段降温均热段降温升温时间开轧前（分钟）0.51小时不降温20401020203012小时205040802050203024小时800保温850保温900950保温608046小时关闭烧嘴熄火800保温850保温120180注：停轧时间大于6小时或以上时加热一、二段烧嘴关闭熄火，

23、均热段保留两个烧嘴 保温4、生产过程中应经常监视加热炉的工况：炉内水梁冷却水水压须大于0.35Mpa，出口水温须小于55；煤气压力大于8000Pa，助燃空气压力7Kpa；助燃空气预热温度1000；煤气预热温度1000；炉区仪表用氮气压力大于0.4Mpa。发现工况不对时应及时采取措施加以纠正。5、排烟温度180C6、排烟温度超过160C时应适当调整排烟阀门开口度。7、加热时煤气、空气配比应合理。煤气热值750 X4.18KJ/Nm3（加热炉蓄热烧嘴可供燃烧最多掺20转炉煤气的混合煤气，热值小于950X4.18KJ/Nm3的燃料，冷炉升温及烘炉阶段使用焦炉煤气），煤、空比为1：1。8、炉膛压力控制

24、正确，炉门处火苗不许外漏，也不许吸冷风。一般控制在15至25Pa左右。9、定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。10、加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温跟不上时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但根据钢质炉温最高不得超过1300。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。11、出钢温度和钢坯颜色对照温度颜色特征温度颜色特征800鲜红樱桃色1000黄色850鲜红色1100鲜明黄色900黄红色1200黄白色950浅黄色1300亮而有点白色四、停炉、吹扫、点火1、停炉11接调度通知后停炉，停炉时除第一组碳结钢外，其他钢种均不得存炉。12停炉时先关闭所有烧嘴的煤气阀，并根据降温速度的要求调整空气阀的开度，停炉时间较长时还应关闭V1、V2阀，并放散煤气管网中的煤气。13当炉温降到300以下时可以停助燃风机。14降温停冷却水时