连续梁施工技术交底.docx

1、连续梁施工技术交底常山江特大桥跨320国道设计采用一联32m+48m+32m连续箱梁，采用满堂支架现浇施工，中孔设置门洞支架，以保证车辆通行。满堂支架法施工连续梁，施工前，应设计支架布置，根据支架布置对支架基础进行加固处理，机械碾压，浇注混凝土基础，搭设支架，支架顶面搭设平台。施工平台施工完成后，对支架进行预压，预压荷载为结构重及施工荷载的1.2倍。并待非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土的浇筑。严格控制混凝土的入模温度在1030，灌注时模板温度控制在535。为防止梁体产生早期裂纹，在混凝土强度达到设计强度的5060时拆除内模，外模只拆不移的情况下进行带模预张拉。两侧腹板对称张拉，四顶同步进行

2、。在压浆材料中掺入高性能无收缩防腐灌浆剂，并采用真空辅助压浆工艺，选用连续式压浆泵，在出浆口设置三通以检验进浆口和出浆口浆体浓度是否一致。具体工艺流程见“支架法现浇连续箱梁施工工艺框图”，说明如下：一、结构介绍新建衢常铁路常山江特大桥跨越320国道和常山江，跨越320国道是以一联32+48+32m的弯连续箱梁,与国道斜交,角度为34度。该联弯连续箱梁全长113米（含两侧梁端至边支座中心各0.5米），位于曲线半径为2500m，纵坡为+5.5，设计时速160km/h的单线一级铁路线上。道碴桥面，道碴槽宽度为4.2m，两侧人行道宽各1.4米，轨底到梁顶0.6米。箱梁采用C50混凝土，挡碴槽采用C30

3、混凝土，管道压浆采用M50水泥浆，封端采用C50微膨胀混凝土；钢绞线采用低松弛高强预应力钢绞线，预应力管道采用金属波纹管成孔，锚具采用OVM系列锚具。全联梁等高为3.4米，箱梁横截面为单箱单室直腹板，顶宽7.0m，底宽4.0m，箱梁顶板厚0.32m，中支点和端支点处局部加厚至0.6m，腹板厚0.36m0.80m，底板厚0.3m0.6m，箱梁悬臂板端部厚0.2m，根部厚0.6米，全梁共设4道横隔板，其中在中支点处设置厚1.2m的横隔板，梁端支座处设置厚1.1m的端横隔板。箱梁混凝土按两次浇筑施工，第一次浇筑到悬臂板根脚处，第二次浇筑顶板和悬臂板。一、满堂脚手支承体系的构建钢管支架体系结构是由梁体

4、的竹胶板模板、分配方木、支架、混凝土硬化地面、加固处理后的地基及排水系统构建起来的。模板布设形式为（从上往下）：18mm厚竹胶板+6cm8cm方木间距25cm纵向布置+10cm10cm方木间距40cm横向布置。为保证320国道正常行车，在国道双向必须保证有一车道通行，还要有一定的富余量，以此保证支架的安全距离，一般车道宽为3.75米，本支架布置门洞净宽取4.5米，而梁体与国道以34度角斜交，中孔排架搭设用扣件连接，双立杆及双水平杆采用“夹花”方式间隔相扣。采用50# H 型钢搭设，按横桥向间距50cm简支布置，型钢长度为12米。承托梁底模横木，采用木楔调整标高。门洞支架与320国道正交布置，横

5、线路方向间距为25cm，沿线路方向的间距为35cm。详见“支架布置图”。支架法现浇连续箱梁施工工艺框图满堂脚手架采用48mm壁厚3.0mm的钢管作支架，其长度根据桥梁高度和支架空间高度确定，通过扣件搭接或对接形成立杆。钢管排架搭设前，对原地面整平、碾压后进行混凝土硬化处理，钢管排架竖撑落在坚实的基面，加型钢垫。箱梁腹板下宽1.05m范围内，立杆布置间距0.350.35m，其余部分间距采用0.500.50m，水平杆步距1.50m。水平剪刀撑隔步布置，垂直剪刀撑在纵向外侧与中间共设三道，横向隔5排搭设。排架搭设完毕后，对支架进行预压，预压重量为梁及施工荷载的1.2倍，消除支架在砼浇注时的沉降变形。

6、排架在梁部混凝土强度达到设计强度的85以上时初张拉，张拉结束后拆除排架。先拆翼缘板模板，再拆梁侧模,后拆梁底模，然后步步向下，将排架拆除。二、地基加固处理为确保支架地基承载力，减小地基变形沉降，根据原地基的承载力情况进行相应处理。对原地面达不到要求的应进行换填，机械分层压实，回填到原地面，作静力触探，其承载力不低于200kPa。在地基两侧挖排水沟，避免雨水浸泡地基而影响地基承载力。在支承地面上铺筑混凝土临时基础。三、支架预压为消除支架体系塑性和弹性变形对现浇箱梁质量的影响，支架搭设完毕后进行预压。预压重量为梁及施工荷载1.2倍，在钢管上下两端作观测点，观测其沉降量和变形，据此确定底模的反拱设置

7、。四、模板、钢筋（预应力筋）、混凝土浇筑模板分为底模、侧模、端模、内模。模板采用18mm厚竹胶板，纵肋布置10cm见方方木，间距30cm，支座处底板及腹板加厚段间距为20cm。模板要与支架接触良好、密贴，确保底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。底模两端支座斜面处设置为活动段。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板平整度达到2米靠尺缝宽不大于3mm要求。在安装过程中，底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板

8、调整后用螺栓固定。外模由2个侧模和2块端模构成。侧模分段加工，逐段吊装，模板采用15mm厚的竹胶板，侧模与侧模，侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。当梁体砼强度达到设计强度的85%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时方可拆除侧模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模时自上而下，先拆翼缘板模板，然后拆除侧模和端模，边拆除模板边拆除支架，最后拆除底模和全部支架。五、箱梁混凝土的施工混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的

9、关键。在桥梁生产前作好混凝土配合比的选定工作。在正式进行混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在1420cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、防腐进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。砼的坍落

10、度为1420cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌筑，一次成型的方式。灌注时炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注；混凝土灌注时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在1030。梁体灌注由两台布料半径1

11、8米的布料机或36米汽车泵置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一致。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。梁体混凝土振捣采用插入式振动器振捣，插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡

12、、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。六、混凝土的养护梁体混凝土养护是一个关键工序，为防止干缩及温度裂纹产生，必须确保梁体混凝土强度慢速增长。混凝土养护采用自然养护。桥梁灌筑后至拆模前用蓬布苫盖。在养护过程中定时测温，并作好记录。温度计在跨中及1/4截面、梁端各布设2块，箱梁内、外孔道各布置一块。恒温时每小时测温一次，升降温每0.5小时测一次。升温、降温速度均

13、保持10/h。七、预应力施工制孔：预应力成孔采用波纹管成孔的方法。波纹管的连接，采用大一号同型波纹管。接头管的长度为200300mm，接头两端用密封胶带封裹，在跨中的接头错开。波纹管的安装，按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底腹板箍筋上定出具体位置。波纹管的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。波纹管与定位网钢筋用细铁丝绑牢，以防止浇筑混凝土时波纹管位置偏移或上浮；相邻两片定位网钢筋间距不大于500mm。钢绞线的制作和穿束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致

14、。穿束采用人工穿束，或用卷扬机牵引机械穿束。钢绞线的张拉：工艺流程为制束穿束初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。张拉机具选用：千斤顶、油泵选用YCW2500/200型液压千斤顶。张拉油泵选用ZB4-500型高压电动油泵。油压表的选用精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。设备计量标定：张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；

15、油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。锚具要抽取一定数量进行外形及硬度检验。外观检查按每批中抽取10%且不少于10套，硬度检验从每批中抽取5%且不少于5套。预施应力：工艺流程：清理锚垫板安装工作锚环及夹片安装限位器安装张拉千斤顶，按初张拉和终张拉两个阶段进行。施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。张拉是在混凝土强度达到设计强度的85%时进行，两侧腹板对称张拉，同束钢绞线由二端对称同步进行，张拉顺序按设计要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。初张拉工艺流程：00.1k（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）初张拉

16、控制应力（测伸长值测工具锚外露量）回油至0锚固。终张拉的一般操作流程：00.2k（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）k（静停持荷分钟）补拉至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。钢绞线切割：在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3035mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。八、压浆与封锚压浆：预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。浆体拌制：采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能无收缩防腐灌浆剂（经铁道部鉴定通过的产品），

17、掺量应由试验确定。压浆时浆体温度不超过25。灌浆剂的技术指标符合有关要求。严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的时间为35min，以拌合均匀为度。浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌。浆体压入管道温度不低于10；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5。管道压浆工艺：管道压浆采用真空辅助压浆。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.09-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.50.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一

18、样的稠度），关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆用的胶管不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆质量检验：浆体的28天强度不应低于55MPa，抗折不低于10MPa。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作7.077.077.07cm两组，一组标养，一组自然养护。评定浆体强度的试件在标准养护

19、条件下养护，检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。封锚：孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。封锚混凝土养护结束

20、后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。第二部分、施工安全及防护措施坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，安全、高效、优质地建成本工程。无人身重伤事故（包括本单位职工，分包队伍职工和民工）；无等级火警事故。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损失。创建安全生产标准工地。一、重点安全检查及控制内容高空作业、脚手架、脚手板安全保护措施；机械操作、机械维修保养措施，起吊设备、器材定期检查标定和日常检查措施等。二、保证安全措施1、施工场地做到因地制宜，布局合理，避开水害侵袭，施工道路畅通。机械设备状况良好，防护设施稳固可靠。安全标语和安全警戒标志醒目。

21、2、施工用脚手架、模板、支架等承重结构经设计检算，所有吊装机具，钢丝绳等经常进行检查，保证有足够的强度和安全系数。3、高处作业设置安全网，系牢安全绳，戴好安全帽，确保结构物和人身安全。上岗前进行体检和技术考核，合格后方可操作。4、脚手架搭设牢固稳定，上层施工机具安设稳固。严禁重叠作业。5、各种装吊设备正式使用前，安排试运行，合格后方可进行装吊作业，装吊作业中严禁超载。起重作业，认真贯彻“十不吊”、“七禁止”原则，操作人员持证上岗，专人指挥，同时在作业区域范围内挂标牌，做到闲杂人员不进入，实行干部值班制度，确保安全。6、选派敬业精神强，操作技能高，施工经验多，身体状况好的职工担任防护员、机械操作

22、员等特殊工种，并进行岗位培训。7、进入施工现场的人员必须戴安全帽，并佩戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。高空作业人员应定期进行体检，不合格者严禁参与施工。8、作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子等进入施工现场。9、人员上下通道要由斜道或扶梯上下，不准攀登模板、脚手架或绳索上下，并作好防护措施的管理。10、人员在作业中必须集中精力，严禁在作业中聊天、阅读、饮食、嬉闹及从事与工作无关的事情。禁止串岗、擅离职守、班前严禁饮酒。三、连续梁中孔施工防护为保证车辆的通行，在中孔采用门式支架，其他采用满堂支架法施工。支架、跨路门洞搭设方案见“常山江特大桥5#8#连续梁施工支架布置图”。具体说明如下

23、：根据铁路与公路的斜交角小，考虑施工安全可靠，经济合理的原则，在搭设跨320国道中孔连续梁支架时拟采用两孔4.5米（限宽4.0米），净高6.5米（限高5.5米）的门式支架。这样原320国道的双向四车道在施工期间将缩小为双向两车道。门式支架以外采用钢管满堂支架法。因320国道在连续梁处，路面为下坡，为保证门式支架的稳定，需在国道路面搭设支架处浇筑比支架底约宽20cm的C20混凝土底座，待连续梁施工完成后同支架一起拆除。门式支架采用双立杆钢管拼装而成，中间支柱宽3.0米，两边支柱宽2.0米，从而保证行车限界要求和支架的支撑面积及稳定性。为防止高空施工作业坠物，在门式支架下全面积范围内设置安全网或防抛网，并在门式支架顶面加设双层安全网。在离门式支架一定的范围和距离内设置防撞墙和安全警示筒，并在上、下行车方向离施工点1km处设置提醒标志，在500m处设置警示标志，在100m处开始设置警示灯，在门式支架挂红色警示灯和安全标识，并全天24小时派专人看守、指挥，确保施工安全万无一失。经常与公路部门取得联系与沟通，加快施工进度，尽量缩短国道行车影响的时间。