烧成负荷试车方案.docx

1、烧成负荷试车方案烧成系统负荷试生产方案一、烧成系统生产调试条件为保证工厂水泥生产线生产调试顺利进行，必须完善和检查与之有关的以下各项准备条件。1、外部条件1）石灰石的数量和质量满足生产要求。2）进厂粘土质原料质量和数量能满足生产要求。3）进厂铁粉质量和数量能满足生产要求4）进厂生产用燃料按质量和数量准备好。并准备足够的燃料油（大约50吨左右）以便点火烘窑使用。5）生产线供水必须畅通，并能保证连续供水，水量和水质能满足正常生产要求。6）生产线供电正常，且关键设备必须有保安电源（如回转窑辅助传动电机、冷却机一室风机，喷煤管移动小车等）。）与外部通讯系统能及时有效地工作。2、内部条件1）建立设备预检

2、修和设备抢修保证系统，人员到位、组织落实、生产工人要熟悉设备的操作规程，并落实防范措施。2）建立生产人员安全保证体系，人员到位，对职工进行必要的安全知识教育，防护用品分发到位；窑尾捅料操作人员，必须熟悉安全规范及操作要领，坚决杜绝因违反操作规程而发生的恶性事件；准备必要的防护用具（石棉衣裤、石棉手套及防火面具至少四套），以防烫伤，人员考核上岗，并备有应急用的救护车辆、防火消防车。）内部通讯必须畅通，生产线关键部位如：均化库底、窑尾预热器、托轮、篦冷机等系统必须备有足够的无线对讲机，以保证现场人员与指挥人员及时联系。）施工、安装完毕，道路完全畅通,各生产工作面清洁干净,无杂物,一切与试生产无关的

3、设施、工具、材料等都必须挂有警示牌。5）为生产服务的各走道，各楼梯平台、栏杆、孔洞栏杆、楼梯等必须安全可靠，畅通无阻，对于行人易碰设施及危险部位必须挂有警示牌。6）生产用照明等公用设施需正常、可靠，损坏的要及时修理。7）试车前要按设备说明书要求加上所需的润滑油，需要冷却的设备其供水系统要畅通可靠，生产线上一般设备需要连续经过8小时以上单机试运行，重要设备需要连续经过24小时单机试运行，确认安装合格并验收后，方可进行联动试车，对单机运行设备要求进行必要的测试，必须有记录，施工、安装单位在验收的同时要及时提交竣工图。8）对单机试车中出现的问题，要及时处理、不留隐患，处理的结果要记录备案。9）空气炮

4、，便于在调试过程中发现预热器易结皮堵塞部位安装空气炮，解决预热器堵塞问题。二、负荷试车程序1、目的与任务全面检查工艺及设备是否满足设计负荷生产要求。2、试车流程 领导组下达负荷试车指令调试组协同领导组负责生产组织、协调工作，调试组人员参与操作，DCS人员跟班配合，车间负责现场巡检并做好记录各专业组对生产过程进行专业保驾 领导组成员跟班值班三、负荷试生产协调会1、试生产期间，每天召开试生产协调会，由领导组主持，各相关负责人参加；2、遇重大问题需协调处理时，由领导组召开临时专题会议；3、每次会议均有专人记录重要问题的讨论，决策整理成纪要。四、负荷试生产过程中的修、改程序1、各车间、专业负责人以书面

5、形式将问题反映到调试及试生产领导组，相应专业组确认后通知安装单位或机修人员处理；2、对于重大技术问题，由领导组召集相关人员分析，并提出处理方案，通知安装单位或机修人员处理；3、试生产过程中的检修，由设备专业组协调安装单位或机修人员实施。五、负荷试生产过程中的安全管理程序1、严格遵守公司的安全操作规程及相关安全制度，防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生；2、参加试生产人员均应熟悉现场工作程序，设备工作原理和试运转的安全知识；3、各项安全措施由安全督查组牵头，各单位落实执行。六、系统负荷试车人员安排及职责序号人 员 安 排职 责指挥组指挥： 副指挥：成员：协调处理试车过程中发生的各类问题机械

6、保驾 电气保驾自动化保驾岗位人员具体安排管辖范围白班夜班具体职责中控操作员生料均化及入窑系统（均化库底到入窑提升机卸料口）巡检窑尾预热器及分解炉系统（一级预热器到窑尾）巡检窑尾废气处理系统（增湿塔到窑尾尾排风机）巡检窑中系统（窑托轮、润滑油站、）巡检窑头系统（篦冷机到熟料库顶设备）巡检机电工保驾人员七、开机顺序:依次启动各组设备窑头一次风机起动点火油泵起动 现场点火 窑头喂煤系统起动油煤混烧加煤减油停点火油泵窑尾高温风机系统起动高温段风机分别起动熟料输送拉链机系统起动冷却机篦床起动 窑中传动润滑系统起动窑主传动起动（尾温850时）分解炉喂煤系统起动喂料系统起动分解炉喷煤点火（尾温9501050

7、、分解炉出口温度850900，放下下料翻板阀）窑尾高温风机拉风投料窑头排风机起动窑头电收尘送电低温段风机起动正常操作。八、烧成系统负荷试车具体方案1、负荷试车是整个生产调试的重点，做好负荷试车必须有良好的试生产外部条件和内部条件，有合格的单机试车和联动试车做保证。2、负荷试车范围为：从均化库底至熟料储存。3、负荷试车前调试领导小组全面负责生产调试的组织领导工作负荷试车的工作计划由生产调试领导小组研究决定，在负荷试车期间定期召开生产调试领导小组会议，检查各项工作进展情况，解决试生产期间遇到的问题，对调试领导小组会议确定的工作和注意事项，一定要传达到有关岗位。4、负荷试车中必须进一步进行安全第一的

8、教育，负荷试车以人员安全和设备安全为大局，设备操作由现场控制室或中央控制室操作，任何人员未经调试负责人同意，不得就地操作设备，不得擅自打开热工设备的孔盖，现场工人要及时将现场出现的情况通知中控室，由中控室人员认可后方可处理。5、负荷试车前要检查窑筒体扫描仪、窑头看火电视、冷却机看火电视是否运转正常、可靠，如有问题要及时处理，以保证调试中能正常用。6、负荷试车前要将各热工设备漏气处密封严实，特别是预热器的人孔门、捅料孔等漏气处要用石棉绳密闭，人孔门、捅料孔要用铁丝或锁栓死，未经许可任何人不得打开。7、中控室是负荷试车的指挥中心，操作员要按调试的要求来，根据调试方案，在符合生产调试领导小组决定的条

9、件下，进行生产操作，紧急情况下处理事故，要做到安全、迅速、稳妥、可靠。8、在负荷试车前，必须保证有足够的备品备件、润滑油、轻质柴油。9、在生产调试过程中生料配料按下列熟料率值要求进行控制。KH：0.89-0.91SM：2.50-2.70IM：1.50-1.7010、生料均化库生料储存量约3000t时，即可进行生料入窑系统生产调试，并对生料计量秤进行实物标定（先用2t砝码标定生料小仓的重量传感器，然后向小仓放料，达到一定料位时，再用生料小仓中的生料粉对计量秤进行实物标定），生料秤标定期间、窑投料前应先将料流方向切换至均化库，标定结束后以及当生料均化库生料储存量约6000t时，已经具备了窑投料的生

10、料准备条件。11、在烧成系统负荷试车之前，要进一步对整个燃煤、燃油系统进行详细检查，并对窑头油枪、分解炉油枪进行试点火，确认供油系统、油枪、火焰等一切正常。12、在窑系统负荷试车前，要再一次检查系统设备和窑内衬砌，必须保证调试期间的保安电源可靠无误。 烘窑之前要准备一桶轻质柴油和两根10m左右的点火棒（其中一根备用），在点火棒的一端扎上棉纱，以备窑头点火使用。同时准备50kg废棉纱或废毛巾。13、烧成系统进行负荷试车时，必须保证内外通讯畅通，中央控制室设对讲机两台、预热器一台、窑头一台、废气处理一台，中央控制室与各部位的对讲机信号，尽可能互不干扰，同时中控室与相应得电气室也应有对讲机联络。14

11、、点火前在窑内靠近喷煤管头部位置设粒度为25mm左右的熟料（从窑头往窑内铺20-30m），避免升温过程中燃料油直接滴到耐火砖表面，而使耐火砖剥落，影响耐火砖的寿命。在冷却机前二室篦床上铺150-200mm粒度10-25mm的熟料，以免初次高温熟料冲击和烧损裸露篦板。打开一级旋风筒人孔门和出口冷风阀，关闭其他人孔门、清料孔等，将各级旋风筒下料管的翻板阀吊起。15、烘窑按预定的升温曲线进行，点火前，开启油泵循环系统，将窑头燃烧器喷油枪顶部油嘴孔板换成最小型号并调整好燃烧器位置，启动一次风机 ，必要时启动冷却机一室风机。用点火器将点火棒棉纱球点燃后，伸入窑头罩人孔门或点火孔内，点火棒置于燃烧器下侧，

12、打开油路系统油阀门和出油阀门，关小回油循环阀门，关小外风，开大内旋流风，调整火焰，确认油枪着火、火焰形状合理、油枪不滴油。在烘窑升温过程中，低温时升温慢，随着温度升高逐步加快升温速度（但升温速度不得过快）。升温过程中要及时调整火焰形状，提高窑前温度，升温不能忽高忽低，同时窑盘车时间间隔夜应逐步缩短。在烘窑过程中，检查各孔洞漏风情况，并检查各级旋风筒下料翻板阀运转是否灵活，重锤位置是否合适，如果发现热胀后翻板阀不灵和，应重新调整。检查窑托轮、大齿轮等的运行情况和接触情况。耐火材料在烘窑过程中，因遇热会有水蒸汽析出，若耐火材料中的水蒸汽全部析出，即表示烘干结束，检查方式是查看预热器顶盖是否还有水蒸

13、汽析出，一般用一块玻璃放在排气口，看是否有雾状水凝结。 在烘窑过程中，要对各温度检测仪表进行检验（包括热电偶等），并监视窑筒体温度变化情况，如遇局部高温，应查明原因并及时处理。若出现掉砖应立即停油，但窑继续慢转，待冷窑后处理。在加热过程中对所有设备要检查其受热后的变形情况。16、对于没有单独设置用作原料磨初次烘干热源-热风炉，在调试初期可选择预热器、分解炉、窑同时烘干，用烘干衬砌过程中产生的热气体用作原料磨得烘干热源，保证原料磨得试生产调试与窑系统烘干过程同时进行。因此原料磨带料联动试生产也可以与窑系统烘干过程同时进行，而且尽可能在一级旋风筒出口废气温度达到280以上时 ，就启动原料磨系统，并

14、进入带料试生产。分解炉、冷却机衬砌的烘干可安排在窑投料初期生产过程中进行，在烘窑过程中，窑内及窑前温度逐步升高，利用该部分热风可以对分解炉、冷却机初步烘干，如果时间和温度不够时，可以考虑在分解炉内点火进行烘干。若烘窑和烘分解炉均已按升温方案完成，而生料磨仍不能生产出足够的生料供窑系统初次投料使用，那么适当延长烘窑时间，并采取保温措施，保证生料磨调试需要热量及温度。17、烘窑升温其重点是回转窑烧成带衬砌升温，因此调节火焰要短，窑尾抽风要小，使火焰尽可能集中在烧成带附近，避免因窑尾抽风过大或火焰细长而使火焰后移，造成窑尾升温过快，窑前温升过慢。当窑尾达到一定温度时，高温风机启动后，窑尾温度达到95

15、0-1000，一级筒出口温度达到350-400以上，就可以投料。如果窑前温度较高，筒体温度较高，即可考虑投料。如果窑前温度太低，可采用适当措施，缩短火焰长度或降低抽风速度，提高窑前温度。投料时窑尾温度不超过1050，避免回转窑内耐火材料干烧和窑筒体超温。在一级筒出口废气温度达到280时，可启动窑尾主排风机，关闭冷风阀或调节冷风阀开度，放下各级旋风筒翻板阀，启动主电机，准备投料。预热器初始投料量：60-80 t/h，投料后，密切注意旋风筒下料情况和旋风筒锥体负压以及回转窑来料情况，若压缩空气吹堵不能使锥体压力恢复正常、 同时某级筒出口温度异常升高，应及时采取措施，并同时立即止料检查。在投料量比较

16、小时，可以通过一级筒出口冷风阀控制入高温风机及增湿塔的气体温度。分解炉的投运，可根据现场情况与SP系统同时投运。18、负荷试车中的基本操作参数1）生料量与喂煤量对应关系（具体值应根据生产情况调节）煤粉热值 24400KJ/kg生料喂料量t/h炉用煤量t/h窑头用煤量t/h2）窑速与生料料量对应关系生料喂料量t/h80100120130145155165175185窑速r/min1.21.41.92.53.03.23.43.63.83）正常产量下冷却机篦速与料床高度推荐值一段二段料层高度 mm600-650500-550推动频率r/min81313164）不同产量下冷却机用风量参考生料喂料量t/

17、h80100120145155165180190F1A13800F2A13800F1C16675F1B19665F2B19665F225300F340135F439100F539330F651750F7494505）窑系统转运中主要控制参数窑头负压2050pa窑尾温度10501150窑尾氧含量11.5窑尾co含量00.6一级筒出口风温310350一级筒出口负压45005500pa一级筒出口氧含量2.04.0一级筒出口CO含量0.00.20分解炉出口温度850900C5筒入窑料温850880三次风温度750窑尾电收尘器进口温度130180窑筒体温度280350篦冷机余风温度150250篦板温度1

18、006）质量控制要求 熟料立升重：1150g/1（仅供参考） 熟料f-CaO：1.5 入窑物料分解率：90957）应优先稳定下列主要控制参数 预热器排风量分解炉出口温度或C5筒出口温度烧成带温度既稳定火焰形状和火焰温度稳定窑尾温度以防止上升烟道结皮稳定喂料量稳定窑速和窑电流稳定窑头负压稳定冷却机各风室力（保持料层厚度）保护设备的报警参数出C1筒烟气温度 450进窑尾袋收尘烟气温度 200进窑头电收尘烟气温度 250回转窑窑筒体温度 360 冷却机篦板温度 150 19、试生产中其它值得注意的问题1）烧成系统停窑必须经调试小组主要领导同意后才能停窑，工厂应以烧成系统为主，其它车间不得因操作而影响

19、烧成系统的稳定运行。2）低喂料时，为防止预热器堵料，应增加空气炮吹堵次数，清扫易堵部位。3）负荷试车中，化验室应对窑生料每1小时取样一次，每4小时作入窑生料分解率分析，取样时报告中控室，取样时要注意安全，必须戴防护用品。4）化验室对生料、煤的化验结果要及时报告中控室，并及时调整入磨原料的配比。5）为防止火焰回火、脱火（如点火失败），应立即切断油路，待窑内可燃气体全部排出后，方可从新点火。6）窑主传动启动后，及时观察托轮带油及窑头、窑尾密封、传动、轮带、齿轮、冷却水、窑的位置等情况。7）停窑后，为保护燃烧器喷嘴，一次风机应持续运行一定时间，直至窑门罩内温度冷却至适当温度。8）负荷试车时各主要设备

20、电机电流不得超限，如回转窑主电机、高温风机、冷却风机、窑头排风机等。升温曲线说明：（1） 该升温曲线仅适用于本项目调试时第一次烘窑；。1000900投料700500300100051015202530354045505560657075h（3）在整个升温烘窑过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢转窑，大体要求如下：窑尾温度（）转窑量（圈）旋转间隔时间（分）100以下0不慢转1002501/4302504501/4204506501/41015650以上1连续慢转当遇到天下雨时，应根据实际情况相应地缩短窑慢转时间间隔。5.4停窑时慢转窑的要求大体如下：停窑时间时间间隔转窑要求01小时连续连续慢转13小时每隔15分钟转1/436小时每隔30分钟转1/4612小时每隔60分钟转1/41224小时每隔120分钟转1/424下小时以后根据窑内温度情况而定