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1、6技术方案000六.技术方案本章主要叙述研发中心1号楼工程中除土建总包的机电部分的给排水系统及电气系统技术方案。本工程施工的总体原则为：先地上后地下、先大后小、先繁后简。先重点部位、后次要部位；管线敷设依次先高后低、先主干后分支；配管先水管后电气配管；先无压后有压的总原则。1给排水系统研发中心1号楼工程给排水系统包括雨水系统、热水系统、中水系统、除土建总包的机电部分的给水及补水系统。污废水系统、消防系统(含消防水、电、气体灭火)、卫生洁具不由机电总包负责。本章主要叙述研发中心1号楼工程的施工程序、主要施工方法及技术措施。对施工中容易出现的质量问题进行了剖析，并提出了防治措施或解决办法。各系统管

2、道所选用材质及连接方式见下表：管道系统管道部位管材材质接口形式生活给水楼内铜管焊接生活热水楼内铜管焊接中水、空调补水楼内热镀锌钢管丝扣或沟槽式污废水管埋地100-150mm普通排水铸铁管承插200mm离心浇排水铸铁管楼内50mm柔性接口排水铸铁管橡胶密封卡箍式40mmUPVC排水管粘接通气管柔性接口排水铸铁管橡胶密封卡箍式泵送排水管楼内100 mm热镀锌钢管法兰或沟槽式80 mm热镀锌钢管丝扣或沟槽式楼外埋地100 mm给水铸铁管承插设备间管涂塑无缝钢管法兰或沟槽式1.1 管道安装总体原则和施工准备1.1.1 管道安装总体原则研发中心1号楼工程施工的总体原则为：先预留预埋、后管道安装；先地下管

3、、后地上管；先主管、后支管；先设备就位、后工艺配管。同时为了配合总体进度，对于土建优先施工的部分，提前施工给予配合。室内部分先配合土建做好预留、预埋工作，然后在土建适当工序完成后合理交叉、配合。1.1.2 管道安装施工主要施工程序1.1.3 材料准备及验收1)对进场材料进行严格检查，必须符合技术规格说明书要求。2)材料在使用前按技术规格说明书要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料在进场前提供样品交总包及业主、工程监理审批。3)材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。4)由于本工程涉及材料种类多，因此材料入库后要进行标识和分类、分规

4、格堆放及管理，同时采取防止变形，防止受潮霉变等措施，对材料出库验证并办理相关的领用手续。5)材料出库后，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料布遮挡严实，避免受日晒雨淋。材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。材料使用前进行严格检查，包括外形检查，附着物的清除。6)由于研发中心工程量大、系统多的特点，因此工程中使用的各种材料都应实现挂牌标识建档制度，根据材料的使用专业、材料材质、物理化学性质、规格型号及生产厂家建立材料档案，使材料从进货到使用部位的确定都具有可追溯性，以保证本工程材料合理、规范的使用。1.1.4 预留、预埋1)孔

5、洞预留其工艺流程为：在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。根据施工图中给定的穿管坐标和标高在模板上作好标记，将事先准备好的模具，用钉子钉在模板上或用铁丝绑扎在周围的钢筋上，固定牢固。在土建施工过程中，安排管道预埋人员值班，随时检查模具是否有跑位、损坏和漏留情况的发生。2)套管预埋：(1)室内立管及卫生用具的给排水管在穿过楼板时应配合土建施工预留孔洞，管道穿过墙壁时应加套管，套管内径比管道外径大2号，在套管两端和中间空隙处填以不燃性纤维隔绝材料。

6、套管高出楼面20mm，卫生间套管高出地面50mm,穿墙套管则两端与墙的最终完成面平齐。(2)穿越地下室外墙、水池壁及屋面顶板的管道均预埋防水套管，套管与管子之间的间隙用防水油膏封闭。(3)穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准确。过混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进入套管内。(4)套管或木盒子预留好后，在土建浇注楼板时派专人看护，以防止木盒、套管移位或堵塞。(5)套管两端平齐，毛刺清理干净，内外均做防腐。(6)保温管道在穿墙时所埋设的套管应考虑管道的保温层厚度，同时管道与套管的接缝处应用防火材料填充，以免火灾发生时火苗通过套

7、管来扩散。1.1.5 管道预制1)管道定位放线根据施工图及预留预埋的结果，进行现场管道的放线，并绘制单线图。放线前，和其他专业人员一道共同核查设计图纸的合理性，是否有位置重叠情况、空间打架现象等，如发现问题请业主或设计及时予以解决。2)管道切割管道切割采用砂轮切割机、管道割刀及管道截断器。3)采用螺纹连接的管道套丝全部采用套丝机自动套丝。1.1.6 管道安装1)管道接口不得藏在墙壁或地板之内。2)所有跨越楼宇伸缩缝的管道必须采用金属波纹伸缩器连接。3)管道须借管套越过墙壁、地台。若管道所穿越之结构需要防水密封时，须用铸铁或钢制防水法兰管套接驳。4) 镀锌钢管不得采用焊接方法。1.1.7 管道支

8、吊架的制作与安装1)管道支架设置原则：(1)管道支架的强度及设计应允许在应力范围之内扩展和收缩。(2)所有管道支架均应为钢制，可调节高度，并且涂上防锈底漆和罩面漆。(3)所有固定销件和螺栓必须配有弹簧垫圈和螺帽。2) 管道支架的最大间距：钢管管道支架的最大间距：公称直径(mm)1520253240507080100125150200250300支架的最大间距(m)保温管22.52.52.533444.567788.5不保温管2.533.544.55666.5789.51112给水塑料管及复合管管道支架的最大间距管径(mm)121416182025324050637590110最大间距(m)立管

9、0.50.60.70.80.91.01.11.31.61.82.02.22.4水平管冷水管0.40.40.50.50.60.70.80.91.01.11.21.351.55热水管0.20.20.250.30.30.350.40.50.60.70.8铜管管道支架的最大间距公称直径(mm)1520253240506580100125150200支架的最大间距(m)垂直管1.82.42.43.03.03.03.53.53.53.54.04.0水平管1.21.81.82.42.42.4.3.03.03.03.03.53.5注：金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。故定件间距：横管不大于2m；立

10、管不大于3m。楼层高度小于或等于4m，立管可安装1个固定件。立管底部的弯管处应设支墩或采取固定措施。3)管道支架形式及材料明细表(1)墙柱三角支撑序号公称直径横担材料规格斜撑材料规格生根方式1DN15-32角钢253角钢253M10膨胀螺栓2DN40-50角钢303角钢303M10膨胀螺栓3DN70-80角钢404角钢404M12膨胀螺栓4DN100角钢505角钢505M12膨胀螺栓5DN150角钢757角钢757M12膨胀螺栓6DN200-7DN300-(2)地上水平管支架序号公称直径横担材料规格支撑材料规格生根方式1DN15-32角钢253角钢253M10膨胀螺栓2DN40-50角钢303

11、角钢303M10膨胀螺栓3DN70-80角钢404角钢404M12膨胀螺栓4DN100槽钢10#槽钢10#M12膨胀螺栓5DN150槽钢12#槽钢12#M12膨胀螺栓6DN200槽钢14#槽钢14#M14膨胀螺栓7DN300槽钢18#槽钢18#M16膨胀螺栓(3)地上水平管排支架序号公称直径横担材料规格支撑材料规格生根方式1DN15-32角钢253角钢253M10膨胀螺栓2DN40-50角钢303角钢303M10膨胀螺栓3DN70-80角钢404角钢404M12膨胀螺栓4DN100槽钢10#槽钢10#M12膨胀螺栓5DN150槽钢12#槽钢12#M12膨胀螺栓6DN200槽钢14#槽钢14#M

12、14膨胀螺栓7DN300槽钢18#槽钢18#M16膨胀螺栓(4)卡箍式吊架序号公称直径吊杆材料规格包卡材料规格生根方式1DN15-32圆钢8扁钢253M10膨胀螺栓2DN40-50圆钢8扁钢253M10膨胀螺栓3DN70-80圆钢8扁钢253M12膨胀螺栓4DN100圆钢10扁钢404M12膨胀螺栓5DN150圆钢10扁钢404M12膨胀螺栓6DN200-7DN300-(5)立管垂直管卡序号公称直径横担材料规格包卡材料规格生根方式1DN15-32角钢253扁钢253M10膨胀螺栓2DN40-50角钢303扁钢303M10膨胀螺栓3DN70-80角钢404扁钢404M12膨胀螺栓4DN100角钢

13、505扁钢505M12膨胀螺栓5DN150角钢757扁钢757M12膨胀螺栓6DN200-7DN300-(6)管道固定支架序号公称直径横担材料规格斜撑材料规格生根方式1DN15-32角钢303角钢303M10膨胀螺栓2DN40-50角钢303角钢303M10膨胀螺栓3DN70-80角钢404角钢404M12膨胀螺栓4DN100槽钢10#槽钢10#M12膨胀螺栓5DN150槽钢12#槽钢12#M12膨胀螺栓6DN200-7DN300-1.2 铜管的安装1.2.1 作业条件1）与管道安装有关的土建工程已施工完毕，并且已验收合格，且能保证铜管安装连续进行。2）所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已

14、经通过图纸会审、设计交底。3）施工方案已编制，施工人员已鉴发了“工程任务单”和“限额领料单”。4）管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料，清洗工作已经完成。5）施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已落实。6）材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划连续施工。7）铜管质量要求：表面及内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂、气孔及绿锈，椭圆度及壁厚偏差符合规定要求。1.2.2 施工技术方法1）调直铜管的调直应先将管内充干细砂，然后用调直器进行调直，也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤

15、、或方木尚管身轻轻敲击，逐段调直。调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生捶痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹，调直后应将管内残砂等清理干净。大管的调直可用管道调直机来进行。2）切割采用钢锯、砂轮切割机，夹持钢管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。3）焊接方法（1）铜管连接采用承插钎焊。（2）钎焊料选用“料301”，熔化温度815850，焊药选用“剂101”。（3）焊接接头表面应用酒精或丙酮除去油污及氧化膜，表面可用砂布打光，表面粗糙度达到2550m,不应有纵向划痕。（4）承插搭接长度，根据壁厚决定，采用成品管件时，以成品管件的承口深度的四分之三为准，并在插入管的外壁标以记号。（5）承

16、插口的环行间隙应均匀，在四分之三的接头深度内不得有碰擦。（6）焊接前，将铜管承口内侧、插口外侧3050mm（视管径而定）范围内清理干净，用细砂纸除去氧化层，用棉纱除去油污、脏物。焊接过程中：要控制火焰为中性焰或稍偏还原焰即碳化焰；控制焊接时间，使钎料即铜焊条刚好熔渗满承插口间隙，并且外露焊缝外观饱满，焊接后，清理焊口流坠。（7）焊接时应使焊件温度均匀上升，尽量使焊件受热时间短。钎焊完成后，焊件必须冷却到300以下，才可移动。（8）焊缝表面的氧化物和焊药应清除，可用10%的稀硫酸或盐酸清洗，再用温水刷洗干净。（9）清洗废液不能随意排放，统一收集处理，避免破坏环境。1.3 卡箍式排水铸铁管的安装管

17、道采用平口铸铁排水管，不锈钢套箍连接。1）管道切断：宜采用砂轮切割机，管道断口应平直（偏差值不得超过管径的1%），并清除毛刺与管口异物。2）管道支架：管道的支（吊）架安装位置要设置正确，切实起到吊、支撑与固定作用。在管道改变水流方向的转角处、管道的底部都应加设支架，防止管道脱滑出接套而塌管。3）管道连接： （1）将橡胶皮套套在管子的一端，套入管口的深度为皮套长度的一半，同时将没套管子的一半反转，将需要连接的另一根管子和已套皮套的管段对接，将橡胶皮套翻回成原状态，包住两管接口，注意两管必须严格对中；在橡胶皮套外用不锈钢夹具将两管接口处包紧，夹具位置要准确，螺栓的收紧度要均衡一致。（2）将橡胶皮套

18、和不锈钢夹具套在管段一端，深度为其一半。在橡胶皮套内侧涂少许润滑剂，不锈钢夹具的螺栓不要收紧。将需连接的另一根管段插入皮套内，两管段要严格对中，保证管段口对接平齐。均衡一致地拧紧夹具螺栓，夹紧管道。1.4涂塑无缝钢管的安装研发中心所用的涂塑无缝钢管有两种安装方式：法兰连接和卡箍式连接；1.4.1 法兰连接涂塑无缝钢管的法兰连接尽量选用螺纹法兰，其接口部位的施工工艺同镀锌钢管相同，只需用管道套丝机车丝即可，管道施工过程中不能对内衬塑料管造成破坏。钢塑复合管现场焊接时，应对涂层进行保护，在距焊缝约50mm左右的地方用湿棉纱或湿布塞住，在管子外面用湿棉纱或湿布包住，这样会减少焊接对涂层的损坏范围，焊

19、接后对涂层的损坏范围距焊缝约50-100 mm左右进行修补，修补方法为：彻底清洁待修补的表面，使其清洁干燥、无锈迹、无油迹、无残留涂料等，并用手持砂轮机、砂布打磨至ST3或ST2.5级，吹尽浮尘后用双组份液体环氧进行刷涂或喷涂，涂层质量应满足要求。1.4.2 卡箍式连接卡箍连接的管材采用滚槽的方式加工，管端的加工采用专用滚槽工具，其原理是依靠手动液压泵将不同规格的压槽辊子在管道缓慢转动的基础上，在管道末端压制出标准沟槽，对镀锌钢管的镀锌层并没有破坏，安装时使用“C”型专用橡胶圈，可形成三层密封，密封的原理是垫圈静态时抓住管道末端表面形成初次密封；卡箍锁紧时垫圈受到内部空间的限制，被动压制在管道

20、末端表面，形成二次密封；在管道内流体进入“C”型圈内腔，反作用力作用于垫圈唇边，从而使得垫圈唇边与管壁紧密配合无间隙。螺栓与螺母是专门为卡箍设计，螺栓颈部为方型结构，防止旋紧螺母时打滑，螺母为垫片式，无须另加垫片。1.5 焊接钢管的安装1.5.1 焊接钢管采用手工电弧焊连接1.5.2 焊条采用E4303 2.53.2焊条，烘干温度100150，恒温1.5h。1.5.3 焊接采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油污、铁锈和水份去除，且露出金属光泽。采用多层焊接坡口形式如下图。1.5.4 焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺保证与正式焊接要求相同，

21、焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。焊接过程中必须做好自检、互检工作。1.5.5 焊接钢管焊接工艺参数见下表。焊接钢管焊接工艺参数表壁厚(mm)焊接方法焊接层数焊接材料电源种类或极性焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)型号规格mm34.5手工电弧焊打底层E43032.5交流或直流正接60-8020-226- 8盖面层2.570-9020-226-857打底层2.560-8020-226- 8盖面层3.290-11021-237-1089打底层2

22、.565-8520-226- 8填充层3.290-11021-237-10盖面层3.290-11021-238-121.5.6 焊缝表面的焊渣必须清理干净，先进行外观质量检查，是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷，如有应进行返修，并做好焊缝返修记录，用焊缝检验尺作外形尺寸的检验。1.5.7 管道对接焊缝与支吊架边缘之间的距离不小于50mm，同一直管段上，相邻两焊缝间距如下表：管道公称直径D150mm150mm焊缝间距150mmD尽量避免在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后放可开孔。1.5.8 参与本工程施工的焊工均应为持证焊工。1.6 镀锌

23、钢管的安装1.6.1 镀锌钢管预制加工1）管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。2）螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。3）管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。4）管道在穿越沉降缝时应使用橡胶柔性接头，以避免结构沉降造成的管道接口损坏渗漏。5）管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、压槽预制和套丝加工；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊

24、）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。6）管道的沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽摸具，同时调正好管道滚动托架的高度，保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量。7）管端检查：管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁其沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护。8）管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：管道在组对安装前，应检查使用的夹箍衬垫的型号、规格必须符合设计

25、和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中。9）管道的夹箍外壳安装：管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍外壳安装时应先拆下夹箍外壳上其中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向均符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证管道夹

26、箍接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求。10）管道的加工应集中预制，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。11）管道与阀门、设备连接；管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定位焊接成型后经镀锌加工再安装到位，然后再与系统管道连接。12）内涂塑无缝钢管及注塑镀锌管件的成品外表面不允许有分层、裂纹和影响强度的褶皱等缺陷存在；管材与管件的外观应无砂眼、气泡、裂口及显著的波纹；内壁衬塑应光滑、无裂纹、毛刺等缺陷。经过检验合格的管材，必须按规格型号分别堆放，妥善保管，防止污损与锈蚀。13）管道切断，应使用管道割断器进行管道切断。严禁使用砂轮切割机，影响管道的使用质量和寿命。14）管端切口应按照内衬塑料管壁厚的1/2进行内倒角，用专用刮刀或塑料管用铰刀进行，并用木挫刀将管端头部位的毛刺清除干净。15）管道连接前应将丝口端部进行清洗，用清水将端部处机油、金属与塑料碎屑清除干净并擦干。1.7阀门安装1.7.1安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行试压，检验是否泄漏。阀门进场后先随机抽取10%作阀门打压试验，如全部合格则其余免检，否则应扩大试验面，当不合格率达到50%以上时，阀门全部退货。1.7.2阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装