钢结构施工设计方案全集.docx

1、钢结构施工设计方案全集 钢结构施工方案施工准备工作10.10.1 图纸细化阶段：1. 根据建设单位和设计图纸的意图，深入了解设计施工图，编制详细的施工组织计划进行施工。 积极参与图纸会审，及时提出问题请求答复，并积极向建设单位提供最优的施工方案。 施工过程中，根据建设单位的变更意图，积极协助配合建设单位提出最优的变更方案。 原材料供应阶段：2. 所有原材料的供应根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，必须符合国家标准钢材的质量标准要求。 原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主及设计人员联系，在业主级设计人员签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。 制作阶段：3.

2、钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。 技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施 工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。 钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。 安装阶段：4. 专业资料 为材料到达工地现场前公司将派人进驻现场，联系好各种运输及装卸设备， 工程开工作好充分的机具准备。 故开工前公司将因本工程安装原则为厂内技术人员指导，并组织安装力量， 并进行施工前安装技术精心挑选各种必需工种人员等，派人作好人力配备计划，及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。 并应会同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续， 工程

3、开工前， 作好施工安装过程策划。 安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。 竣工验收：5. 由现场管理部门作好建设单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地 点、方式。 安装工程的资料汇总及整竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作， 理工作并出具竣工报告、工程综合评定表及其它资料。 应将竣工资料整理成册送交建设单位及质监单位签字确定工程竣工验收后， 等级，送至相关部门存档并办理相关的移交手续。 钢结构制作10.10.2 放样：1. 钢构件的加工过程如钢板下料切割、各零部件的组装、构件预拼等都要有放样时要预留焊接专业放样技术工人在加工面上和组装大样板

4、上进行精确放样。 专业资料 形收缩量和加工余量，放样须经检验员检验，以确保零部件和构件的几何尺寸、位公差、角度、安装接触面等准确无误。 下料切割：2. 钢构件下料切割包括气割、剪切和剖口，公司下料切割的主要设备有小车式火焰切割机、砂轮切割机、剪板机等。切割加工应按国家标准钢结构工程施）的要求进行检验，检验合格后进行合理GB50205-2001工质量验收规范（ 堆放并做上合格标识和零件编号。下料切割的主要精度要求见下表： 项目 允许偏差 零件宽度和长度 3.0mm 边缘缺棱 1.0mm不大于 切割面平面度 2.0mm且不大于不大于板厚的5% 型钢端部垂直度 2.0mm不大于 安全方面注意： 必须

5、由熟悉本机械性能的专人负责操作。 操作人员要注意烧伤、烫伤，带好手套、劳保鞋等劳动防护用品。 一切杂物、工具等切勿放在工作台上，以免轧入刀口造成事故。 切割时，切忌将头、手伸入上下刀口之间，以免发生事故。 制孔：3. 钢结构零件孔主要采用摇臂钻床和移动式磁力钻进行加工，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样、划线；采用数控钻的，其首件加工 专业资料 构件钻孔后均需经检验员检零部件、品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔，钢结构工程施工质量验收制孔的精度应符合验合格后做上合格标识才准转序。）的要求，制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺，并不的伤GB50205-2001规范（ 害母材。 具体精度

6、要求见下表： 项目 允许偏差 同一组内任意二孔间距 1.5mm 相邻二组端孔间距 2.0mm 孔中心偏移 1.0mm 柱底面到柱端与梁连接的最上 一个安装孔的距离 15mm 连接同一构件的任意二组安装孔距离 2mm 安全注意方面： 必须由熟悉本机械性能的专人负责操作，严格按设备说明书进行操作。 操作人员要按规范去操作，摇臂钻床注意绞伤。 钻孔和进给速度不得超过规定范围。 严禁在运转过程中换档位，严禁戴手套操作。 矫正：4. 专业资料 矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前型钢、钢板矫正到下料后形状满足技术要的零部件、各种手工焊构件等都需要矫正，以确保构件的尺寸、求。一般构件经矫正后的应达到

7、的精度要求如下表： 目项 允许偏差 柱 梁 高度（长度） 5mm 5mm 扭曲 8mm不大于 8mm不大于 截面几何尺寸 3mm 3mm 柱脚板平面度 3mm / 端头板平面度 2mm 2mm 加劲板、定位板位移 2mm 2mm 构件组装：5. 钢构件的组装是加工过程中的重点工序，构件在组装前都必须检查各零部件规格、数量、材质等是否符合要求，然后进行划线、放大样，并用胎具固定点型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理。构件组装后，需经检验合格焊成型。H不得用大锤猛力不应损伤母材，拆除组装夹具和吊耳时，后才准交付正式焊接。组装后应用气割或机械方法进行拆除后，打击，应对残留的焊疤进行打磨修正。对构件全面

8、检查后，方可进行焊接。 组装件手工焊接：6. 专业资料 所有焊接人员均需按规定考核并持证上岗，所有焊接的焊缝均须打上焊工合格后标上的钢印号码。焊接后由检验人员按规定进行外观检验和超声波探伤，）2002构件的焊接质量要符合合格标识。建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81 同一部位的加热不宜组装焊接后的变形应进行矫正，采用火焰矫正时，的规定。焊接连接组装的允许加热温度严禁超过正火温度，且必须缓慢冷却。超过两次，偏差见下表： ）mm焊接连接组装的允许偏差（ 项目 允许偏差 对口错边 3.0且不大于t/10 间隙 1.0 搭接长度 5.0 缝隙 1.5 型钢错位 连接处 1.0 其它处 2.0 安全注意方

9、面： 必须戴好防护用品和绝缘手套、工作服、电焊帽等。 严禁在雨中或触电危险性大的环境中作业。 严禁操作过程中嬉戏。 操作前必须检查二保焊机是否漏电，是否正常工作。 除锈：7. 专业资料 加工后的零部件、构件均应按规定进行去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污级以上，除锈等级可达Sa2.5垢等表面清理。采用电动除锈机进行表面除锈处理， 能对构件进行彻底的除锈清理，使构件露出原金属光泽。 构件的涂装：8. 小时内进行表面底漆涂装，涂装应按设计规定、作业4除锈后的构件应在 涂装时的环境温度和湿度由温湿度计指导书和相应的油漆使用说明书进行作业。在喷涂涂装的厚度由干漆膜测厚仪检验控制，控制，以确保符合油漆工艺要

10、求，影响漆膜性能及固体颗粒等杂质堵塞喷嘴，前应对涂料进行过滤，以避免漆皮，外观质量。 安全注意方面： 严禁吸烟及带火物品接近喷漆车间； 施工操作人员必须配戴防毒面具，手套等劳动防护用品。 编号、标识：9. 所有构件涂装后都由专门技术人员和检验人员对构件和零部件进行编号和标识。构件的主要标识有拼装号码、高度基准点、拼装基准线、中心线、吊点等标记和标识。 制作过程控制：10.10.3 切割（下料）：包括气割和剪切，切割前应对板材或型材进行矫平矫1. 加工的要求按公司待检验合格后才能进行加工：直，对接焊零件还须进行探伤，内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、飞溅物等，合格后进行合理堆放，做上合格标

11、识和零件编号。 专业资料 放样：各过程的加工，如切割、组立、组装、预拼装都有专业放样工在2.加工面上和组装大样板上进行精确放样，放样后须有检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。 型钢组装、桁架组装、构件整体组装，组装前必须H组装：不管是3. 型钢端头铣平处理，点焊后才能正式焊接成型，H放大样，端头板焊接前进行 焊接成型后进行检验、矫正、然后标识、编号和保管，做到不合格不转序。 焊接：公司焊接人员均按规定考核，持证上岗。焊接后焊工必须在焊缝4.边规定的地方打上自己的钢印，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤，合格后做上合格标识，然后进行局部

12、变形矫正。 制孔：钢结构零件、部件、构件钻孔均采用钻床和夹具，制孔前模板固5.确保制孔质量和中心轴线位置的准定，并由放样员划出有关中心轴线和孔中心，确，制孔后须由检验员检验，合格后做上合格标记。 矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料，组装焊6.公司矫正方法有自动矫正机形状满足规范要求，接均应矫正，以确保构件尺寸、矫正、拉模矫正、火焰矫正等。 表面处理：加工后的零件、部件、构件均有专人去除毛剃、焊渣、飞溅7.物、污垢等，并进行表面检查：等构件成品并去净表面后，用全自动抛丸机进行级。表面除锈处理，等级完全可达到Sa2.5 油漆：除锈后进行表面清理，然后喷涂底漆，要求按设计规定，油

13、8. 漆环境温湿检验由温湿度计控制，厚度由测厚仪检验测量。 专业资料 验收：构件经检验、试验合格后，做上中心线、基准点、吊点、拼装号9.码等标识，然后贴上合格证。 钢结构安装10.10.4 安装前准备工作1. 对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。 根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。 复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 放出标高控制线和安装轴网辅助线。 复验预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。 取得计量法定单位土建用的钢尺校对，施工用测量器具应与钢结构制造、检定证明。 安装工艺流程：2. 钢结构安装采用综合安装方法从管线支架一端开始

14、，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意积累误差。 钢梁（桁架）小横梁。安装顺序：基础和支承面钢柱及斜撑 每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。 基础和支承面3. 钢结构安装前对管线支架的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。并符合下列规定： 专业资料 基础混凝土强度达到设计要求； 基础周围回填土、道渣夯实完毕； 基础轴线标志和标高基点准确、齐全； ）符合下表规定：基础顶面地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm ）表支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm 目项 允许偏差 支承面 标高 3.0 水平度 L/1000 地脚螺栓（锚栓）

15、 螺栓中心偏移 3.0 螺栓露出长度 +20.00 螺纹长度 +20.00 预留孔中心偏移 10.0 钢柱的安装4. 钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高（锚栓螺母），然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。 放线：钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺螺并对钢柱的编号、栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，外形尺寸、划出钢柱上下两孔位置及直径等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，端的安装中心线和柱下端标高线。 专业资料 根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。 处，

16、划一水平线，以便安装柱子起吊前，从柱底板向上5001000mm 固定前后作复查平面标高基准作用。 根据柱子的种类和高度确定吊（绑扎）点，在柱底上部用麻绳绑好，作吊起一端高度首先进行试吊，吊装前准备工作就绪后，为调整方向的牵制溜绳。时停吊，检查索具牢固和吊车的稳定性，确定安全后将钢柱慢200mm 为100车吊起、转向就位，位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就100mm40置位，并拧紧全部螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。 柱子校正：柱子的校正工作包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。对于柱子的标高，属一次对位，一

17、般不需再校正。钢柱的平面位置在吊装就位时，柱子垂直度校正用两台经就位后，需用垫铁调整准确标高。有时低于安装标高，纬仪在两个方向同时进行测量。垂直度校正方法，采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不外露丝扣应不螺栓拧紧，等厚垫铁，在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定，扣并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风力和温度的影响。3 2小于 柱子安装完毕后，立即安装柱间斜撑以便形成稳定结构。安装螺栓孔，不得随意采用气割扩孔。 钢梁（桁架）安装方法5. 在现场作好梁（桁架）的拼接，并作好校正工作。 专业资料 时检查无误后再继续起吊吊点位置及吊装在钢梁

18、起吊时离地50cm 钢梁（桁架）安装：安装钢梁（桁架）时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁（桁架）基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁（桁架）垂直度及检查梁侧向弯曲。 钢梁安装完毕后立即安装小横梁。 钢结构测量校正6. 测量准备工作 施测之前，编制钢结构安装测量方案，确定可行的测量方法。按照先总体对施工中所使用以控制钢结构总体偏差。后局部的原则，布设平面多层控制网，的仪器、工具进行检校，以保证施工精度。对地脚螺栓进行检测，要求螺栓上下实测人员根据鉴定书进水平位置精确。所有测量工具必须进行计量鉴定，垂直，行读数调整。 钢柱校正过程控制 地脚螺栓的检查a. 吊装前应对所有地脚螺栓的平面地脚螺栓的埋

19、设精度直接影响钢柱的吊装，位置和标高按规范要求进行检查。 钢柱垂直度控制b. 焊接过程中跟踪监测；终拧前复校；钢柱校正一般分四步进行：初拧时初校； 焊接后的最终结果测量。 本文汇编整理来自：展会百科李显红 专业资料 此时待形成框架后进行精确校正。初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，以此作为焊接后应进行复测，并与终拧时的测量成果相比较，要考虑偏差预留，上节钢柱校正的依据。 现场焊接10.10.5 且严禁低资质进行高质所有焊工必须有相应的资格证书、焊工等级证书，量焊接工艺。 小时，取出焊2温1501焊接开始前焊条应放在焊条烘干箱中烘烤，每次领用量使用时放在焊条保温桶内随用随取，条放入100左右的恒

20、温箱内，小时的用量，剩余的焊条应退库另存并不得用于重要部位的焊接。4不能超过 焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数，应根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 从面罩内看熔池保证焊缝厚度、宽度均匀一致，焊接速度要求等速焊接，）为宜。中铁水与熔渣保持等距离（2-3mm 检查焊缝外观质焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，焊接完毕，量。检查后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 检查，焊缝表面应均匀、平滑、无褶皱、间断和未焊满，100%焊缝外观并与基本金属平缓连接；严禁有裂纹、夹渣、焊溜、烧穿、弧坑、针状气孔。 要严格遵守焊接由于本装置中大部分设备是不锈钢材质，在焊接过程中，施工中更不得随意引要用无破损的电焊把线，操作规程，焊把头不得随意乱放，弧，以免损伤设备本体。 专业资料 专业资料