120万吨柴油加氢精制装置K102试车方案.docx

1、120万吨柴油加氢精制装置K102试车方案XX石化分公司120万吨/年加氢精制装置循环氢压缩机试车方案编制：相关专业审核：批准：厂家确认:中油一建会签：项目部及监理会签:XX炼油厂 2007年7月12日目 录一、 工程概况二、 编制依据三、 试车程序四、 机组应急预案五、 结束语一工程概况1.1、概述循环氢压缩机组是为XX石化分公司120万吨/年加氢精制装置增压用压缩机组。该机组由沈阳鼓风机（集团）有限公司制造，中国石油第一建设公司现场安装施工。本压缩机的型号为：BCL408-20离心压缩机，该压缩机是一种多级高压离心式压缩机，叶轮顺排布置，机壳是垂直剖分式。压缩机主要由定子（机壳、隔板、密封

2、、平衡盘密封、端盖）、转子（轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器）及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。本压缩机组主要由BCL408压缩机和NG25/20汽轮机组成，压缩机与汽轮机由膜片联轴器连接，压缩机和汽轮机安装在同一钢底座上，整个机组采用润滑油站供油，压缩机的轴端密封采用约翰克兰-鼎名密封有限公司干气密封，干气密封控制系统也由约翰克兰-鼎名密封有限公司提供。本机组附属设备包括润滑油站、汽封冷却器、高位油箱及随机带的润滑油管线、气体管线、自控、电控等组成。1.2、主要设备技术参数1.2.1、性能参数工况条件处理气体初期循环氢气末期循环氢气氮气氢气纯度90.2389.370平均分子量3.7

3、283.88928.013标立米/小时920009200050000进口条件压力 MPA7.47.45.1温度（）50503040分子量3.7243.88628.013cp/cv（K1）/（K平均）1.3931.3911.417压缩性系数（Z1）或（Z平均）1.051.051.00压缩容积容量（立方米/小时）（干湿）164816461178出口条件压力 MPA997.18温度（）7575.183.1cp/cv（K1）/（K平均）1.3931.3911.417压缩性系数（Z1）或（Z平均）1.061.061.01所需功率（含全部损失）982989969转速（转/分）10716105866000多

4、变能量头（米）15695151723489多变效率747468型号：BCL408 级数：8级工况条件1：表-1工况条件处理气体初期循环氢气末期循环氢气氮气氢气纯度90.2389.370平均分子量3.7283.88928.013标立米/小时920009200050000进口条件压力 MPA7.47.45.1温度（）50503040分子量3.7243.88628.013cp/cv（K1）/（K平均）1.3931.3911.417压缩性系数（Z1）或（Z平均）1.051.051.00压缩容积容量（立方米/小时）（干湿）164816461178出口条件压力 MPA997.18温度（）7575.183.

5、1cp/cv（K1）/（K平均）1.3931.3911.417压缩性系数（Z1）或（Z平均）1.061.061.01所需功率（含全部损失）982989969转速（转/分）10716105866000多变能量头（米）15695151723489多变效率747468工况条件2：表-2名称开工初期工况开工末期工况氮气工况转速（r/min）10818106606007功率978978970循环氢气组成：表-3气体分析（摩尔%）初期工况（SOR）末期工况（EOR）H290.2389.37CH47.71828.3652C2H61.10111.2596C3H80.31540.3413NC4H100.0856

6、0.1133H2O0.25120.2526H2S0.29850.298总计100100平均分子量3.7283.889 一阶临界转速：4778rpm最高连续转速：11252rpm跳闸转速：12377rpm最高轮缘速度（米/秒）：235.54联轴器型式：叠（膜）片式2 透平（KT-102）主要技术参数型号：背压式汽轮机 NG25/20 级数：8级 操作条件：表-1参数条件进汽排汽压力MPa（a）温度压力（a）正常3.63801.1最高允许3.94201.2最低允许3.43601.0表-2参数工况功率kw转速r/min进汽压力MPa（a）温度流量t/h额定1088107163.638018.601正

7、常982107163.638016.506表-2续排汽汽耗率Kg/kWh压力MPa（a）温度流量t/h1.118.6011.116.506机组的报警和联锁序号名称仪表位号报警值联锁值备注1压缩机低压侧轴振动VSA2431/243263.5微米89微米（延时3s）联锁条件发生后K-102停。停机后处理：打开防喘振阀；手动停止润滑油泵（待机组轴承充分冷却后）；汽轮机速关阀关闭。2压缩机高压侧轴振动VSA2433/243463.5微米89微米（延时3s）3压缩机轴位移XSA2431/24320.5mm0.7mm（二取二）4汽轮机低压侧轴振动VSA2441/244250微米75微米（延时3s）5汽轮机

8、高压侧轴振动VSA2443/244450微米75微米（延时3s）6汽轮机轴位移XSA2441/24420.56mm0.8mm（二取二）7润滑油总管压力过低PSA241124130.1MPa（三取二）8汽轮机排气压力过低PSA242124230.7MPa（三取二）9汽轮机转速过高SSA2441A/B/C12152转/分（三取二）10低压端系统放火炬腔体PSA24610.55MPa0.55MPa11高压端系统放火炬腔体PSA24620.55MPa0.55MPa12紧急停车按钮按下13压缩机止推轴承温度高高TSA2431243411514压缩机支撑轴承温度高高TSA2435243811515汽轮机径

9、向轴承温度高高TSA2445244811516汽轮机推力轴承温度高高TSA2441244411517润滑油箱液位低LA2410610mm距油箱顶部18冷却器后润滑油温度TA24125519润滑油过滤器差压高PDA24110.15MPa20润滑油箱温度低TA23114021压缩机止推轴承温度高TA2431243410522压缩机支撑轴承温度高TA2435243810523汽轮机径向轴承温度高TA2445244810524汽轮机推力轴承温度高TA2441244410525润滑油压力低PA24120.15 MPa0.15 MPa启动备用油泵26控制油压力低PA24410.65 MPa0.65 MPa

10、27汽轮机转速低SA2442400转/分28汽轮机转速高SA2441A/B/C11718 转/分29汽轮机速关油压力低PA24420.15 MPa30低压端系统放火炬流量高FA246315Nm3/h31低压端系统放火炬流量低FA24634.5Nm3/h32高压端系统放火炬流量高FA246415Nm3/h33高压端系统放火炬流量低FA24644.5Nm3/h34一级密封气过滤器前后压差高PDA246160KPa35一级密封气与平衡管压差低PDA24620.1MPa机组允许启动表序号名称仪表位号条件值备注运转过程提示1防喘振调节阀FV2422全开允许压缩机启动防喘振调节阀投自动；报警联锁系统投入；

11、备用润滑油泵具备自启动；汽轮机速关阀全开。2润滑油压力正常PNS24120.25MPa3润滑油温度正常TNS2512（2412）354汽轮机速关阀ZS2441/2442全开5汽轮机盘车电机停止6低压端系统放火炬流量正常FNS24635Nm3/h7高压端系统放火炬流量正常FNS24645Nm3/h8一级密封气于平衡管压差正常PDNS24620.15MPa9隔离气压力（联锁中可能漏掉）正常允许启动润滑油泵汽轮机的转速 r/min 最大连续：11252调速范围：750111252 正常转速：10716危急保安器动作：12377临界转速：转向：汽轮机（顺气流方向看） 顺时针 被驱动机（从汽轮机方向看）

12、 顺时针转子型式：整锻 轴承跨距 1040mm速关阀特性值：A=0.2033 B=0.685盘车机构：液压润滑油牌号：46#汽轮机油用油量 m3/h润滑油：5.5调节油：7液压蓄能器公称容积 10 L充氮气压力 10 MPa（a）低速暖机转速一般取最高连续转速的10%，即1125r/min1.2.2、外形尺寸、动力特性及重量进口尺寸 200进口方向 垂直向下出口尺寸 200出口方向 垂直向下外形尺寸 长 2149 宽 1335高 2405转子回转方向 （从驱动机端正视）顺时针转子临界转速 第一阶 nk1=4778r/min 第二阶 nk2=17019r/min转子重量 348.5压缩机组重量（

13、不包括电机、润滑油） 12268最大起重件重量 6800二编制依据2.1、随机技术资料及相关图纸、技术协议、机组协调会会议纪要2.2、GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范2.3、GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范2.4、HGJ203-83化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）2.5、HGJ205-92化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）三试车程序机组安装完毕后，在投入生产前，应先进行试运行，未经试运行的机组不能投入生产运行。试运行前相关压力容器检验合格。试运行的目的主要是：1、 对整个工程的质量作全面考核。1、 基建的设计、施工质量和设备

14、安装质量。2、 汽轮机、被驱动机械以及辅助设备的综合性能。2、 对领导、组织、技术、管理能力及人员素质全面考核。3、 了解、掌握运行规律，消除缺陷为正常生产打好基础。4、 为完善、修定运行规程及进行技术改造提供依据。3.1、仪表和电气等系统的调校3.1.1仪表方面3.1.1.1现场仪表单体校验并出校验单3.1.1.2控制回路联调完成并出回路联校单。3.1.1.3联锁联校及报警的联校完成并出联锁回路校验单。3.1.1.4仪表安装完成3.1.1.5仪表培训结束3.1.2电气系统包括润滑油泵电机、盘车器电机、各电加热器等电气设备好用调试完毕并好用。各方联合确认：3.2、润滑油系统冲洗 3.2.1、润

15、滑油系统的清洗合格3.2.2、润滑油系统的冲洗合格后验收3.2.2.1清洁度评定在第三个循环周期后，清洁滤油器滤网时，目测或手感，在滤网上未发现明显的硬质颗粒杂质时，可进行油系统清洁度的检查。3.2.2.1.1称重检查法：在汽轮机各轴承进油口加装120目滤网，在正常冲洗油量下，隔2小时取出滤网，在洁净环境中用溶剂汽油清洗各滤网，然后用150目滤网过滤该汽油，经烘干处理后，杂质总质量不超过0.2g/h，且无硬质颗粒，则被检测系统的清洁度为合格。3.2.2.1.2称重检查法：在滤油器后油路中取样，油样用溶剂稀释后用过滤器或滤纸过滤，经烘干处理后，滤出物质量小于油样质量的0.05%则清洁度合格。3.

16、2.2.1.3颗粒计数检测法：在任一轴承进口处加装150目锥型滤网，在正常冲洗油量下循环30分钟，取出滤网，在洁净环境中用溶剂汽油冲洗滤网，然后用200目滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于，用不低于放大倍率10倍且有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计数，杂质颗粒符合表-1要求，则油系统冲洗合格。3.2.2.1.4颗粒计数检测法：在系统中选定有代表性的部位，加装100目滤网，以正常油量在油温6677或低于此温度情况下循环1小时，其间应不时锤击管路，冷却器及阀门，之后拆出滤网检查，滤出物颗粒最大尺寸不超过0.25mm，滤网上自由分布的颗粒数量符合表-2所列限定要求，同时在系统中（滤油器后）至少

17、两个不同部位采取油样，肉眼看不到杂质（如氧化皮、金属屑和砂粒）以及触摸检查无颗粒时，则认为系统清净。表-1 油系统清洁度要求杂质颗粒尺寸（mm）数量（颗）0.250.130.25无5表-2 颗粒数量允许最大数值管道DN（寸）管道壁厚（mm）颗粒数量（颗）23.912035.494546.028067.111803.2.3后续工作3.2.3.1恢复油系统拆除冲洗用临时管路、孔板及堵头，管路连接恢复到正常状态；清理速关阀油缸及错油门壳体内部，清洗包括轴承在内的被拆除零部件，使轴承、汽轮机转子、速关阀、油动机、危急遮断油门恢复到正常状态；电液转换器与速关组件本体之间的闷板仅在油冲洗时使用，油冲洗结束

18、后闷板必须拆除。3.2.3.2换油：系统冲洗合格后，放出冲洗油，排尽系统中的残油，清理油箱、轴承座、滤油器内部，清洗滤网，然后向油箱注入合格的汽轮机油，油量为运行油量，加油时防止油污染。3.2.3.3油质检查每次加油或换油时，事先要检查油质，取双份油样，一份用来化验，一份密封蔽光保存，作为以后油质检测的比照样品。3.2.4如果上述清洁度评定方法不能实施，则采用冲洗后油品全分析方法进行分析化验，直至油品合格为止。 各方联合确认：3.3、汽轮机的单试 3.3.1、汽轮机的单试需具备的条件 3.3.1.1、润滑油系统冲洗已经合格；3.3.1.2、压缩机组安装全部完毕，并经各方检查合格；3.3.1.3

19、、蒸汽管路吹扫打靶完毕，并经各方检查合格；3.3.1.4、电气具备送电条件，包括油站电机、电加热器及盘车电机；3.3.1.5、与汽轮机有关的仪表各个回路、报警联校完毕；3.3.1.6、干气密封系统已吹扫完毕，并已合格，具备投用条件；3.3.1.7、真空系统严密性试验，并经检查合格；3.3.1.8、脱开压缩机与汽轮机之间的联轴器；3.3.1.9、保安系统和调节系统已测试完毕，并经检查合格；3.3.1.10、盘车装置具备条件；3.3.1.11、隔离阀前主蒸汽管路进行暖管；3.3.1.12、设备及设备周围杂物需清理干净；3.3.1.13、在单试过程中，在设备周围拉上警戒线；3.3.1.14、公用工程

20、系统具备条件；3.3.1.15、项目部、监理、车间、杭州汽轮机厂家、沈阳鼓风机厂家、电气车间、仪表车间、机动科、生产科、安监科等单位相关人员全部到齐，检查所有项后合格并签字后，方可试车。 到场人员签字：相关专业人员对上诉检查各项签字：3.3.2、蒸汽管路吹扫合格确认 3.3.2.1每次吹扫后换下靶板进行检查，在保证蒸汽冲刷力的前提下，连续两次靶板上杂物冲击斑痕的粒度0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹扫合格。吹扫合格后，管线冷却至室温后拆除临时排气管。 联合确认：3.3.3备好备用润滑油 车间确认人：3.3.4脱开汽轮机与压缩机联轴器 施工单位、车间、监理确认：3.3.5整定好背压蒸汽安全阀压

21、力并投用 施工单位确认：3.3.6油系统联锁离线校验完毕 联合确认：3.3.7、投用辅助系统3.3.7.1蒸汽系统 初始条件：管路吹扫干净3.3.7.1.1关闭速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀3.3.7.1.2关闭速关阀、调节器阀3.3.7.1.3打开速关阀前疏水阀、汽缸疏水阀、平衡管疏水阀3.3.7.1.4关闭排汽管路隔离阀3.3.7.1.5打开排汽疏水阀3.3.7.1.6关闭汽封冷却器工作汽进汽阀 操作员确认：3.3.7.2油系统初始条件：油系统冲洗干净3.3.7.2.1确定油质检验合格3.3.7.2.2油箱油位正常3.3.7.2.3润滑油和控制油系统流程准备（需见油泵及油泵驱动机厂给的说

22、明）（P） 确认润滑油箱的油位在开车液位标志线上。（P） 检查系统中管线是否按正常操作接好，无泄漏。 P 油箱内排放冷凝水。（P） 检查油箱加热器工作正常。（P） 检查油管路系统已经冲洗干净 P 预先清洗油过滤器 P 全开油泵进、出口阀 P 扳动油冷却器切换阀至一台使用的位置 P 扳动油过滤器切换阀至一台使用的位置 P 打开备用水冷器和备用过滤器充液阀 P 打开水冷器循环冷却水阀门 P 打开油温调节阀TV-2112前后手阀 P 打开油压调节阀PCV-2412前后手阀 P 关闭油压调节阀PCV-2412旁通阀 P 关闭油压调节阀PCV-2411前手阀 P 打开油压调节阀PCV-2411旁通阀 P

23、 适度打开通向润滑油高位罐快速填充阀，防止高位油罐放空线跑油 P 全关油系统高点放空阀 P 全关油系统低点排凝阀 P 将油泵备用开关置于单独位置 P 关闭控制油系统速关油控制阀1830 P 关闭控制油系统启动油控制阀1839 P 关闭控制油系统试验油控制阀1845 P 打开控制油系统手动停车阀2274 P 投用危急遮断跳闸阀2210操作员确认：3.3.7.3润滑油和控制油系统的启动3.3.7.3.1投用润滑油系统之前，投用压缩机隔离氮气，打开密封气控制台隔离氮气阀门，控制隔离氮气使PG-2464压力表压力指示值为0.5MPa左右工艺员确认： 操作员确认：3.3.7.3.2 投用润滑油系统（P）

24、检查各处地脚螺栓有无松动，检查电机转向是否正确，灌泵已完毕。（P） 确认润滑油和控制油系统流程正确 P 启动一台油泵 P 慢慢关闭PCV2411付线阀、使系统增压 P 投用PCV2411控制泵出口压力为0.85MPa1.1 MPa P 控制PCV2412阀后压力为0.25MPa0.3MPa P 将PCV2412投自动 P 当高位油罐装满油后，关闭快速填充阀 操作员确认： 进行下列检查和操作：（P） 电机和泵的运行情况，振动、轴承温度、声音以及其他，无异常。（P） 检查润滑油压力是否达到0.25MPa0.3MPa。（P） 检查控制油压力PG-2448指示为0.800.90 MPa（P） 通过回油

25、看窗检查各点回油情况，以及整个系统联接处有无泄漏。（P） 检查主汽轮机的润滑油系统正常。 P 当高位油罐开始回油后，关闭通向高位油罐的快速填充阀。 P 打开油冷却口、油过滤器上部的放空阀，排净空气。 P 当备用水冷器和过滤器装满油后，关闭跨线阀， P 若过滤器压差超过0.15MPa，则必须切换过滤器。 P 通过调整冷却器出口水阀、使冷却后的润滑油控制在453范围内 P 不管冷却水是否投用，只有进入水冷器的润滑油温度超过45后，才能停止油箱电加热器机修确认： 仪表确认： 操作员确认：3.3.7.3.2 通过上述检查，确认泵和电机工作正常，系统符合要求，则应投用所有联锁。 仪表确认： 设备员确认：

26、3.3.7.3.3润滑油泵应进行下列试验。a: 备用油泵低油压自启动试验。方法：将备用油泵的手动自动开关置于“自动”位置，慢慢打开PCV-2411付线阀，当PA-2412油压低至0.15MPa时，备用润滑油泵自启（单试该联锁时，需要把PA-2441油压低于0.65MPa备用润滑油泵自启摘除）。如果， PA-2441控制油系统已经投用（投用方法见3.3.8），则油压低于0.65MPa时，备用润滑油泵自启。b: 当PA-2412润滑油压力低于0.25MPa时，润滑油低油压报警。c: 润滑油压力低于0.1MPa时，则压缩机联锁跳阐停机（PSA-2411、2412、2413三取二）。d: 润滑油温度T

27、NS-2512（位号可能是TNS-2412，待确定）低至35时，压缩机不能启动（协商取消该联锁）。 车间技术员确认： 仪表确认： 3.3.7.4保安系统 初始条件：在保安及调节系统检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机；然后解除影响控制油系统投用的相关联锁保护。3.3.7.4.1危急遮断油门挂钩，手动停机阀、停机电磁阀投用至工作状态3.3.7.4.2速关阀的开启及速关试验：开启速关阀见操作规程启动控制油系统的准备工作和如下操作( P) 检查汽轮机控制油系统管路连接无误，无泄漏( P) 确认其流程正确( P) 确认盘车机构已经脱开 P 调节器1742转速输出为零 P 顺时针旋转启动油控制阀1839( P) 确认危急保安装置2210挂钩 P 逆时针旋转速关油控制阀183