管磨机操作规程.docx

1、管磨机操作规程管磨机操作规程1主题内容与适用范围:1.1管磨机操作方法，安全要求及有关注意事项；1.2本标准适用于管磨机。2操作要求2.1开车前的准备:2.1.1检查喂料装置是否正常；2.1.2检查稀油站，电机、轴承、油槽的润滑是否适量，油质是否符合要求；2.1.3检查中空轴有无裂纹或滑履喷嘴有无堵塞，各联接螺栓、地脚螺栓有无松动现象；2.1.4排除可能影响磨机传动的障碍物；2.1.5检查各安全措施是否齐全；2.1.6长时间停机后重新开机，须检测电机绝缘电阻是否符合要求；2.1.7检查传动系统是否符合要求；2.1.8经上述各项检查,确无异常后方可开机。2.2启动时完成如下操作：2.2.1启动时

2、打开主轴瓦稀油站冷却水并待高压油泵正常运转后，检查润滑油浇淋情况；2.2.2启动主电动机；2.2.3 监视主电动机起动电流及运转电流是否正常；2.2.4监听起动过程中是否正常,如异常应立即停机。2.3运行检查:2.3.1衬板螺栓是否有折断和松动现象；2.3.2检查主轴承,主电机轴瓦润滑情况；2.3.3主电动机电流的波动情况；2.3.4各处密封是否严密,有无漏灰、漏油和漏水现象；2.3.5主轴瓦、电动机轴瓦及各轴承的温升情况；2.3.6稀油站润滑油的油压情况,过滤器前后压差情况；2.3.7主轴承的冷却是否良好；2.3.8认真巡检如实做记录；2.3.9大小齿轮啮合，润滑是否良好。2.4设备停机:2

3、.4.1紧急事故停机：2.4.1.1发生电器故障(如磨机跳闸时或电气火灾时)；2.4.1.2发生与本机有关的机械事故(如磨门脱落等)；2.4.1.3发生与本机的人身事故；2.4.1.4稀油站发生故障,致使主轴瓦发生断油事故时（如有）；2.4.1.5主电机运转异常 (如尖叫、拔火)或电机电流突然增大已超过额定值时；2.4.1.6磨机主轴承温度超过65；2.4.1.7小齿轮轴承温度超过70；2.4.1.8大小齿轮发生异常振动时；2.4.2一般故障停机,经值班主任同意后按顺序停机：2.4.2.1当主轴承,大小齿轮振动大时；2.4.2.2主轴承,主电机轴承温度接近规定值时；2.4.2.3稀油站系统出现

4、故障时(如油路堵塞、油压下降严重等)压差超过0.05Mpa；2.4.2.4当主轴承或稀油站冷却水不能正常供应；2.4.2.5当衬板螺栓、人孔盖螺栓、其它联接螺栓松动,掉落、漏灰时；2.4.2.6附属设备发生故障时；2.4.2.7物料供应不足时。2.5.3计划停机:2.5.3.1停磨前应与中控室联系,由中控室按停机顺序进行停机；2.5.3.2非磨内检修停机，提前15分钟停止喂料，然后按顺序进行停机；2.5.3.3磨内检修停机提前2小时左右停止喂料，然后按顺序进行停机；2.5.3.4长时间(半个月以上)停磨应将磨内研磨体倒出以免造成磨筒弯曲；2.5.3.5检修后检查和完善安全措施；2.5.3.6如

5、果磨机在运转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电源切断，以免送电时发生意外事故。3停机后,按环保要求清理设备及周围的积尘、积料及油污。4严格执行交接班制度和安全生产规程，杜绝违章作业。5未经培训且未取得集团上岗证的人员不准进行本系统的操作。管 磨 机 检 修 标 准1主题内容与适用范围：1.1本标准规定了管磨机检修类别、周期、检修内容与机修质量等技术要求；1.2本标准适用于各种规格磨机的检修工作。2检修类别与周期:2.1 检修类别为大、中、小修；2.2 检修周期、工期按下表执行；检修类别检修周期(月)检修工期(时)周期结构3.85.5 m3.88.5 m4.213m3.85.5 m3.8

6、8.5 m4.213m小修(X)110.5816816816DXXXXXZXXXXXZ中修(Z)121212721687216872168大修(D)2448486024481203601203601203603检修内容:3.1小修：3.1.01清洗小齿轮,检查有无裂纹、点蚀、擦伤及掉块现象；3.1.02检查大齿轮接口螺栓及各部位螺栓有无松动和断裂现象；3.1.03检查前后中空轴、筒体有无裂纹,有无松动和断裂现象；3.1.04检查稀油站系统工作状况，清冼滤油器滤芯、冷却器，解决给油系统小故障，处理漏油问题；3.1.05测量主轴瓦间隙，清冼主轴瓦；3.1.06检查传动轴、滚动轴承及减速箱油质、油位

7、、温升；3.1.07检查调整大小齿轮间隙；3.1.08检查电磁离合器各部分螺杆，更换摩擦片；3.1.09检查更换部分筒体各部分衬板，中间隔仓筛板,磨尾筛板；3.1.10检查更换磨门衬板；3.1.11测量主电机气隙,更换电机轴瓦润滑油；3.1.12检查辅助传动齿轮、蜗轮完好情况，调整轴承间隙,更换润滑油；3.1.13测量传动部分同轴度,视情况进行调整；3.1.13检查各部分密封情况,处理影响磨房环境的扬尘问题。3.2 中修：3.2.1包括小修全部内容；3.2.2更换齿轮轴、轴承等；3.2.3更换辅助传动减速机轴、蜗轮；3.2.4检测轴瓦间隙,修刮主轴瓦,处理密封；3.2.5检查中空轴,填充防护层

8、,进出料套筒更换,密封压圈法兰。；3.2.6检查筒体或焊补筒体缺陷；3.2.7更换磨头衬板,隔仓篦板、筛板及筒体全部衬板3.2.8对电机进行解体检查,更换轴瓦；3.2.9离合器更换中间夹板或线圈。3.3 大修:3.3.1包括中修全部内容；3.3.2修理或更换筒体(包括衬板隔仓篦板护板)；3.3.3更换中空轴；3.3.4大齿轮换面或更换大齿轮(弧齿厚磨损超过0.5模数)；3.3.5更换辅助传动减速机；3.3.6更换主轴瓦,并刮研；3.3.7修理基础,更换机座,重新找正；3.3.8更换整台离合器。4检查质量标准4.1筒体部分：4.1.1磨机筒体焊接、焊缝应高于筒体表面23mm ,焊缝内不准有气孔夹

9、渣裂缝现象；4.1.2两接筒体对接后,其焊缝角度为5060,底部留有58mm；4.1.3外环按要求焊妥后,内环用电弧气刨,刨掉再焊内环,焊缝要焊到与钢板平为止；4.1.4筒体焊接后,其总长度弯曲不大于总长的0.7%；4.1.5筒体磨孔一律采用钻孔后用风铲,手砂轮 、磨光等方法加工,不得采用气焊切割的方法处理。4.2磨头部分：4.2.1磨头与钢圈的接触面必须清理干净,磨头安装妥后,以筒体法兰为基准,其中心偏差不大于0.5mm、两主轴承底板中心距离偏差应小于1.5mm；4.2.2磨头与筒体法兰找正后,按圆周六等分孔,将销钉螺栓打入孔内配合,四周螺栓须带双螺母,不得松动；4.2.3两端磨头装妥后,落

10、入大轴瓦内,用水平仪检测水平度,横向中心线不平行度每米不得超过0.5mm ，但出料端不得高于入料端(以主轴承衬瓦表面为准)。4.3轴承部分:4.3.1巴氏合金铸造后，与轴衬应紧密结合，不得有裂纹、砂眼孔缩，用锤打无异响；4.3.2传动轴承与轴配合应以实测轴承内孔为准，其过盈量为0.010.04mm；4.3.3轴承内部清洗干净无积污、无杂物，轴承两侧圈完好严密；4.3.4巴氏合金轴瓦刮研后，用红丹油检查,每平方厘米须有点接触中空轴底与轴瓦接触面为4060,不接触长度不得大于50mm；4.3.5主轴承侧间以四角为准，其间隙为0.81.0mm；4.3.6各部分地脚螺栓必须紧固,两侧挤板不得松动；4.

11、3.7中空轴肩与瓦衬之轴向间隙,进料端：入料侧5mm，出料侧35mm；出料端：入料、出料两侧为0.20.36mm。4.4大小齿轮部分：4.4.1大齿轮装妥后其径向跳动,每米节径不超过0.25mm,端面摆动不得超过1.5mm；4.4.2大齿轮找正后,圆周分六等分铰销子孔,打入销钉螺栓；4.4.3大齿轮对合螺栓紧固后 ，接口处间隙不得大于0.1mm,大齿轮负罩必须安装牢固，不得与大齿轮相碰撞；4.4.4大小齿轮安装应以齿轮啮合接触面为基础,适当照顾水平齿面接触面积沿齿高不小于40%,沿齿长不少于60%左右；4.4.5各机大、小齿轮齿顶 、齿侧间隙,考虑安装加工热膨胀等积累误差,齿顶间隙规定为0.2

12、50.3模数齿侧间隙规定为1.061.6。4.5传动部分：4.5.1磨机电动机与传动轴与小齿轮必须同心并与磨机中心线平行。任何方向的水平度允许每米为0.2mm；4.5.2主轴承底座，小齿轮轴承底座，电机座等应以筒体中心线为基点，不平度误差不得大于0.2mm；4.5.3小齿轮两端、轴承径向跳动不得超过0.15mm ,轴向跳动0.02mm。5试车标准5.1空负荷试车检验。5.1.1磨机运转8小时,此时主轴承及减速机轴承温升均不得超过35，各部润滑正常；5.1.2磨机运转平稳，无异常振动和声响；5.1.3磨机主轴承摆动正常，其摆动量在工艺技术规定的范围内；5.1.4传动齿轮啮合正常 ,减速机运转平稳

13、 ,无异常振动、异声、发热等现象；5.1.5各部螺栓、螺母不得有松动现象。5.2负荷试车检验。5.2.1负荷试车应在空负荷试车合格后进行；5.2.2加入研磨体总量的1/3,适当投料试车检验,观察衬板磨门及其他连接螺栓情况；5.2.3运转48小时后 ,各部检查良好,加大研磨体总量的70%；5.2.4运转96小时后 ,检查各部良好,研磨体可增加到90100%；5.2.5试生产2030天 ,重复5.1中检查内容,并对主轴承 ,减速机润滑油更换,无误时方可交付生产使用。6未按规定办理好相关手续(如：检修工作票和挂检修牌)，不得实施本检修项目。中卸磨常见故障及处理方法（11）故障现象故障原因处理方法 供

14、油压力低1、油箱缺油2、油泵有故障3、过滤网堵塞4、回油过大或管道泄漏1、添加新的润滑油2、检查油泵3、清洗过滤网4、减小回油，处理管道 主轴瓦温度高1、轴瓦缺油2、轴瓦磨损过大3、进磨的热风温度过高4、油质不符合要求5、冷却水水量不足或管道不畅通6、进油温度过高1、补加润滑油2、更换轴瓦3、适当降低进磨热风温度4、更换合适的润滑油5、增加冷却水水量，清通管道6、增大冷却效率 磨内有异常声音衬板或隔仓板脱落停磨进行检查 异常振动1、地脚螺栓松动2、胴体变形1、拧紧2、慢转磨，把变形部位转到上方 减速机振动过大1、地脚螺栓松动2、齿面磨损过大3、齿面接触不好4、轴承磨损过大或损坏1、拧紧2、更换

15、3、调整或更换4、更换减速机壳体温度高1、壳体内的润滑油过多2、轴承损坏1、把油排放到符合要求为止2、更换管磨机常见故障及处理方法（25）故障现象故障原因处理方法主电机启动后磨机不转动1、电磁离合器未吸合2、离合器磨擦片调整不合适1、 吸合电磁离合器2、 停机重新调整离合器间隙小齿轮轴承温度高1、 润滑不良2、 轴承已损坏1、 补充润滑脂2、 更换轴承大小齿轮振动大1、润滑不良2、大小齿轮啮合不良大或出现顶齿问题3、对合螺栓松动1、补充润滑油2更换或修磨大小齿轮3、紧固对合螺栓连续饱磨1、磨内进出料口堵塞。隔仓板篦缝堵塞，钢球、钢锻被料包糊。2、磨内温度过高，通风不足3、研磨体级配不合适4、喂

16、料量过多1、停止喂料、加大通风，必要时还可喂入少量干碎煤渣，若情况仍无改善，则应停磨清堵。2、在不影响水泥细度的前提下，调节管道上风门开度，增大磨内通风量3、调整级配，适量补充研磨体。4、适当减小喂料量。磨机内有异常声响1、筒体衬板、端面衬板脱落，或隔仓板破损脱落，研磨体混仓2、喂料量过大3、供料不足4、磨机堵塞1、立即停磨处理2、此时磨音沉闷，磨主电机与斗式提升机负荷电流增大，磨进出口压差升高，操作处理应适当减小喂料量。3、此时磨音脆响，磨主电机与斗式提升机负荷电流变小，磨进出口压差降低，操作处理应适当加大喂料量。4、此时磨音低沉，磨主电机负荷电流与磨进出口压差相应增大，而斗式提升机负荷电流

17、却降低，操作处理可减少或停止喂料、并在不影响水泥细度的前提下尽可能增加磨内通风量，若运行情况仍无改善，则应停磨清除磨内堵料或结圈。磨机轴承温度过高1、油泵故障造成油量、油压不足。2、润滑站油箱中油位太低、滤油器堵塞、油中含水太多、管道渗漏堵塞。3、冷却水供应不畅。4、磨内水泥温度过高，通风不畅。5、油质不符合标准1、停磨检修2、及时添加润滑油，清洗 或更换过滤网，对不合格的润滑油应马上更换，还应检查和清洗管道中的污垢并重新安装严密。3、检查渗漏情况，并清除管道中的杂物，确保冷却供水压力。4、适当调节磨内喷水量和通风量、降低磨内温度。5、更换润滑油主电机轴瓦温度过高。1、轴瓦失效2、润滑站油箱中

18、油位太低、滤油器堵塞、油中含水太多、管道渗漏堵塞。3、冷却水供应不畅。1、停磨检修。2、及时添加润滑油，清洗或更换过滤网，对不合格的润滑油应马上更换，还应检查和清洗管道中的污垢并重新安装严密。3、检查渗漏情况，并清除管道中的杂物，确保冷却供水压力。润滑装置油压太低或不供油1、油泵电机转向错误；2、油泵吸油管脱落；3、滤油器堵塞；4、油位太低。5、油泵损失1、停车后更改电机转向；2、重装油管；3、清洗或更换滤片；4、加足油位。5、更换油泵管磨机巡检标准（1）巡检划分部位项目巡检周期方 法使用器械判断标准处置电动机线接头过热每4小时嗅无气味立即处理电动机轴承温度每班二次手摸枪测目测测温枪数显70报

19、告处理电动机本体振动每班二次手摸测振测振仪报告处理联轴器整体摆动交接班目测不摆动、间隙正常报告处理联轴器膜片断裂交接班目测不断裂报告处理联轴器膜片螺栓松动剪断交接班目测不松动、断裂报告处理减速机密封漏油交接班目测不漏油报告处理减速机整体过热交接班摸测测温枪65以下报告处理减速机齿轮咬合交接班听测听针无异声、无撞击报告处理减速机轴承运转交接班摸听测目测听针数显无异声、不发热70报告处理辅减速机油尺油位交接班目测标尺线符合要求立即处理电机稀油站油池油尺油位交接班目测标尺线符合要求立即处理电机稀油站供油泵压力每小时目测表显0.250.5Mpa正常报告处理电机稀油站过滤器前压力每小时目测表显0.250

20、.5MPa正常报告处理电机稀油站过滤器后压力每小时目测表显0.250.5MPa正常立即处理管磨机巡检标准（2）巡检划分部位项目巡检周期方 法使用器械判断标准处置电机稀油站滤器前后压差每小时目测表显0.050.1MPa立即处理电机稀油站回油滤网堵塞每小时目测不堵塞立即处理电机稀油站冷却器进出油温差每小时手摸油应有冷却效果立即处理电机稀油站冷却器冷却水每小时目测表显进出通畅立即处理电机稀油站供油管路是否渗油每班一次目测不渗、漏油立即处理电机稀油站油池是否渗水交接班扳手排污口放油不渗水立即处理电机稀油站油尺油位交接班目测标尺线符合要求立即处理减速机稀油站油池油尺油位交接班目测标尺线符合要求立即处理减

21、速机稀油站供油泵压力每小时目测表显0.250.5Mpa正常报告处理减速机稀油站过滤器前压力每小时目测表显0.250.5MPa正常报告处理减速机稀油站过滤器后压力每小时目测表显0.250.5MPa正常立即处理减速机稀油站滤器前后压差每小时目测表显0.050.1MPa立即处理减速机稀油站回油滤网堵塞每小时目测不堵塞立即处理减速机稀油站冷却器进出油温差每小时手摸油应有冷却效果立即处理管磨机巡检标准（3）巡检划分部位项目巡检周期方 法使用器械判断标准处置减速机稀油站冷却器冷却水每小时目测表显进出通畅立即处理减速机稀油站供油管路是否渗油每班一次目测不渗、漏油立即处理减速机稀油站油池是否渗水交接班扳手排污

22、口放油不渗水立即处理减速机稀油站油尺油位交接班目测标尺线符合要求立即处理滑履稀油站油池油尺油位交接班目测标尺线符合要求立即处理滑履稀油站供油泵压力每小时目测表显0.250.5Mpa正常报告处理滑履稀油站过滤器前压力每小时目测表显0.250.5MPa正常报告处理滑履稀油站过滤器后压力每小时目测表显0.250.5MPa正常立即处理滑履稀油站滤器前后压差每小时目测表显0.050.1MPa立即处理滑履稀油站回油滤网堵塞每小时目测不堵塞立即处理滑履稀油站冷却器进出油温差每小时手摸油应有冷却效果立即处理滑履稀油站冷却器冷却水每小时目测表显进出通畅立即处理滑履稀油站供油管路是否渗油每班一次目测不渗、漏油立即处理滑履稀油站油池是否渗水交接班扳手排污口放油不渗水立即处理管磨机巡检标准（4）巡检划分部位项目巡检周期方 法使用器械判断标准处置滑履稀油站供油系统压力每小时目测表显按磨况报告处理滑履稀油站油尺油位交接班目测标尺线符合要求立即处理滑履轴瓦温度每小时目测数显测温枪75以下立即处理滑履轴瓦冷却水每小时目测表显手摸不缺水立即处理滑履滑环油膜每小时目测手摸厚度均匀报告处理筒体螺体松动剪断每小时目测不松动不断裂报告处理筒体磨门松动剪断每小时目测不漏灰立即处理筒体筒体洒水冷却水每小时目测均匀不堵塞报告处理