热力管道安装通用工艺规程.docx

1、热力管道安装通用工艺规程热力管道安装通用工艺规程1 围本工艺规程适用于工作压力不大于1.6Mpa，温度不高于350的蒸汽和工作压力不大于2.5MPa，温度不高于200的热水城镇供热管网工程的施工。2 规性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 城镇热力管网设计规CJJ34-2010城镇供热管网工程施工及验收规CJJ28-2004城镇直埋供热管道工程技术规程CJJ/T81-1998

2、钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2005承压设备无损检测JB4730-2005工业金属管道工程施工及验收规GB50235-1997现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规GB50236-98工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规HGJ229-913.施工准备3.1 材料及机具3.1.1 施工采用主要材料必须具有出厂合格证及质量证明文件。3.1.2 管子、管件及管道附件均应符合设计要求及现行有关标准，并按有关标准、规的规定进行施工前的检验。3.1.3 焊接材料应符合设计要求及现行有关标准。施工现场应设置合格的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。3.1.4 主要机

3、具：汽车起重机、载重汽车、柴油发电机、空气压缩机、离心清水泵、电动试压泵、液压千斤顶、管道切割机、坡口机、对口器、角后磨光机、电焊机、X射线探伤仪、经纬仪、水准仪、水平尺、压力表、钢卷尺、游标卡尺、钢板尺、气焊、气割工具、焊条烘干箱等。3.2 作业条件3.2.1 设施及其他技术文件齐全，施工图纸已经审定。3.2.2 施工组织设计、施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。3.2.3 施工材料、劳动力、机具齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、电、气、道路满足施工需要，并能保证连续施工。3.2.4 土建工程已完成并验收合格具备管道安装条件。3.2.5 管道安装所需的测量控制点已确定，且

4、其精度等级符合设计要求或规的规定。4 操作工艺4.1 工艺流程施工准备材料检验工程测量管道及附件安装管道试验、清洗及防腐、保温系统试运行竣工验收4.2 工程测量管道安装前的工程测量按设计要求进行，管线测量、水准测量的技术要求执行有关的施工规。4.3 管道安装一般规定4.3.1 制作卷管、受压管件和容器用的钢板在使用前应做检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷。4.3.2 预制防腐层和保温层的管道及管路附件在运输和安装中不得损坏。4.3.3 管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成并应经检验合格。4.3.4 钢管、管路附件等安装前应按设计要求核对型号并按规规定进行检验。

5、4.3.5 雨期施工应采取防止浮管及防止泥浆进入的措施4.3.6 施工间断时，管口应采用堵板封闭；管道安装完成后，应将部清理干净并及时封闭管口。4.3.7 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应留有检修空间。4.3.8 管道切割和坡口加工宜采用机械方法。如采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。4.3.9 焊接实施前应进行焊接工艺评定，并根据评定报告编制焊接作业指导书。焊接工艺评定应符合现行标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规GB50326的规定。焊工应持有有效合格证，并在合格证准予的围焊接。4.3.10 焊缝位置选择合理

6、，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并应避开应力集中区域。4.3.11 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求或有关规的规定。4.3.12 管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。对口焊接时应有合理间隙，错边量符合规要求。4.3.13 不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等方法消除接口间的偏斜、错口和不同心等缺陷。4.3.14 管道安装过程中，应按设计要求或规规定，随时对焊缝进行表面质量检验和无损检验，穿越河流、铁路、城市主干道的焊缝检验应按设计要求或规规定进行。4.4 管道加工和现场预制

7、管件制作管道加工和预制管件制作的各项技术要求应符合设计要求和规的规定。4.5 管道支、吊架安装4.5.1 管道安装前，应完成管道支、吊架的安装。支、吊架的位置应正确平整、牢固、坡度应符合设计要求。4.5.2 管沟敷设的管道，在沟口0.5m处应设支、吊架；管道滑托、吊架的吊杆应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量应按设计要求进行安装，设计无要求时应为计算位移量的一半。4.5.3 两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。4.5.4 支架结构接触面应洁净、平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象。4.5.

8、5 弹簧支、吊架安装高度应按设计要求进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。4.5.6 支、吊架和滑托应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺焊、咬肉或裂纹等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象存在。4.5.7 管道支架用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片找平。4.5.8 管道安装时，不宜使用临时性的吊架；必须使用时，应做出明显标记，且应保证安全。其位置应避开正式支、吊架的位置且不得影响正式支吊架的安装。管道安装完毕后应拆除临时支、吊架。4.5.9 有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。4.5.10 固定支

9、架、导向支架等型钢支架的根部，应做防水护墩。4.5.11 管道支、吊架安装允许偏差符合规规定，固定支架的检查应填写记录。4.6 管沟和地上敷设管道安装4.6.1 在安装管道中心线和管道支架标高复测无误后，将管组或单管平稳地吊装就位。放在架空支架上的管道，应安装必要的固定设施。4.6.2 已做防腐层和保温层的管道，不得在管沟中沿沟纵向拖拽，必须沿沟纵向拖动的，应利用拖轮进行拖动。4.6.3 地上敷设管道管组长度应按空中就位和焊接的需要确定，以等于或大于2倍支架距为宜。4.6.4每个管组或每根管子安装时都应按管道的中心线和管道坡度对接管口。4.6.5 对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心20

10、0mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长围，最大偏差值不应超过10mm。4.6.6 管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形。4.6.7 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。4.6.8 焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁和其他构筑物中。管道穿过构筑物墙板处应按设计要求安装套管，套管长度每侧应大于墙厚2025mm。穿过楼板的套管应高出地面50mm。套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞。套管中心的允许偏差为10mm。4.6.10 防水套管应按设计要求制作，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。套管缝隙应按设计规定进行填充。4.7 直埋管道安装4.7.1 直埋

11、管道宜使用长度相等的钢管预制成保温管，保温管的防腐层、保温层渗漏报警系统、保护层应按设计规定制作，并达到设计规定的质量标准。4.7.2 直埋管道的管材材质、壁厚、弹性模量、屈服强度等指标必须符合设计规定。4.7.3 直埋管道的埋设深度应符合设计要求，管道中心距、管底土质及回填土土质应符合设计要求。4.7.4 直埋管道的施工分段应按补偿段划分,当管道设计有预热伸长要求时,应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。4.7.5 施工时，宜先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位。应按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设置吊点，用尼龙线或橡胶带进行吊装。4.7.6 单根预制保温管或管件吊装时,吊点的

12、位置应按平衡条件选择，用护口吊钩或用柔性吊带起吊,稳起稳放，保护管道不受损伤。4.7.7 在管沟中，逐根安装管道时，每10m管道的中心偏差量应不大于5mm。固定支架间的管道中心线应成一条直线，坡度准确，管中心线高程的偏差不超过10mm,在水平方向的偏差不超30mm。在管道避开其它障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5。4.7.8 在波纹补偿器或套筒伸缩器前50mm围的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。管道预热伸长后，需焊接的波纹补偿器或套筒伸缩器两焊接面之间的距离应按设计规定值预留，两个焊接面之间应吻合，焊接完毕后，按设计规定进行回填。4.7.9 弯管补偿器和方形补偿器的预拉伸量应符合要求，弯管

13、变形部位的外侧，按设计施工或垫以泡沫塑料等柔性材料。4.7.10 预热伸长管段用的小型混凝土固定支架，宜采用整体预制件、现场安装的方法进行施工，在现场浇灌的固定支架，应在管道安装前施工。支架达到设计强度后，再进行预伸长。4.7.11 在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的保护壳。在保温层部伸缩的管道，保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。4.7.12 已就位的管子、管腔不得存留异物。施工间断时，应用工具或堵板封闭管口。4.7.13 管道穿越墙壁处应安装防水套管并用柔性材料填充。4.7.14 预制直埋保温管现场切割时，应采取防止外护管脆裂的措施，管道配管长度不

14、宜小于2m，切割后的工作钢管裸露续长度应与原成品管的工作钢管裸露程度一致，且外表面清洁。4.7.15 直埋保温管接头的保温和密封，采用工艺应有合格的形式检验报告，在接头焊口检验合格后进行，并应保证保温和密封质量。4.7.16 冬、雨季施工时应制定相应的季节施工措施，并严格按措施的规定进行施工。4.8 管道附件安装4.8.1 热力管道所用的阀门、紧固件、密封材料等在安装前应按有关规的规定进行检验。4.8.2 安装阀门时，阀门的手轮装置应放在便于操作的位置。阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。4.8.3 阀门的操作机构和传动装置应进

15、行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩，开度指示应准确。4.8.4 集群安装的阀门应排列整齐、美观，便于操作。4.8.5 阀门的运输、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔，不得把阀门手轮作为吊装的承重点，已安装就位的应防止撞击。4.8.6 法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计要求，法兰密封面及密封垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。4.8.7 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。4.8.8 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。4.8

16、.9 大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。4.8.10 严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。4.8.11 法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，螺栓宜涂以二硫化目油脂或石墨机油加以保护。4.9 补偿器安装和管道的冷紧、热紧4.9.1 方形补偿器可水平或垂直安装，水平安装时，垂直臂应水平安置，平行臂应与管道坡度相同；垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。补偿器处滑动支架的预偏移量应符合设计规定。补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差不应超过

17、10mm。4.9.2 方形补偿器安装后，在管段两端靠近固定支架处，按设计规定的拉伸量留出空隙。冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差符合规规定。4.9.3 波纹补偿器安装时，应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差应符合规的规定。4.9.4 波纹补偿器应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象。4.9.5 波纹补偿器套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流回安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。补偿器与管道保持同轴，不得偏斜。4.9.6 安装时，应在波纹补偿器两端设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近补偿器的两个管道支架，应设导向装置。4.9.

18、7 球形补偿器两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定,外伸部分应与管道坡度保持一致。试运期间,应在规定工作压力和温度下进行观察，并作必要的校正，使之处于转动灵活，密封良好的状态。4.9.8 套筒式补偿器安装时要与管道同轴，不得歪斜，芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量；填料的型号、规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。4.9.9 采用其它形式的补偿器时，应按照设计规定及产品使用说明书进行安装。4.9.10 自然补偿管段的冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。4.9.11 冷紧应具备的条件：冷紧段两端的

19、固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量；弹簧支架的弹簧，已按设计预压缩并临时固定；管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格，管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。4.9.12 冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。4.9.13 管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。热紧时的各项参数应符合设计规定。螺栓应对称、均匀适度紧固。处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。4.10 供热站中继泵站的设备、管道及通用组件的安装应符合设计规定

20、和相关的规规定。4.11 管道的防腐和保温工程的施工应符合设计规定及相关规的规定。4.12 试验、清洗4.12.1 管道和设备，在安装完毕后按设计要求或规规定进行强度试验和严密性试验。4.12.2 管道严密性试验前应具备的条件a）管道的施工质量符合设计要求及规的规定。b）管道的支、吊架已安装、调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度。c）焊缝的外观检查和无损检验合格，且焊缝及应检查的部位不得涂漆、保温。d）管道上的安全阀、爆破片及其它不能参与试压的附件已拆除或隔离,加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实。e）试验用的临时加固装置、排放设施已安装完毕，并经检查确认安全可靠。f

21、）试验用的压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.52倍，数量不少于2块。g）现场已清理完毕，不影响试压管道和设备的检查。h) 试验方案已经履行审批手续。4.12.3 管道水压试验要求a）水压试验应以洁净水为试验介质。b）管道中的空气已排净。c）升压缓慢、均匀。d）环境温度应高于5，否则，应采取可靠的防冻措施。e）地沟管道与直埋管道已安装了排水设施。f）试压管道与运行中的管道已作隔断，试压时产生的推力不致影响管道的正常运行。4.12.4 管道的分段试压、整体试压应严格按设计参数进行。达到试验压力后，应详细检查管道、焊缝、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等，在规

22、定时间压力降符合标准要求即试验合格。4.12.5 试验过程中如发现渗漏，应在渗漏部位作出明显标记并作记录，待管道泄压后处理，不得带压修补。焊缝渗漏的修补，应按规的有关规定进行。消除缺陷后，应重新试压。4.12.6 如水压试验有困难，可采用气压试验，采用气压试验时，须经设计方提供试验参数，并经有关部门审核批准。试验时，必须采取可靠的、有效的安全措施。4.12.7 试压合格后，拆除临时设施，将试压前拆除的设备、附件等予以复位，并作好记录。4.12.8 管道在试压合格后进行清洗。清洗用介质应按设计规定采用。清洗前，应制定清洗方案，并拆除减压器、疏水器、流量计（孔板）滤网、调节阀芯、温度计及其它不应与

23、管道同是清洗的设备、容器及仪表管等。4.12.9 必要时，应对管道予以加固，以保证其能承受清洗时的冲击力。4.12.10 排水管道应在水流末端的低点接至排放地点，排水管的截面积，应按设计或水力计算确定。4.12.11 蒸汽吹洗的排气管管径应按设计或根据计算确定，管口的朝向、高度、倾角应经计算及慎重研究确定，排气管应简短，端部应有牢固的支撑。4.12.12 设备、容器应有单独的排水口，在清洗过程中应保证管道中的赃物不进入设备。4.12.13 清洗应按主干线、支干线、支线的顺序分别进行。清洗前应充分浸泡管道。在清洗用水量可满足需要时，应尽量扩大直接排水清洗的围。水力冲洗宜连续进行并尽量加大流量，一

24、般管平均流速不应低于1m/s。4.12.14 水清洗以符合设计规定的标准为合格。设计无规定时，以入口水与排水的透明度相同为合格。4.12.15 输送蒸汽的管道应用蒸汽吹洗，吹洗前，应缓慢升温暖管，恒温1h后进行吹洗，吹洗压力和流量应符合设计要求或计算确定。吹洗次数一般为23次，每次的间隔时间为2030min。吹洗的检查方法，将刨光的洁净木板置于排气口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。4.12.16 管道清冼结束后，对可能存在脏物的部位及沉积物的位置可人工加为清除。4.12.17 管道清洗结束后，应及时恢复拆除的设备及部件，且不得进行其它影响管道部清洗的工作。4.13 系统试运行4.13.1 热力

25、管网工程的各单项工程全部并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合格，热源工程已具备供热运行条件后进行热力系统的试运行。4.13.2 试运行前，应按设计要求及相关规的规定，制定系统试运行方案。试运行应严格按方案规定的程序进行。试运行合格后，转入工程验收。5 质量标准5.1 主控项目5.1.1 管道的强度试验、气密性试验应符合设计或规规定。5.1.2 焊缝质量应符合设计或规的规定。5.1.3 管道的清洗应符合设计或规的规定。5.2 一般项目5.2.1 管道的高程，坐标应符合设计规定。5.2.2 管道的坡度、坡向、分管垂直度应符合设计或规的规定。5.2.3 管道支吊架的安装应符合设计规定。5.2.4

26、 管道附件、组件的安装应符合有关规定。5.2.5 管道防腐、保温应符合设计或规规定。6 成品保护6.1 管道试验时,不参与试验的设备、组件应采取妥善隔离措施。6.2 已做好防腐层和保温层的管道，在运输、安装过程中，应采取保护措施。6.3 管道施工间断时，应妥善封闭管道开口端。6.4 直埋管道回填时应注意保护好已完工的管道。7 注意事项7.1 应注意的质量问题7.1.1 管道坡度、坡向不符合设计规定。7.1.2 管道焊接时用强力对口，法兰连接时，用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.1.3 管道支吊架的热位移偏移值不符合设计规定，弹簧吊架的弹簧压缩量不符合设计规定。7.1.4 管道补偿器装反7.2 应注

27、意的安全问题7.2.1 管道在冬季、雨季施工时应按照季节施工措施施工。7.2.2 管道试压出现问题时，严禁带压处理。7.2.3 施工用电线路、设施应由电气施工人员按施工总平面图布置、安装。7.2.4 管道、阀门在运输、吊装过程中应注意保护,严禁野蛮装卸。7.2.5 水压试验、水冲洗时应有可靠的排水措施。7.2.6 直埋管道安装时，要注意防止发生管沟塌方事故。8 质量记录8.1 管线测量、放线记录。8.2 隐藏工程检查验收记录。8.3 材料、设备合格证、质量证明书。8.4 焊口表面质量检查记录。8.5 无损探伤检查记录。8.6 管道补偿装置安装记录。8.7 管道油漆防腐施工检查记录。8.8 管道系统压力试验记录8.9 管道系统吹扫清洗记录8.10 管道保温施工记录8.11 质量验评记录8.12 竣工测量资料8.13 工程竣工图等