精益生产项目规划.docx

1、精益生产项目规划xxx有限公司精益生产推进项目规划一、项目章程部门：生产部产线三 日期：2014-9-10项目名称项目范围领导小组成员精益生产项目产线三组 长：副组长：书 记：组员：现状描述目标描述初步改善方向产线三：综合效率：月平均综合效率为51.80综合效率：在现状基础上提升65，达到851、实行单件流生产方式。（每次生产和转移一个、或一个固定的小批量；尽可能的连续流动；上下工序刚刚好的衔接。）2、消除生产过程搬运及等待的浪费;3、提高工序之间及工序内部工位间的平衡率;4、帮助现场管理人员及作业员工养成按照标准及规范作业的习惯；5、提高员工多技能操作能力；6、管控和减少支持部门的异常工时。

2、员工作业效率:月平均作业效率为：员工作业效率：在现状基础上提升30，达到 %成品交检合格率(1退货率）：月平均合格率为91%成品交检合格率（1-退货率）：在现状基础上提升7个百分点，月成品交检合格率提达到98以上1、试点实施质量管理体系及质量项目改善系统；2、改善产品体系,提升产品设计质量；3、改善制程质量，提升制程直通率；4、改善和提升供应商管理水平,提高原材料一次上线合格率;5、主要、多发或重点质量异常立项改善或解决.二、关键测量指标、指标计算公式、改善目标值及数据来源部门关键测量指标计算公式16周改善目标值数据来源产线三综合效率标准工时/实际工时100（标准工时=入库成品数*成品对应标准

3、工时）(实际工时=产线人员出勤时数）85标准工时：技术部实际工时:人事部入库数量：计划部员工作业效率标准工时/有效工时100（标准工时=入库成品数*成品对应标准工时）（有效工时=产线直接员工出勤时数正常损耗工时异常工时）95正常损耗工时：计划部 异 常 工 时：责任部门其他同上成品交检合格率1-退货返工数量/交检总数量*10098品质部三、项目组织机构及关键职责1、项目组织结构 2、关键职责2。1领导小组职责:明确项目方向,确定改善优先次序；负责项目重大事项的决策;负责监测项目成果及改善进度；为项目实施提供相应的资源支持；负责订立项目奖惩制度，批准奖惩结果。2。2执行小组职责：根据领导小组的工

4、作安排、部署及指导，策划并确定执行小组总体工作规划，包括制订小组章程、组织结构、改善目标、差距分析、现状描述、改善对策及具体的改善行动计划;负责根据本执行小组总体规划执行并推进各类改善工作，确保各项具体工作任务、工作活动及要求落地实处;向领导小组定期或不定期汇报工作进度；定期召开执行小组会议检讨工作进度及质量；定期总结、公开发布改善成果,分享改善经验。2.3 领导小组组长职责负责项目开展方式决策；负责项目管理过程授权；负责项目目标设定；负责听取项目月度工作汇报;负责审批项目及成员的奖惩；2。4 领导小组副组长职责负责项目方案规划及项目总体行动计划的制定；负责项目各项具体工作的安排、部署及推动实

5、施；负责项目实施过程跟踪和管控；负责项目实施效果检查和评估；负责定期召开领导小组会议，分析和推动解决项目执行过程中的疑难及障碍;负责跟进各执行小组的具体工作落实状况及完成结果，检查、督导和考核各执行小组组长的改善绩效结果及行为;负责报备、审核项目及成员的奖惩；2.5 领导小组书记的职责协助进行项目各项具体工作的安排、部署及推动实施；负责统筹、协调项目的开展及各执行小组工作的落实和实施；负责项目推进过程中的联络与跟进工作;负责项目进度的跟进和监控；负责项目实施过程中各职能部门的沟通与协调；负责项目推进和实施过程中的制度建设和团队建设;负责项目各类数据的收集、整理、汇总及分析；2.6领导小组成员(

6、项目主管）职责根据精益生产项目总体规划及公司改善目标要求，分解、细化精益生产项目改善目标和行动计划，制定、报批执行小组的的章程、组织结构、现状描述、改善目标、差距分析、改善对策及具体的改善行动计划；按计划推进和落实各项改善行动计划、任务及要求；小组成员工作安排、任务分配、改善实施过程跟进及完成结果检查；定期或不定期向项目领导汇报执行小组工作进度及完成结果;积极参与项目实施过程中的各类问题讨论，提出或审议解决方案;每周召开执行小组会议检讨改善进度及质量；执行小组成员的奖惩方案及结果的报备；2.7 执行小组成员职责负责参与执行小组总体改善目标和行动计划的确定；负责各项改善措施和行动计划的具体落实与

7、实施;主动参与项目及执行小组的各类活动、会议及培训；及时反馈改善实施过程中的各类异常，并积极参与异常的原因分析、改善对策制定及改善实施;每周向组长汇报工作进度及工作结果。四、现状分析1、效率现状分析 2、成品检验合格率现状分析 五、现状根本原因分析及计划改善对策1、影响效率的根因分析及计划改善对策序号主要景影响因素改善对策2、影响成品交检合格率的根因分析及计划改善对策序号主要影响因素改善对策1产品设计可靠性及稳定性不一致（相同产品在不同批次生产性能呈现不同比率差异、产品一次直通率差异大)1，产品执行精益生产前做到全面评审（技术评审及设计优化过流点统一等、工艺文件的评审、工装评审）2，物料可靠性

8、评审：对影响产品关键性能物料上线前做可靠性验证.不定期对物料进行可靠性测试。备选物料经可靠性验证后须小批量试产确认合格后才可进入精益生产流程。3，成品可靠性验证:每批次产品抽检一定比率做长时间高温老化验证和振动测试验证。4，产品性能测试数据收集，作SPC统计图表进行CPK分析，以达产品设计性能参数在3个西格玛内.2上线物料无法100符合精益生产品质1，物料来料时效性提升：确保物料上线前得到充分的检验和验证,防止物料来料时效性紧凑且因紧急上线而得不到充分验证或因不合格而无条件特采导致成品合格率降低。2，降低上线物料错检率和漏检率3，减少同种型号物料因不同物理特性（如颜色差异、不同厂家物料差异）而

9、引起品质不良。4，降低物料错发率以及保证发放到产线物料无混料3产线“三检”制度未得到有效实施1，要求产线每批产品上线前先进行首件确认、产品有变更的也需要做首件确认,并得到生产、工程、品管确认合格后才可上线生产。2，要求产线对重点工序一定要设置专检站位,杜绝大流水作业因不良品流入后道工序带来不必要的重复返工。3,员工自检/互检意识加强，确保每道工序员工不制造不良品、不接受不良品、不传递不良品。4重点工序直通率低1，提升调试直通率：维修站位维修记录须准确、实事求是，每天产品维修记录统计分析，针对影响调试直通率低的前三项进行问题追踪，提出改善对策，改善措施实施和效果验证，最终形成标准化.2，提升装配

10、老化直通率:装配工序重要质控点监控（锁散热器、打压板、影响安全性能元器件安装及布置。3，老化工序品质管控质控点执行力提升。5产线品质异常问题未得到有效处理1，建立品质改善小组，1。1对问题点按三现五原则方式作彻底处理；1.2不良问题水平展开至同类产品,以达标准化2，产线返工流程执行不彻底，返工意识差.3，产线突发异常问题处理时效性,临时措施实施及改善效果验证得到及时有效.六、改善行动计划表序号改善行动措施责任人周别(改善周期共计16周）备注373839404142434445464748495051521成立精益生产项目小组，确定项目整体规划2精益生产项目整体规划审核、确认、批准3调整、修改、确定员工及现场管理人员薪酬及激励管理规定5精益生产相关知识培训(IE基础知识、精益生产基础知识、项目整体规划方案等方面内容）6作业标准的修订、完善7标准化生产推动8制程工序间平衡改善9制程消除浪费10完善新员工培训流程及规定11支持部门异常工时改善12制程质量异常改善13原材料质量异常改善