冲击钻灌注桩作业指导书.docx

1、冲击钻灌注桩作业指导书冲击钻灌注桩作业指导书1.适用范围 适用于杭长（沪昆）铁路客专湖南段HCTJ标桥梁桩基施工。2.作业准备21内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3.技术要求3.1冲击钻适用于乱石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桩基施工。根据地

2、址资料易采用十字形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。3.2吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯、无断丝者，安全系数不应小于12，钢丝绳与钻头间应设转向装置并连接牢固，主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。3.3开始钻孔时，应采用小冲程开孔。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔；钻进过程中，应勤松绳、适量松绳，每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。3.4钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应及时更

3、换修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放人新钻头。3.5为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到5MPa后方可施钻。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工准备测量放样埋设护筒安装钻机钻机钻进检孔清孔下钢筋笼下混凝土导管水下混凝土灌注测桩检验4.2工艺流程5.施工要求要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到5MPa后方可开钻。5.1 施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

4、冲击钻施工工艺流程图首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。桩基中心位置测设完成后，应在纵横向设护桩，以备钻孔过程中对桩位进行复核。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用型钢或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.5m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。5.2施工工艺5.2.1埋设钢护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护

5、筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大40cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。在水中筑岛上得护筒，宜埋入河床面以下1m左右。在水中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，有冲刷影响的的河床，护筒底宜进入一般冲刷线以下不少于1.0m；局部冲刷影响

6、严重的河床，护筒底宜进入局部冲刷线以下不少于1.0m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。5.2.2泥浆池开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：在砂类土、碎(卵)石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁；在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁；冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆性能指标应符合下列规定：1)比重：冲击钻使用管形钻头钻孔时，人孔泥浆比重可为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于

7、：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。2)黏度：人孔泥浆黏度，一般地层为1622s；松散易坍地层为1928s。3)含砂率：新制泥浆不大于4。4)胶体率：不小于95。PH值：应大于6.5。泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。5.2.3钻孔5.2.3.1安装钻机钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移

8、或沉陷。钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。5.2.3.2钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。开孔的孔位必须准确，孔位偏差不得大于5cm，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上。钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及

9、下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔作业保持连续进行，不中断。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔

10、径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。5.2.3.3地质核对在钻孔过程中，必须对桩基留取碴样，每米一留样，碴样必须放入密闭的透明塑料袋中封口并贴上标签，注明结构名称、桩位、类型、设计深度、取样深度、取样时间、按深度顺序存放，并填写桥梁桩基地质核查对照表同时填写钻孔记录表。5.2.3.4检孔成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%孔深。5.2.3.5清孔钻孔完成后，检测孔径、孔垂

11、直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。清孔禁止采用掏碴筒,建议采用换浆法。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，杭长客专施图桥参01说明中要求桩底沉渣厚度特殊结构主墩不应大于5cm，一般桥梁墩台柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重

12、不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为1720s。清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计要求。柱桩在浇筑水下混凝土前如用射水或射风进行辅助清孔，可冲射钻孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，然后立即浇筑水下混凝土。射水（风）压力应比孔底压力大0.05MPa。5.2.4 钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块，外径12.2cm，内径1.8

13、cm，厚4.0cm。采用M50高强度砂浆预制而成，沿桩基钢筋笼周边每道4个，沿钢筋笼纵向每2.0m一道，垫块采用16钢筋与桩基主筋焊接牢靠，桩基钢筋笼下放前，应对垫块的布设固定情况进行检查，满足要求后可进行下一步工作。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接按规范进行施工。钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升

14、，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。在杭长客专施图桥参01说明中要求钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架垂直度1；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序 号项 目允 许 偏 差检验方法1钢筋骨架在承台

15、底以下长度100mm尺量检验2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块注：d为钢筋直径（mm）5.2.4 砼灌注5.2.4.1安装导管钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径采用2030cm，中间节长宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m长导管。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按

16、孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有250400mm的空间。5.2.4.2灌注水下混凝土浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压水（风）冲射孔底沉淀物。清孔完成后，

17、立即浇注水下混凝土。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土13m深。漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深在26 m范围，最小埋深不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时

18、，可适当加大埋深，但不宜超过8m。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程1.0m。在浇筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和

19、工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管

20、口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两

21、组试件，桩长20米以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5.2.4.3泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.2.4.4质量检测按设计要求对需要进行超声波检测的桩基，在钢筋笼安装前预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测，其余采用低应变动态测法

22、检测，对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。5.3 超声波检测管的安装5.3.1 按铁路工程基桩无损检测规程（TB10218-2008）的要求，所有桩基础均应进行检测，其中：桩长40m或桩径2.0m时采用超声波进行检测，其余可采用低应变法进行检测。5.3.2 超声波检测管采用无缝钢管，内径50mm，壁厚3.0mm，或采用专用超声波检测管。5.3.3 预埋时，桩径1.80m及以下的桩预埋3根检测管，桩径2.00m、2.20m的桩预埋4根检测管，桩径2.5m及以上的桩预埋5根检测管。5.3.4 检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨架箍筋上，检测管下端距桩底5cm，伸入承台内1.25m

23、。超声波检测完成后，对钢管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆注浆进行填充。5.4 施工注意事项5.4.1 桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果钢筋骨架不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注混凝土，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀松散物的厚度，重新进行检查。灌注混凝土之时，钢筋骨架在顶面应采用有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。5.3.2 桩骨架宜采用分段制作，分段长度应根据吊装及运输条件确定，应保证不变形，接头应按施工规范错开。5.3.3 钢筋骨架的制作

24、和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架垂直度1%；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm。5.3.4 桩身主筋与加强箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜电焊，若主筋较多时，可交错电焊或绑扎。5.3.5 桩基混凝土应一次灌注完成，不得中途停顿。5.3.6 桩中心在承台地面处的偏差不得大于5cm。6.劳动组织 6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每个作业单元人员配备表负责人1人技术主管1人专（兼）职安全员1人工班长35技术、质检、测量及实验员4机械工、焊工、普工34注：

25、每个墩桩基施工面作为一个作业单位，每墩按一台冲击钻配置。其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由本单位正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。7材料要求原材料应符合设计要求，使用由试验室检验通过的合格材料。8.设备机具配置主要机械设备配置表冲击钻1台挖机1台泥浆泵12台25T千斤顶34台注：每个墩桩基施工面作为一个作业单位，挖机多个作业单位可共用一台。9.质量控制及检验9.1质量控制9.1.1钻孔转施工工程质量控制要点主要有9.1.1.1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。检验方法：检查施工记录、观察。9.1.1.2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。检验方法：测量检查和用

26、检孔器或成孔检测仪器检查。9.1.1.3钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。检验方法：观察和测量检查。9.1.1.4泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。检验方法：施工单位进行泥浆比重和含砂率试验；监理单位见证试验。9.1.1.5浇筑水下混凝土前应清底，满足柱桩沉碴厚度小于5cm， 摩擦桩沉碴厚度小于10cm。 检验方法：测量。9.2质量检验9.2.1混凝土原材料、配合比、施工的水下混凝土的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）。9.2.2桩的混凝土强度等级必须符合设

27、计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。9.2.3桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。9.2.4桩身混凝土应匀质、完整。对桩身混凝土应全部进行无损检测。检测方法必须符合铁道部现行铁路工程桩基无损检测规程（TB 10218）的规定。9.2.5桩基钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。10 安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。10.1.3

28、为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。 10.1.4现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。 10.2环保要求 钻孔桩施工产生大量泥浆，容易造成对环境的污染。为保护自然环境，应加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。 10.2.1生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。 10.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。 11 钻孔桩常见事故的预防、处理及岩溶区桩基施工方法常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：11.1坍孔各种钻孔方法都

29、可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。11.1.1 坍孔原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度

30、等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。8.1.2 坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过

31、水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。11.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。11.2.1 偏斜原因 钻孔中遇有较大的孤石或探头石 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。、钻杆弯曲，接头不正。11.2.2 预防和处理 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。11.3 掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。