慢走丝加工标准定稿版.docx

1、慢走丝加工标准定稿版 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】慢走丝加工标准XXX有限公司慢走丝加工标准2014.9.1发布 2014.9.1实施文件编号： 版本：V1.0拟制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：文件修改记录表序号版本修订理由与内容摘要修订页次修订日期修订人1231 目的规范和指导线割部门-慢走丝的生产作业，提升生产效率，提高生产品质。明确机床维护保养方法及其正确操作规程延长机器使用寿命。 2 范围适用于制造部所有慢走丝加工。3 职责3.1 主管宣导加工者熟练撑握。3.2 主管负责培训，新入职员工按作业标准

2、进行作业。3.3 操作者按正常程序操作机台，做好保养和记录。4 定义严格按标准作业，保证产品质量。5 作业标准5.1 操机流程标准5.1.1 先开启电源总阀开关稳压器绿色按钮机床控制柜下方黑色按钮开启开启机床控制柜右上方SOURCE按钮启动控制柜(即电脑主机)等待显是示器显示SKDA控制菜单显示页面开启显示柜POWER按钮启动动力电源。5.1.2 将磁盘插入软驱。在主菜单中按F1键,选择装入文件将需要加工的ISO文件拷贝到机床内在主菜单编辑中输入需要加工的ISO文件F9退出编辑命令界面将自动到运行命令选择F3图校验,(F1可连续校验程式,F2可单段校验程式) 在移动中按F6 Z轴回零用校正块校

3、正垂直度（校垂直前要把校正块校垂直的方向打好垂直）,在主菜单的移动中按F8校垂直。选择相应的方向，然后调节机床面版的UV键，校正火花之上下一致F9退出ENTER键UV清零在主菜单移动按F7键测斜度，校正形参数HA、HP值，将铜线停留在校正斜槽中心，输入校正块高度，每次测形参数至少要册测三次，然后求出三次同接近的平均值。5.1.3 对照图纸程式装夹好工件用校表检查工件的垂直度、直角度、平面度穿丝按移动中对边命令，可选择，四轴另一方向碰边找数加工，也可选择，分中或分中找数圆孔基孔可直接在移动中按定中心找到圆心在移动中在绝对动或相对动中直接回到起割点位置在主菜单运行菜单中按形参数命令，设定形参数按切

4、割命令开始加工按+锁住机头。5.2 审图标准与自检5.2.1 必须是蓝色印章.才能编程加工（特殊交代除外）。5.2.2 必须以最新图档日期，特别是改模图档一定要与图纸日期一致。5.2.3 注解说明与标注说明必须一致。5.2.4 俯视图与侧视及剖视图必须一致。5.2.5 查看工件的基准边是否有研磨、基准孔是否有钻以确定板件的取数方式。5.2.6 查看工件的厚度和外形尺寸、螺孔和沉头是否和图纸一致。5.2.7 下模板刀口及冲头要送往品检检查是否达到硬度范围。5.2.8 以上七点任一点不符合，必须在第一时间告诉上级协调沟通。5.3 编程标准5.3.1 五金模具工件尺寸在200以下，全部以0边（基准角

5、）为基准编程加工，且必须用卡尺检测螺孔到0边（基准角）距离是否在0.5范围以内（否则要退回上工序确认基准再编程）。5.3.2 工件尺寸在200以上，必须要有基准边、基准孔来扫表，四边工件定起割点，至少须编一个螺孔检查起割点相应坐标（如果没有基准边基准孔要退回下工序确认基准后再编程）。5.3.3 冲头及镶件入子尺寸在50以上必须打孔加工，不允许外形拉线，并且必须保证挂位处余量在10以上。5.3.4 冲头及镶件入子尺寸在100以上，必须打两个孔，挂两处位置，并且必须保证挂位处余量在10以上。5.3.5 程式里加入过切式可以使其接刀点平滑过度。5.3.6 镶件孔，导柱孔，冲孔等孔的程式，请予以归类编

6、制依次线割。5.3.7 夹板、脱料板等避角让位的地方，需手动作好电脑图。5.3.8 清角最佳状态R=0.2MM。5.3.9 小于0.15R的拐角可以予以直线切割。 修刀(T=3080)两刀相差间隙0.15MM或0.18MM，能提高光洁度。5.3.11 程式里修刀的暂停点不可以要，一定要把它手动删除。 修刀过程的水压、张力、线速、轴等参数不能变。 需接刀的模板(较大)第一次装夹尽量使其割完导柱、销钉、形孔用以接刀，而且接刀最少必须两个以上。 程式单的注解标准：日期；图档途径；电脑编号；工件名称；物料编号；图纸页码；程式名称；编程人员名字；检查人名字、操作人员名；详解的装夹示意图（标有装夹压块位置

7、，起割点位置）；校表基准及需要检查的部分；确认起割点；醒目注明需要注意的部分；有锥度的工件必须写明形参数；销钉、导柱、顶针一定要求试配。 5.4 装夹标准5.4.1 保证机头垂直度有斜度的工件要把Z轴回零上下异形的要测好斜度。5.4.2 装夹时机头要移到工件范围以外，工件尺寸在200以下，至少要用两个压块，分别装在工件直角两边，200以上的工件必须要有三个以上压块装夹。装夹工件时，压块必须与工件成平行装夹方式，不允许压块上翘或下斜状态；表面加工光亮或易压伤的工件必须在工件与压块之间加上垫纸，螺丝必须锁有效牙深以下，螺帽六角槽要显六角形显圆形不能再用，锁紧螺丝时扳手必须与平台成平行状态，手握扳手

8、尾部操作，身体要保持平衡，不可大幅度倾斜，以防扳手断掉伤人。5.4.4 空架工件重量8KG以上要在工件下方加上以工作台平面的承重垫块，工件压稳好将承重垫块移除。5.4.5 外形三边都加工到的大工件装夹时在对边加一个台板装夹好后再把台板拆掉。5.4.6 工件校表标准参照下图表： 工件尺寸校表位基准边垂直度平面度直角度mm以下.mm.mm.mmmm.mm.mm.mmmm以上.4mm.6mm.8mm5.5 加工标准5.5.1 四边到数的工件，以0边碰数加工；必须用卡尺测量螺孔距离，偏差在0.5以内。5.5.2 四边有余量的工件以基准边扫表，基准孔或螺孔定中心找数必须再分一个螺孔，确定基孔位置，螺孔偏

9、差在0.5mm以内。零准边磨准的工件，则以零准边碰定起割点。5.5.3 宽边到数，长边有余量的工件，基准孔或螺孔，对边分中碰宽边，碰单边，定起割点，必须再分一个螺孔，螺孔偏差在0.5mm以内。5.5.4 有两条边借边的工件，则以接边部分校火花碰定起割点，必须以确认借边位与平面垂直度及两边成直角为前提。（碰数时要在最长直边两头的两个点上各碰一次以保正直边）。5.5.5 外形磨准的工件，则以四边或直角边部分校火花碰定起割点，必须以确认四边位与平面垂直度及两边成直角为前提，（碰数时要在最长直边两头的两个点上各碰一次以保正直边）。5.5.6 国内模具工件，必须保证平面垂直，用卡尺自检2到3个穿丝孔到基

10、准角距离，偏差在1mm范围内，可任用穿丝孔中心定为起割点，如果板有几个很小孔，则必须以小孔不破孔为前提以小孔定为起割点加工。5.5.7 修模工件模板以合销、导柱孔定起割点, 冲头及镶件入子在没有内圆孔合销孔的前提下以外形一个直角边部分校火花碰定起割点。5.5.8 所有斜度工件都必须以底部或面部作基准面，设准形参数HB、HC、HD分清斜度方向。5.6 机床参数标准5.6.1 机床参数如下：厚度参数线速张力水压效率0540mm一刀6一刀7一刀2.56.0二刀7二刀二刀4060mm一刀7一刀7一刀5 01.52.5二刀7二刀二刀6080mm一刀8一刀7一刀1.21.5二刀8二刀二刀 80mm以上一刀

11、9一刀8一刀0.51.2二刀10二刀二刀5.6.2 加工中所有修刀参数不允许随意更改。5.6.3 加工中轴高度不允许随意移动。5.6.4 当加工中突然停电，重新加工时，必须先回起割点，确认没有移位后，再继续加工，不能确定时，必须重新定起割点加工，不允许草率加工。5.6.5 当进行回起割点操作时，必须先抬高机头，手动移位到起割点大位置，再将机床、轴先回起割点，最后才用手移动轴高度，绝不允许按+空格键直接回起割点。5.7 程式补偿间隙标准 5.7.1 以下参数为型腔孔实数加工参数：厚度材料钢材铜料铝料20mm以下一刀150一刀175一刀178二刀190134二刀215143二刀24015020-5

12、0mm一刀160一刀172一刀176二刀190136二刀210142二刀23014850-100mm一刀165一刀175一刀180二刀195138二刀215145二刀240150100mm以上一刀170一刀180一刀185二刀200140二刀220148二刀2501555.7.2 所有间隙在0.1以上必须在图档上放好间隙，0.1以内间隙可在程式直接放大偏移量。5.8 外形、内孔配数标准5.8.1 所有板模销钉孔必须实紧配，达到用手轻按即入的效果，冲针、冲头孔按单边大0.005间隙加工，所有导套孔必须顺配。5.8.2 所有模板镶件孔按单大0.01加工；所有镶件形实数线割，所有板件外形必须按公差线

13、割。5.8.3 所有磨床无发加工的异形冲头、异形镶件外形要清线头。5.9 短路的几种处理方法5.9.1 单手手动拉线线割，线张力设为最小，加工条件改强(C430)速度值改为SF=9。5.9.2 手动移离短路位置，按CTRL+ENTER键会割至短路点（注:是在不可破孔的前提下移离短路位置）。5.9.3 空走一小段自动回退时，条件改强(C430.SF=9,反张力设为零）。5.9.4 回起割点反向割入短路处点。5.9.5 注意：同一短路点，三次以上按CTRLENTER键须验证该点的坐标位置，（容易走位刮相）。5.9.6 在穿丝孔偏离其割点较近时发生短路：将加工速度调慢，加工条件加大，转换成空走一小段，然后再转换成放电加工，用手轻轻拉动铜丝，使其变动位置放电加工，直至加工正常。5.9.7 短路，（把加工条件改为）移动机头位置（移动，）直至不出现短路提示，将轴降低至最低高度，依提示按下CTRL+ENTER键，直至加工到正常线割轨迹后屏幕出现提示，再按键确认加工。5.9.8