静压桩施工方案实例.docx

1、静压桩施工方案实例某综合服务中心工程静压桩专项施工方案编制单位：开天钻地工程建设有限公司编制人：审核人：批准人：日 期：2013年11月静压桩专项施工方案一、编制依据（1）、本工程施工图纸和设计技术交底；（2）、广东省民防地基勘察院工程勘察报告；（3）、建筑地基基础工程施工质量验收规范 (GB50202-2002)（4）、建筑工程施工质量验收统一标准 (GB50300-2001)（5）、建筑桩基技术规范 (JGJ94-94)（6）、施工现场临时用电安全技术规范 (JGJ46-2005)（7）、工程测量规范 （GB50026-2007）（8）、方桩接桩图集 2006粤G/T-502（9）、我公司

2、对施工现场进行踏勘了解的有关情况；二、工程概况本工程采用先张法预应力混凝土空心方桩，总桩数370 根，其中6根试桩，桩长34米，其他工程桩长28米，桩尖持力层在第2-2层粘土层；方桩混凝土强度等级为C60, 桩尖类型为b；单桩抗拔承载力设计值为590kN，单桩竖向承载力设计值为1650kN；桩位布置图如下：三、施工部署1、工期目标：计划工期25天；本工程共370根工程桩，一台YZY-700型桩机每天完成15根桩，可满足工期要求。2、资源配置 （1）、劳动力配置序号工种数量备注1234 （2）、机械配置 本工程压桩采用一台YZY-700液压静力压桩机，桩机配备4台电焊机进行接桩工作；测量采用J6

3、经纬仪校核桩的垂直度，S3自动安平水准仪控制桩顶标高四、施工方案1、施工条件现场场地已经基本平整，三通一平已经完成，具备施工条件。 2、施工工艺. 测量放线定桩位桩机就位喂桩至桩机前安装桩尖机起吊桩，对桩位调整桩及桩架的垂直度施压复核垂直度继续施压接桩测量贯入度桩机移位。(1)、测量放线 根据建设单位提供的平面控制点，首先用全站仪和测距仪放出控制点，然后由测量高级工程师采用经鉴定合格的J6型经纬仪，钢尺量距、用经纬仪导线法放出二级控制网（点）作补充，以控制整个建筑区域。控制点采用混凝土浇注，并分别在场地四周外围做4个永久控制点，以便随时检查场内控制点是否松动。二级控制点采用经纬仪观测2个测回，

4、测回误差不大于15。测量控制点必须有一人计算、另一人复核，将测试结果交监理核验、签字后方可采用。根据测放的控制网（点），利用J2经纬仪，钢尺量距，采用极坐标法，根据设计图纸上的尺寸，测放具体的桩位。在施工过程中，经常对控制网（点）进行检查，以防车辆的损坏。根据提供的水准点，用S3型水准仪进行观测，以闭合导线的方式进行引测，闭合不大于20mm以内。根据设计图纸计算出工程桩的桩顶标高并做好记录(2)、桩机定位：将压桩机就位至压桩桩位上将桩段吊入压桩机内，然后将桩端定位于桩位中心，起门架，校正平水和桩中，由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。(3)、校正桩的垂直度：调整桩机支腿

5、油缸油塞杆的伸出长度，使桩机平台保证水平，桩入土12米后，用互相垂直方向架设的铅锤吊线测桩的垂直度，直至施工达到规范及质量检验标准。压桩：开始启动压桩油缸，压桩在进入砂层土层时适当加快压桩速度，以保证桩尖有一定的穿透能力，到达持力层或油压突然加大时，应放缓压入速度，防止断桩。 (4)、接桩：采用电弧焊接，为了保证接桩的质量，焊接前先要复查上下桩的垂直度和中心线是否合格，清除连钢板杂物，接桩的焊缝采用对称施焊，焊缝应饱满连续，焊缝不少于二层并自然冷却2分钟方压入土中。 (5)、终桩按设计要求 (6)、送桩：压桩至原地面时，使用送桩管，将桩压至设计标高，并适当提高静压力。(7)、截桩头方法：采用专

6、用割桩机,由内箍迫紧管桩，外箍沿内箍轨道行走，割桩机装在外箍边缘上，沿管桩外围在所需的位置上切割，切割位置上下可调校内箍而定。 (8)、场内运输道路铺设要平整，管桩堆放合理，周围做好排水系统，保证场地畅通和无积水。(9)、施工流水作业 组织压桩的流水，是合理组织压桩的重要前提，它不但是能否顺利施工、确定压桩，而且与桩的堆放，场地布置等有很大关系。我们在决定该工程的压桩流水时考虑了桩的供应条件，起吊条件，桩架移动无妨碍吊机回旋空间，压桩挤土对周围的影响等因素。根据选用机械的特点，进行单机施工范围的划分，分片包干。整个压桩过程中桩机采用直线行走路线进行施工，使施工质量及施工进度达到最佳状态。4、质

7、量控制 (1)、配桩和送桩的方法 根据设计施工图的桩长对每个桩进行配桩，同时在每个桩的施工前，对第一条桩适当地配长些，以便掌握该地方的地质情况。其它的桩可以根据该桩的入土深度或加或减，使能合理地使用材料，节约管桩。 (2)、工程施打完毕后，按设计要求及施工规范进行垂直荷载实验。 (3)、压桩标准：额定压力28AMPa。在施工前，先详细的研究地质资料，选择有代表性的三个桩位，进行试桩，第一条连续压到设计极限单桩承压力，第二、第三条只压到设计值的60左右，（每入土1M读取压力值），停机3060分钟后复压，记录复压值（吨位）。等待715天后进行静压试验，由建设、设计、勘察、监理单位人员参加，合格后设

8、计部门即可制定本工程的终压条件。 (4)、桩位偏差：桩中心位移容许偏差0.5。5、施工中各种情况应对措施（1）、沉桩困难主要原因1、桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。2、压桩时中途停歇时间过长。3、压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电。4、没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。5、忽略了桩距过密或压桩顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。6、桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。7、就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。8、桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩

9、。相应对策1、配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。2、一根桩应连续压入，严禁中途停歇。3、进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。4、详细分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。5、制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。6、严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。7、桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。（2）、桩偏移或倾斜过大 主要原因 主1.压桩机大身（平台）没有调平。2.压桩机立柱和大身（平台）不垂直。3.就位插

10、入时精度不足4.相邻送桩孔的影响。5.地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。6.送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压。7.桩尖偏斜或桩体弯曲。8.接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上。9.压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。10.基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。 相应对策1.压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平。2.压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求。3.桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度。4.送桩孔应及时回填。5.施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗

11、滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等。6.施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正。7.提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用。8.提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收。9.制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响10.压桩结束10天左右，待超孔隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度与刚度，避免侧向土体位移；机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖，避

12、免挖斗碰撞桩头。（3）、桩体破损，影响桩的继续下沉主要原因1.由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确2.吊桩时，吊点位置不准确、吊索过短，以及吊桩操作不当。3.压桩时，桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压，造成局部应力集中。4.送桩阶段压入力过大超过桩头强度，送桩杆尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压。5.桩尖强度不足，地下障碍物或孤块石冲撞等6.压桩时桩体强度不足，桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层，桩顶冲击力过大，桩突然下沉，施工偏压，强力进行偏位矫正，桩的细长比过大，接桩质量不良。相应对策1.桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模，达到100%方可施工。运桩时，桩体

13、强度应满足设计施工要求，支点位置正确，上下支点应对齐。2.吊桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，起吊均匀平稳，水平吊运采取两点吊，吊点距桩端0.207L。单点起吊时吊点距桩端0.293L（L为桩长）。起吊过程中应防止桩体晃动或其它物体碰撞。3.使用同桩径的送桩杆，保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上，避免施工偏压。4.确保桩的养护期，提高砼强度等级以增强桩体强度。桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等。5.根据地基土性和布桩情况，确定合理的压桩顺序。6.保证接头质量，用楔型垫铁填实接头间隙。提高桩的就位和压入精度，避免强力矫正。压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇。 主要原因1.桩端持力层

14、层面起伏较大。2.地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜。3.地下有障碍物未清除掉。4.压桩顺序和压桩进度安排不合理。相应对策1.按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度，压桩时以标高控制为主外，还应以压入力作参考。2.配备有足够压入能力的压桩设备，提高压桩精度，防止桩体破损。3.用钢送桩杆先进行桩位探测，查清并清除遗漏的地下障碍物。4.确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。对有砂性土夹层分布区，桩尖可适当加长，压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法，严禁形成“封闭”桩。（4）、压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象 五、质量保证措施 1、施压时，锤与桩帽、桩帽与桩之间应有弹性衬垫（如

15、纸皮、麻袋等）缓冲桩头的压力使之不易损坏。 2、桩帽、桩身及送桩器应保持在同一直线上。 3、压桩前应用吊锤观测控制桩身的垂直度，而在压桩过程中也应随时观测，若发现倾斜，应立即调整，保证桩身入土时的垂直度偏差不超过0.5%，成桩后偏差不超过0.5%。 4、当下一节桩压到地面25mm左右时，根据配桩方案进行接桩时，应先将桩管吊起对位，控制好垂直度。 5、电焊接桩时，要由两人对称施焊，电流要适中，焊条要有出厂合格证，施焊时焊缝必须密实，不该有施工缺陷（如咬边、夹渣、焊瘤等）。 6、做好施工日志，隐蔽验收记录、原始记录和现场签证等工程技术资料。 7、桩机的保养和维修要由专人负责，以便使工程能顺利进行。

16、 8、对施工完毕的桩应对其质量和承载能力进行检验鉴定，经检验合格，方可继续施工承台。9、认真组织好图纸会审，严格按图纸施工，组织好现场施工技术人员的技术交底，并随时通报在施工中存在的质量问题。10、精心组织安排好现场施工人员的岗位,明确其责任，强调校对桩位，允许偏差值少于5cm,接桩时上下节桩的中心线误差不得大于10mm,校正垂直度,允许偏差少于1%桩长。11、接桩的焊接应严格要求，施焊时要将桩头清刷干净，焊缝应连续饱满，选进行自检，发现焊接缺陷的焊缝应重新焊，请现场监理验收，焊接后，待焊口自然冷却8min后才继续压入土层。12、压同一根桩，各节必须连续施工，中间间歇时间不能过长，否则会造成压

17、桩阻力增大。发现地质条件和压桩情况有差异时，应立即通知设计人员及监理以便能采取相应措施。13、根据压力表对承载力进行控制，当达到要求指数时，方可卸荷，复压三次均达到设计压力后即可终止压桩。 14、当遇到桩失压，桩严重走位及桩身破坏情况时，要暂停压桩，待与有关部门联系处理后，方可继续施工。具体要求按照设计的桩基础施工说明。15、所有管桩须有产品准用证和出厂合格证书，管桩进场后须认真检查，不准使用质量不合格的管桩，不合格的管桩挑出后，要有明确标记，并及时运出场外。16、经常进行桩机的维修、保养，压力表应定期检测合格，保证主要技术参数，满足设计要求。17、严格按业主和设计单位提出的要求及有关的规范规

18、程施工，随时接受当地质检部门的监督检查。18、认真做好施工记录，及时将当日施工记录给现现场监理签证。所有桩施工完成时应及时请监理复核桩长及送桩深度，由监理送甲方代表确认。六、安全保证措施1、工人上岗前必需进行安全教育，用电设备必须有防雷接地及按规定安装漏电开关，一切电源电路的安装拆卸必须由持证电工进行，现场特种作业人员须持证上岗。进入现场必须戴安全帽，并系紧带子。与生产无关人员不得进入施工现场。现场设立警告牌。 2、设备安装验收后才能使用，并悬挂安全标志， 3、进入现场的作业人员必须遵守“十不准”规定。4、开机时要有专人指挥，压桩机司机和吊机司机必须熟练操作。在施工时必须听从指挥信号，不得擅离

19、岗位，应经常注意机械运转情况，发现异常应立即处理。与桩机操作无关人员不得进入主司机室。 5、上班前必须在桩机各部件及钢丝绳、转动部分加润滑油，各制动部分要灵敏，试机正常后方能施工。卷扬机钢丝绳在卷筒一缠绕圈数在任何情况下不少于4圈，并且要经常检查，发现断丝现象，立即更换。 6、桩机行动时，指挥员应注意地面及空中的情况，要保证桩架的稳定、平衡、垂直移动，保证安全。 7、重物要有专职指挥，起吊时重物及扦把下严禁站人。当风力大于6级时，停止施工。8、桩机升降过程中要尽量保持水平，防止四个液压油缸伸屈严重不协调而损伤机件。 9、机电设备维修时必须见切断电源，停电后方能进行。 10、严禁酒后操作。 11、所有用电设备必须安装漏电保护装置，保证一机一闸一漏电开关，漏电开关采用两级以上设置，实行三相五线制。电箱和机具采用黄绿双色线进行接零保护。12、电箱能防雨，门锁齐全，出线电缆化，一律架空，不拖地。13、做好施工现场的布置工作，管桩的堆放要有利于安全施工，堆叠不能超过4层。14、遵守当地建筑施工管理条例，做好文明施工，严格控制噪音，做好现场围及宿舍区的卫生，注意防火。