止水钢板施工方案模板.docx

1、止水钢板施工方案模板高线工程施工方案一、 工程概况: 高线主厂房位于原旧制氧厂房以西, 旧高线厂房以东。宽27米, 长384米, 大跨度钢结构框架结构。新建厂房柱利用旧厂房柱加固做为新建厂房边柱, 施工难度较大。混凝土标号为C30, 轧钢基础埋件数量多( 3000余条) , 螺栓安装精度要求高, 施工难度较大。2、 主要项目工程量一览表:挖土方(m3)回填土(m3)钢筋(T)混凝土(m3)45000 0 13000二、 编制依据: 1) 邯郸圣凯轧钢工程技术咨询公司高线施工图和现场实际情况。2) 建筑施工手册( 第四版) 3) 建筑地基基础工程施工质量验收规范( GB50202- ) 4) 混

2、凝土结构工程施工质量验收规范( GB50204- ) 5) 地下防水工程质量验收规范( GB50208- ) 6) 建筑工程质量验收统一标准( GB50300- ) 7) 建筑基坑工程技术规范( YB9258-97) 8) 冶金建筑工程质量检验评定标准( YBJ232-91) 三、 施工组织和准备: 1、 尽快熟悉图纸和相关标准、 规范, 熟悉施工现场情况, 了解水文地质情况和当地天气变化情况。精心组织, 合理安排施工工序, 准确测量定位, 严格控制施工质量。2、 积极组织材料、 设备货源, 早联系早准备。根据施工进度计划, 现场所需的各种材料、 成品、 半成品、 周转料具、 机械设备等及时到

3、位。3、 合理组织劳动力, 安排好劳动力进场的时间、 顺序和生活设施。4、 根据施工现场情况, 合理布置水、 电、 道路系统。5、 平整施工场地, 清除现场障碍物。土方开挖范围内的各种电缆、 配电箱、 水管、 以及其它设备、 设施、 材料要由各相关单位清理干净。6、 根据降水方案, 对于须井点降水的基础提前进行降水工作。7、 制定安全、 质量、 文明施工措施。对进场人员进行培训教育。 8、 作好测量控制网。挖土范围内原有的控制桩要引测到基坑范围以外, 同时根据工程需要, 作好新的控制网, 以便控制基线、 轴线、 标高控制点, 并校核无误。9、 搅拌站一定要满足现场要求, 作好搅拌站的各种设备、

4、 泵罐车的维修工作、 保养工作。10、 此厂房基础在工程总部署上是敞开式施工, 为保证这一总体部署实现, 与设备基础有关工程采取以下程序施工: 与设备基础相临近的柱基采取同时开挖和施工, 以避免二次土方挖填和降水。11、 施工顺序: 基础放线定位开挖基础土方.地基处理浇筑砼垫层安装部分基础外模板安装基础底板钢筋安设地脚螺栓固定架.安装剩余外模板安装内部模板调整、 校正、 固定地脚螺栓安装基础顶面钢筋及其余模板浇筑基础砼插二次灌浆养护拆模基础面打毛清理刷纯水泥浆二次浇灌砼拆模养护处理对拉螺栓防腐处理回填土。四、 主要施工方法: 1、 测量定位放线根据总控制网, 引测出受料槽的定位轴线和高程点。在

5、受料槽外侧10米左右, 埋设混凝土标记桩。标记桩的做法: 桩应埋设在冰冻线以下, 深度为800mm, 露出地面200mm, 直径400mm。如下图所示。标记桩的埋设要考虑既能通视, 又方便引测, 并设围栏和警示标志。施工过程中要仔细保护点位。2、 土方工程A: 土方开挖( 1) 根据现有的到图情况及施工工序要求, 土方能够根据施工缝进行分段开挖。开挖完一个段, 立即进行施工。土方采用1.0 m3液压反铲挖掘机挖土, 自卸汽车运输。挖出土方卸至临时堆土场, 以备回填使用。渣土、 建筑垃圾、 应及时运出厂外, 保证现场整洁。( 2) 为防止地基土受扰动, 基槽开挖予留100150mm厚土方进行人工

6、清底。人工清底要配合机械挖土同时进行, 每台挖掘机每班配备5-10人, 随时配合清槽、 修边, 将土送至挖土机的操作半径范围内。( 3) 基槽考虑降水排水, 工作面每边出基础外1米, 土方放坡系数为1:1。( 4) 基坑四周不得任意堆放材料, 基坑边2m内禁止行驶汽车。开挖完毕, 在基槽周围设防护栏杆, 距基槽边1.0m, 高1.2m。并设明显的警示标志。每施工段在基坑内设置一条临时上下施工扶梯。( 5) 基槽开挖完毕, 立即组织有关单位进行验槽。验槽合格后立即进行下一道工序。( 6) 基础拆模完毕, 经有关人员验收合格后方可回填。B: 土方回填( 1) 回填土使用土夹石回填, 回填时应适当控

7、制其含水量, 以手握成团、 落地松散为宜, 若土料水分过多或不足, 应晾干或洒水湿润。底部使用蛙式打夯机或锤式打夯机分层夯实, 每层虚铺厚度小于250mm。上部机械能够行走时, 用振动式压路机碾压, 分层回填。( 2) 每层回填完毕, 必须经检查验收合格后方可进行上一层回填。4、 砼垫层施工1) 基础垫层施工前应验槽, 并及时清理围护墙墙面, 分段浇筑。2) 为控制基础垫层的标高, 每4 平方米内设一标高控制点。3) 砼由罐车运输, 溜槽或泵车浇筑。4) 在基础垫层施工时, 应采用排水措施, 使基坑保持干燥状态。5、 钢筋工程( 1) 进场钢筋必须有出厂合格证, 并及时按规范要求抽样送试验室复

8、检。复检合格后方可使用。( 2) 进场钢筋按工号需要, 运至各加工场。钢材原材料、 成型钢筋,应挂铭牌,标明钢筋型号、 产地、 规格、 数量、 所用工程等。钢筋堆放必须用木方垫离地面100mm高。并备好塑料布, 雨、 雪天应及时覆盖。( 3) 钢筋的连接: 水平钢筋: 16以上钢筋的接头采用闪光对焊, 16以下钢筋采用搭接接头; 焊接头应按规范规定抽样送检( 每300头为一组) , 合格后方可大批焊接。( 4) 钢筋的绑扎接头、 焊接接头的位置及数量, 必须符合施工规范要求, 绑扎接头在同一截面的数量受拉区为25%, 受压区为50%。焊接接头在同一截面的数量受拉区为50%, 受压区不受限制。本

9、工程底板, 顶板、 侧墙均按受拉区考虑。( 5) 焊工必须有焊工考试合格证, 并在规定的范围内进行焊接操作。 ( 6) 为了保证侧壁钢筋双层网片位置的准确, 在垂直于两层网片的方向设置18横撑立架, 间距为1500mm与墙体钢筋网片焊牢。(7)墙壁和底、 顶板钢筋绑扎时, 其外侧钢筋不得紧贴在一起, 而应互相以给定间距的半值错开, 其端部则增加一根钢筋。如下图所示: (8) 墙体保护层厚度经过采用垫块及定距框来控制钢筋的保护层的厚度, 以达到设计和规范要求, 见下图: 墙体钢筋保护层厚度控制(9) 钢筋绑扎前, 核对成品钢筋的规格、 形状、 数量等与设计是否相符, 若不相符, 应及时纠正增补。

10、钢筋网的绑扎, 四周两行钢筋交叉点应每点绑扎, 中间部分交叉点呈梅花型相隔交错绑扎牢固, 但保证受力钢筋不移动。双向主筋的钢筋, 须将交叉点全部扎牢, 绑扎时绑扎点铁丝扣要成八字形, 以免网片歪曲变形。( 10) 侧墙竖向钢筋应用垫块垫离地面, 禁止将钢筋直接放于地上或用短钢筋头做垫块。( 11) 钢筋绑扎成型后, 各工种操作人员不准随意踩踏钢筋, 特别是负筋部位、 预应力筋及各种水电预埋管线部位。( 12) 底板埋件安装时双侧拉线控制其位置和标高, 就位准确后与底板主筋点焊在一起予埋铁件要紧贴模板, 加固方式见下图所示: 侧墙预埋件面积较小时, 在铁件钻孔, 用普通铁钉钉在镶拼木模板上固定(

11、见下图a: 用铁钉固定预埋件), 或用螺栓固定在钢模板上(见下图b: 用螺栓固定预埋件)。(a)用铁钉固定预埋件; (b)用螺栓固定预埋件1-钢模板; 2-木模板; 3-预埋件; 4-圆钉; 5-固定螺栓( 13) 为防止浇注顶板混凝土时污染墙体钢筋, 用泡沫条或塑料套管保护。( 14) 钢筋位置允许偏差: 序号项 目允许偏差( mm) 1受力钢筋排距52箍筋、 横向钢筋间距绑扎钢筋203焊接予埋件中心线位置5水平高差+3 04受力钢筋保护层基 础10板、 墙、 壳36、 模板工程( 1) 模板采用12mm厚素面多层板或覆膜多层板支设。(2) 支设好的模板必须有足够的刚度和稳定性, 而且接缝严

12、密, 就位准确, 支设牢固, 保证不发生变形和位移。( 3) 为了提高模板的刚度及稳定性, 木模板采用, 483.5钢管楞, 对拉螺栓固定。对拉螺栓采用12圆钢, 对拉螺栓水平间距500mm, 竖向间距500mm。模板接缝处用双面胶条封闭。见图。对拉螺栓固定图例 模板接缝处用双面胶条封闭图例( 4) 为保证模板的整体稳定性, 采用内外拉撑的方法。为防止浇筑砼时底部涨模, 要求在模板底部五层对拉螺栓(总高约3000mm)上加双螺帽。( 6) 模板平整度控制: 为保证模板顺直, 模板必须拉线校直。模板支设完毕后, 必须检查立模垂直度, 上口模板拉通线检查是否顺直、 固定是否牢固、 截面尺寸是否满足

13、规范要求。浇筑过程中, 随时检查模板有无变形走位, 及时进行调整。(7)拆模后将螺栓外露部分割除, 刷防锈漆两遍。铁件外露面刷防锈漆两遍。(8)伸缩缝处设置橡胶止水带, 止水带的固定及伸缩缝处的钢筋如下所示:( 9) 侧墙和底板交接处容易产生挂浆现象, 避免措施: 在接缝处贴双面海绵胶条, 防止发生漏浆。 ( 10) 模板拆除.侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏, 方可拆除。.底模必须待强度达到下表要求方可拆除。结 构 类 型跨 度( m) 砼达到设计强度日平均气温20时所需时间( 天) 板228850%75%100%101528梁8875%100%15287、 埋件工程: 固定

14、钢板埋件用12槽钢作固定架, 施工基础时预先埋设埋件, 固定槽钢。M2的槽钢固定架间距800。M3的槽钢固定架间距500。埋件固定图如下: 8、 基础埋件: 利用钢筋马凳加固预埋件。做2根18, 长800的钢筋与马凳连接。再用水准仪准确测设埋件顶标高。在800长的钢筋上标志。焊50*5的通长角钢, 将埋件与通长钢筋点焊。点焊前, 准确测量埋件顶标高, 标高只允许负公差, 浇筑砼时, 严禁踩踏埋件和连接钢筋。9、 地脚螺栓埋设: a、 基础0.000以下螺栓的固定, 用12槽钢焊接螺栓固定架。b、 螺栓预留孔用3mm厚的钢板焊接内孔代替模板中间穿锚筋。200*200*900的钢板孔28个, 14

15、0*140*600的钢板孔6个。做法见下图:10、 砼工程( 1) 本工程砼全部由搅拌站集中搅拌, 罐车运输, 泵车或溜槽浇筑。( 2) 选材要求: 根据本地砂、 石供应情况, 选用中砂, 石子粒径选用1631.5mm。所含泥块不得呈块状包裹石子。砂石含泥量不大于3%。石子的吸水率不大于1.5%。搅拌混凝土用水中不得含有油脂、 糖类等有害杂质, 采用一般饮用水或天然洁净水。砼使用的砂、 石、 水泥、 外加剂经取样化验合格后方可使用, 配合比须试验确定。( 3) 砼运输: 搅拌好的砼在运输过程中要防止产生离析现象以及坍落度损失, 应在砼初凝前浇筑完毕, 若停置时间较长产生离析, 应重新检验其坍落

16、度, 若不满足要求应加入相同的水灰比的水泥浆复拌均匀浇筑, 否则会降低砼浇筑质量, 对结构造成不利的影响。( 4) 浇注前应检查模板的坚固性、 稳定性, 使模板所有接缝严密, 不得漏浆, 并将模板及与砼接触的表面先行湿润。( 5) 严格掌握砼配合比, 并依据施工现场情况的变化及时正确调整。雨季施工注意测定砂石含水率, 及时调整配合比的用水量。( 6) 砼连续浇筑a、 砼应连续浇筑。运输的时间间隔不应超过1.5h。b、 底板采用整体推进(斜面分层)浇筑法,每层浇灌厚度500mm。底板浇筑时每往前推10m, 即应回头将侧墙施工缝以下部分砼浇筑完毕。c、 运距较远时可在砼中掺入适量缓凝剂, 以保持砼

17、的流动性。砼浇筑时间间隔不应超过2h, 否则应事先考虑设置施工缝。( 7) 侧墙混凝土浇筑方式: 侧墙浇筑总高度为12.34米, 分两次浇筑。砼施工时采用分层浇筑法, 循环往复浇筑, 每层浇灌厚度500mm。混凝土在竖向结构中的浇筑高度超过3米时, 应设置串筒进行浇筑。制作4个3000mm高串筒。砼连续浇筑( 8) 混凝土浇筑时采用插入式振捣器振捣, 振点间距500 mm, 振捣时间以表面开始泛浆, 不冒泡为准。要求插入下层深度不小于50mm, 并不得漏振、 欠振, 振动棒使用时不允许将其支撑在钢筋上, 振动时不宜紧靠模板振动。( 9) 混凝土浇筑时, 要设专人观察钢管及模板加固情况, 若有松

18、动现象, 应暂停混凝土浇筑, 立即对其加固。并设钢筋工看筋, 对踩坏、 变形的钢筋及时进行修复、 调直; 对于松扣的钢筋重新绑扎。( 10) 在施工缝处继续浇筑时, 应清除施工缝处松动的石子和浮浆, 并提前一天洒水润湿, 但不得存有积水。( 11) 注意砼的早期养护, 若早期养护开始时间较迟, 则可能抑制砼膨胀。一般常温下, 砼浇筑后表面抹平后即用一层塑料薄膜覆盖于砼表面封闭养护812h, 则应进行浇水养护。夏季白天每2小时洒一次水, 若气温较高, 浇水时间能够适当缩短, 晚上每4小时浇水一次。必须保证砼的湿润养护, 养护期内要保持外露砼表面呈湿润状态。养护期不小于14天。(12) 试块制作养

19、护: 照规范要求留置试块, 顶板等需要早拆模板的部位, 要留置相同数量的同条件养护试块。制作完毕的试块一昼夜后拆模, 在温度为203和相对湿度为90%以上的潮湿环境下养护不少于28天。a每拌制100m3的同配合比砼, 其取样不得少于一组。b每工作班拌制的同配合比的砼, 其取样不得少于一组。c当预计要提前拆除梁板等结构的承重模板时, 必须留置与现场同条件养护的试块以作为依据。d对于抗渗砼试块应按以下规定留置。连续浇筑砼量为500m3 以下时, 应留两组抗渗试块, 每增加250-500m3 增留两组。(13) 双层钢筋网片的底板, 设如下图所示的钢筋马蹬, 马蹬直接焊于上下钢筋网片上, 避免马蹬下

20、垫块被压碎而形成渗水点。( 14) 在抗渗砼中的对拉螺栓, 中间应加设-26060mm钢板止水片, 止水片与对拉螺栓两面满焊, 如下图所示。( 15) 结构变形或管道伸缩量较小时, 穿墙管可采用主管直接埋入砼内的固定式防水法; 结构变形或管道伸缩量较大或有更换要求时, 应采用套管式防水法。穿墙管较多时应相对集中, 采用封口钢板式防水法。( 16) 抗渗砼的配合比, 应符合下列规定: a、 水泥用量不得少于320kg/m3; 掺有活性掺合料时, 水泥用量不得少于280kg/m3。b、 砂率宜为35%40%, 泵送时可增至45%。c、 灰砂比宜为1: 1.51: 2.5。d、 水灰比不得大于0.5

21、5。e、 普通抗渗砼坍落度不宜大于50mm。采用预拌砼时, 入泵坍落度宜控制在12020mm, 入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm, 坍落度总损失值不应大于60mm。f、 掺加引气剂或引气型减水剂时, 砼含气量应控制在3%5%。g、 预拌抗渗砼缓凝时间宜为68小时。( 17) 施工缝留设应遵守下列规定: a、 墙体水平施工缝不应留在剪力与弯距最大处或底板与侧墙的交接处, 应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。拱( 板) 墙结合的水平施工缝, 宜留在拱( 板) 墙接缝以下150300处。墙体有预留孔洞时, 施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。b、 垂直施工缝应避开地下水和裂缝水较多的

22、地段, 并宜与变形缝相结合。c、 墙体上的垂直伸缩缝处按设计要求设置橡胶止水带。d、 墙体上的水平施工缝处设置钢板止水带, 止水带沿结构通长设置, 封闭交圈。如下图所示。钢板必须满焊, 钢板搭接长度为200mm。( 18) 浇筑前应清除施工缝处松动的石子和浮浆, 并提前一天洒水润湿, 但不得存有积水。( 19) 砼浇筑完毕, 特别注意砼的早期养护, 若早期养护开始时间不及时, 则可能抑制砼膨胀, 从而形成结构裂缝, 降低砼的抗渗效果。养护时间不得少于14天。( 20) 大致积砼防裂缝措施本工程基础属于大致积砼, 施工中采取以下措施防止裂缝产生。1) 合理选用砼配合比, 这点是非常重要的, 尽量

23、选用水化热低、 稳定性好的水泥, 并在满足砼设计强度的前提下尽可能减少水泥用量以减少水泥的水化热。2) 控制石子、 沙子的含泥量不超过133) 采用分层连续浇灌或推移式连续浇灌的浇筑方法。每层砼摊铺厚度应不大于500mm, 采用分层浇灌分层振捣, 在下一层砼初凝前接着浇灌上一层砼确保砼振捣密实。4) 掺入适量微膨胀剂, 使砼得到补偿收缩。5) 使用聚丙烯纤维抗裂防水砼, 能大幅度提高砼的抗裂性和抗冲击性。6) 采用一层塑料薄膜两层草袋作保温润湿养护。草袋上下错开, 搭接压紧, 交接处包裹, 形成良好保温层, 从而使混凝土表面保持较高的温度, 减少表面热的扩散, 延长散热时间, 使内外温差小于2

24、5。充分发挥混凝土强度的潜力和材料松弛特性, 避免裂缝。11、 砌体工程砌筑前首先做好原材料的检验, 并作砂浆试配, 其次放出轴线和门窗洞口位置, 抄立皮数杆, 以控制砂浆灰缝厚度, 采用Mu10机红砖, M5砂浆砌筑。在使用前, 应对材料进行报验, 并提前对砖进行浇水湿润, 不得有干砖上墙的现象。砂浆要随搅随用, 在搅拌好2小时内用完。砌筑采用一顺一丁砌法, 砌筑前要先进行试摆。砌筑要求灰浆饱满度在80%以上, 灰缝厚度812mm, 接槎处灰浆处理干净, 三七墙采用双挂线操作。砌筑脚手架用普通钢管搭设, 脚手架眼的留设要遵守施工规范的规定。12、 脚手架工程: ( 1) 、 回填土至基础面,

25、 碾压夯实后, 下面铺板, 支承立杆受力。( 2) 、 脚手架满堂搭设立杆间距1m1m, 双排架立杆间距1.5m1.5m,横杆步距1.5m。每隔两排脚手架均搭设剪刀撑, 搭设高度随构件高逐渐增高。( 3) 、 在脚手架外侧设人行斜道( 或爬梯) 扶手, 按规定设置安全网, 安全护栏; 安全档板。( 4) 、 脚手架有良好的防电、 避雷装置; 钢脚手架应离高压线保持规范地外的距离。( 5) 、 搭设过程中当杆件长度不够, 需要延伸时, 不宜采用一字扣件对接; 采用搭接, 搭接长度不应小于0.8m, 且应采用双扣件锁紧, 用来连接的两种扣件间距不应大于0.6m。且端部扣件盖板边缘至杆端不小于100

26、mm。( 6) 、 脚手架搭设过程中, 应设专人统一指挥。按放线尺寸铺设垫板, 标定立杆位置,并最下面, 设扫地杆固定, 扫地杆设在立杆底端100300mm处。13、 钢结构施工( 1) 钢结构制作(1放样、 号料及零件加工(2放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩起拱余量及切割、 刨边和铣平等加工余量。(3需要放样的工件应根据施工图进行放样, 要仔细核查图纸上的几何尺寸和分部尺寸之间的连接尺寸放出1:1节点大样。(4号料应有利于切割和保证零件质量。(5型钢下料时应采用手工火焰切割。(6节点板及各种钢板零件下料均采用斗自动的切割机。(7气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、 污物等清除

27、干净, 气割后应清除熔渣和飞溅物。(2)矫正、 成型、 制孔(1冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高, 应该符合规范定。(2矫正后的钢材表面, 不应有明显的凹面或损伤, 划痕深度不得大于0.5mm。(3当零件采用热加工成形时, 加热温度宜控制在900-1000摄氏度, 碳素结构在温度下降到700摄氏度以前完成加工。(4同一构件上螺栓孔的孔距应符合下表要求(68页)(5螺栓孔如有超差的情况, 不得采用钢块填塞, 可采用与材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。(3)组装(1组装前零件、 部件应经检查合格, 连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内铁锈、 毛刺、 污垢等应清除干净。(2板材、

28、型材的拼接, 应在组装前进行, 构件的组装应在部件组装、 焊接矫正后进行。(4)焊接(1焊接时, 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。(2焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。(3施工前, 焊工应对接头质量及施焊区的处理情况进行复查, 当不符合要求时, 应经修整合格后方可施焊。(4焊接时, 焊工应遵守焊接工艺, 不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。(5角焊缝转角处宜连续绕角施焊, 起落弧点距焊缝端部宜大于10mm, 角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝, 起落弧点距焊缝端部宜大于10mm, 弧坑填满。(6在冬季施工时, 焊接施工应在室内进行或有防雨、 防风、 防雪措施的地方进行

29、, 构件进行预热及后热。(7多层焊接宜连续施焊, 每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。(8定位焊所采用的焊接材料型号, 应与焊件材质相匹配, 焊缝厚度不宜超过焊缝厚度2/3, 且不应大于8mm, 焊缝长度不宜小于25mm, 定位焊位置应布置在焊道以内, 并应由持合格证的焊工施焊。(9焊缝出现裂纹时, 焊工不得擅自处理, 应查清原因, 订出补工艺后方可处理。(10焊缝同一部位的返修次数, 不宜超过两次。当超过两次时, 应按返修工艺进行。(11焊接完毕, 焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物, 检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打焊工钢印。(5)除锈、 刷油(1钢材的

30、表面处理采用手工除锈(2构件表面的毛刺、 电焊药皮、 飞溅物、 灰尘在除锈前应清除干净。(3除锈完的钢构件, 当天必须涂上底漆。构件应涂四遍油漆, 其中包括两遍防锈底漆, 两遍面漆。(4涂漆时应将涂料搅拌均匀才能施工, 而且在下雪、 下雨或雾天时不能在露天作业。(5涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书要求, 当产品说明书无要求时, 环境温度宜在5-38摄氏度之间, 相对湿度度不应大于85%, 构件表面结露时不得涂装, 涂装后4小时内不得淋雨。(6施工图中注明不涂装的部位不得涂装, 安装焊缝留出30-50mm暂不涂装。(7涂装应均匀, 无明显起皱、 流挂, 附着应良好。(8涂装完毕后,

31、应在构件上标注构件的原编号, 大型构件应标明重心、 位置、 定值标记及重量。(6)钢结构安装(1安装前准备A构件进场前, 现场应符合要求。B钢结构出厂验收对照设计文件, 依据GB50205-95规范对所有构件验收。a、 安装单位由专人负责构件验收。b、 每件构件有合格的构件出厂合格证。c、 所有的构件有材质证明书或材质复验报告单。d、 所有构件应有正确、 清晰的编号。C钢结构运输a、 必须有专人负责运输, 保结构文明装卸, 不超载、 运输不滑动、 不变形、 标记油漆不损坏。b、 构件的出厂顺序应由安装单位根据安装的先后顺序决定。c、 构件同厂前构件正确的编号, 统一堆放。d、 小件应在验收后打捆运输。e、 现场构件分编号堆放, 并堆放整齐, 防止变形。f、 加