通风与空调安装施工控制要点.docx

1、通风与空调安装施工控制要点通风与空调安装施工控制要点一、 通风系统风管及支吊架的制作1.1 通风系统风管分为金属风管和 非金属风管，金属风管材质有普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板、铝板、复合钢板；非金属风管材质有酚醛铝箔复合风管、聚氨酯复合风管、玻纤复合风管、无机玻璃钢风管、硬聚氯乙烯风管。净化空调风管材质宜选用镀锌钢板、不锈钢板、铝板、复合钢板；排放有腐蚀的气体的风管一般采用无机玻璃钢风管或硬聚氯乙烯风管。1.2 净化空调系统风管制作前，应用柔软织物擦拭板材，除去板面的污物和油脂。制作完成后应及时采用中性清洁剂清洗，并用丝光布擦干净风管内壁，并采用塑料薄膜密封风管端口。1.3 成品风管露天放置时

2、，应码放整齐，并应采取相应的防雨措施，叠放高度不宜大于2m。1.4 采用角钢法兰铆接连接的风管，管端应预留6-9mm的翻边量；采用薄钢板法兰连接或C型、S型插条连接的风管，管端应留出机械加工成型量。1.5 空调风管吊装管道与支吊架间应加隔热木托,厚度不应小于风管绝热层厚度，宽度应大于支吊架支撑面的宽度，隔热木托应用沥青漆做防腐处理.1.6 支吊架制作完成后，应进行除锈作业,除锈要彻底，除锈完成后马上刷防锈漆，待防锈漆干后再刷面漆。1.7 横担长度应预留管道及保温宽度，具体见下图。二、通风系统管道支吊架安装1. 2. 2.1 风管支、吊架位置应准确，方向一致，吊杆要求垂直，不得有扭曲现象，悬吊的

3、风管与部件应设置防止摆动的固定点。2.2 玻璃钢风管长度超过20m 时，应加固定支架不得少于一个，玻璃钢风管长度超过20m 时应按设计要求加伸缩节。2.3 支吊架不应设置在风口、检查口处以及阀门、自控机构的操作部位，且距风口不应小于200mm，主风管吊架距支管之间的距离应不小于200mm。2.4 金属风管边长或直径400mm时，支吊架距离不超过4m；金属风管边长或直径400mm时，支吊架距离不超过3m；其中薄钢板法兰连接或C型、S型插条连接风管支吊架间距不大于3m。2.5 支吊架槽钢头及角钢的朝向，同一区域内应该只有两个朝向（横向和纵向）。且风管支吊架间距应统一，均匀，弯头两端均应加设支吊架。

4、2.6 支吊架距离风管末端不应大于1000mm，距水平弯头起弯点间距不应大于500mm，设在支管上的支吊架距离主管不应大于1200mm。2.7 安装期间，吊杆外留50mm；安装、保温、打压等工作进行完，通过报验后，对吊杆进行切割，吊杆在螺帽外留23 扣。2.8 边长（直径）630的防火阀宜设独立的支吊架，水平安装的边长（直径）大于200mm的风阀等部件与非金属风管连接时，宜单独设置支吊架。2.9 消声弯头或边长（直径）大于1250mm的弯头、三通等，应设置独立的支吊架，长度超过20m的水平悬吊风管，防晃支架不得少于一个。2.10 水平管道采用单杆吊架时，应在管道的起始点、阀门、弯头、三通部位及

5、长度在15m以内的直管段上设置防晃支吊架。2.11 水平安装的复合风管与支吊架接触面的两端，应设置厚度1mm、宽度宜为60-80mm、长度宜为100-120mm的镀锌角型垫片。2.12 为保证后需检修安全，支吊架的角钢、槽钢建议切45倒角。三、风管安装节点控制3.1风管连接1风管连接时，法兰螺栓穿接方向应与风管内空气的流动方向相同,且螺丝长度应长短一致。2风管法兰垫料的厚度宜为35mm，洁净系统不得小于5mm。垫料与法兰平齐，不得挤入管内。3安装风管时，不得拖、拉风管，以免造成划伤，影响风管的美观，甚至造成风管的损坏。4玻璃钢风管连接法兰螺栓两侧应加镀锌垫圈。5保温风管的支吊架宜设在保温层外部

6、，不得坏保温层。6风管穿楼板及过墙处作法应按照91SB6 图集第9 页进行。7洁净风管安装时，风管，静压箱，风口及设备安装在或穿过围护结构时，其接缝应采取密封措施，做到清洁、严密。8洁净风管安装时，法兰垫片应减少接头，接头必须采用梯形或椎形，垫片应清洁，并涂密封胶粘牢。9风管穿伸缩缝处应采用软连接，软管长度为伸缩缝宽度加100mm。3.2风管软连接1柔性管应松紧适度，长度为150250mm，不得有扭曲、受力现象，不得用柔性软管做变径管使用。2柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者连接起来，铆钉间距为6080mm。3 柔性风管安装时长度应小于2m，并不应有死弯或塌凹。四、风管安装一

7、般规定4.1管道吊架距法兰距离不小于20mm。柔性短管长度为150-300mm。金属软管及非金属软管长度不得大于2m，并不应有死弯或塌凹。4.2主风管吊架具支管之间距离应不小于200mm。4.3法兰螺栓孔距低压送风不大于200mm，中压送风距离不大于100mm。4.4防火阀及排烟阀与隔墙距离不大于200mm。4.5风管弯头处、三通处、阀门处、必须加吊架、管道长度超过15m，防晃支架不得少于一个。4.6通风管道吊架距不保温风管边缘为30mm，距保温管道保温层边缘距离为30mm。4.7风管保温应平整，法兰处必须单独保温，法兰保温材料应与管道一致。风管水平度为3，垂直度2，总体偏差均不大于20mm。

8、4.8安装隔振器的地面应平整，风机各组减振器压缩量应均匀，压缩量偏差不大于2mm。4.9风管与法兰压边宽度应为6-9mm，接触严密并顺直。4.10玻璃钢风管法兰连接，法兰螺栓间距不大于120mm，法兰间距均匀，法兰平整，法兰垫片厚度为35mm。4.11玻璃钢风管长度超过20m 时，应加固定支架不得少于一个，玻璃钢风管长度超过20 米时应按设计要求加伸缩节。4.12风管穿伸缩缝处应采用软连接，软管长度为伸缩缝宽度加100mm。4.13风管保温材料为岩棉时保温应采用铁角包装带,打包带间距为0.60.7m。通风管道规格在400mm以下的支吊架间距不大于4m，规格在400mm 以上的风管支吊架间距不大

9、于3m。4.14风管垂直安装，支架间距不大于4m，玻璃钢管不大于3m。4.15排风管道与屋面风机连接应垫6mm 的橡胶垫，镀锌螺栓应加平光垫和弹簧垫圈。4.16室外铁皮风管保温应平整、光华、咬口不小于2025 mm,接口的搭接方向应顺水。4.17玻璃钢凤管连接螺栓为镀锌螺栓，法兰螺栓两侧加镀锌平光垫片。4.18铁皮风管法兰平整度不大于2mm，边长尺寸偏差不大于3mm，对角线偏差不大于3mm。4.19玻璃钢风管发兰平整度不大于3mm，风管尺寸偏差不大于3mm，对角线尺寸偏差不大于5mm。4.20薄钢板法兰形式风管连接，弹性插条，弹簧夹或紧固螺栓的间隔不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象。4

10、.21通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口、必须装设防护罩或其它安全设施。4.22在风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板的厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。4.23室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。4.24带有防潮隔气层绝热材料的拼缝处，应用粘胶带封严。粘胶带的宽度不应小于50mm。粘胶带应牢固的粘贴在防潮面层上，不得有涨裂和脱落。五、风口安装要点5.1风口安装时，确保风口处于板中，所有风口横平竖直，处于一条直线，且确保风口与吊顶板结合紧密。5.2 风管与风口连接宜采用法兰连接，风口不应直接安

11、装在主风管上，风口与主风管之间应通过短管连接。5.3风口的转动、调节部分应灵活、可靠，定位后无松动现象。风口与风管连接应严密、牢固。风口水平度3，垂直度2。风口应转动灵活，不得有明显划痕与板面接触严密。六、空调机房控制要点6.1空调机混凝土基础达到养护强度，表面平整，位置、尺寸、标高、预留孔洞预埋件符合设计要求，并进行了交接验收。6.2 槽钢基础应考虑凝水排水存水弯的高度，基础长度较长时，中间需加角钢或槽钢横担连接。基础焊接完成后需除锈、喷涂防锈漆、面漆（或第二遍防锈漆）。6.3机组就位安装，其机身纵横水平度允许偏差符合产品出厂说明书要求。对有振动的机组，其底座应设置隔振器，隔振器压缩量应均匀

12、一致。6.4空调机组安装应保证机组的水平度，空调机组安装应按设计要求加减振垫。七、管道保温控制要点7.1管道保温层与管道应紧贴、密实，不得有空隙和间断，表面平整、圆弧均匀。管道穿墙、穿楼板处保温层应同时过墙过板，保温层与支架处接缝应严密，不应将支架包成半明半暗状态。管道保温用金属壳作保护层，其搭口应顺水，咬缝应严密、平整。7.2 保温材料厚度大于80mm时，应采用分层施工，同层的拼缝应错开，且层间的拼缝应相压，搭接长度不应小于130mm。7.3保温风管在支吊架处所垫木方厚度应与保温层厚度一致，并采取相应防腐措施。7.4保温时，所用工具应足够锋利，下料应准确合理，胶和保温钉的分布应均匀。在设备上

13、粘结固定保温钉时，底面每平方米不应少于16个，侧面每平方米不应少于10个，顶面每平方米不应少于8个，首行保温钉据材料边沿不应大于120mm。7.5法兰处保温必须单独下料粘接，保温层厚度必须与风管相同。7.6如设计和业主无要求，明装风管保温层外应进行通长铁皮包角，外缠压沿膜，压沿膜不得松动，缠绕时相互搭接，使保温材料外表面形成两层压沿膜缠绕，甩头要用胶粘牢，以保证平整美观。7.7风管保温外如需采用钢板或铝板等进行外保护时，要求板材搭接缝应顺水，且连接严密。闭合所用自攻螺丝应采用短型，避免破坏保温层。7.8当采用玻璃丝布作绝热保护层时，搭接的宽度应均匀，宜为3050mm，且松紧适度。八、标识控制要点8.1通风管道标识应字迹清晰醒目，介质流动方向正确，直管段上标识间隔宜为10m。8.2管道标识应采用文字加箭头，采用油漆涂刷颜色要正确，同一介质管道颜色、样式应统一。8.3用不干胶粘贴应间距均匀，分布合理。8.4成排管道标识应排列整齐美观。8.5设备标识应固定牢固，高度合理。 技术部 2015.8.4