高线工艺流程.docx

1、高线工艺流程一、 工艺流程简述炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至9501150，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无

2、扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45顶交布置。 轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产5.57.0的的线材时，保证速度为90m/s。轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置

3、，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为1250，内径为850的盘卷。集卷时线材温度为350600。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置

4、回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（PF线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，PF线钩子继续运行，循环使用。卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。工艺流程图：高线工艺流程简图 二、 主要设备性能1 爬坡辊道组成：由平导槽、平弯导槽、立弯导槽、1#、2#夹送辊组成，将18#轧出的轧件通过并送入精轧

5、机。结构特点：轧件在倍尺飞剪夹送辊的夹持下通过平弯导槽将轧件导入爬坡，在坡中间的平面段上由1#夹送辊继续辅助轧件顺利到达2#夹送辊并送入精轧机轧制。 平弯导槽：4个 立弯导槽：4个夹送辊：2台 辊径205mm，直流变频电机传动2 4#飞飞剪4#飞飞剪机位于精轧机组前，用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。技术性能：剪机型式：回转式工作制度：启停式轧机速度：5.1314.91m/s（预留18.6m/s）剪切最大断面：470mm2剪切温度：850切头尾长度：100mm740mm剪刃回转半径：540mm剪切力：最大84KN电动机型号： ZTFS-355-22 功率：N225 KW转速：450 r

6、/min速比：i12.1入口摆动导槽2.1.1入口摆动导槽由二个气缸驱动，分别为提升缸和横移缸，工作时两个缸同时动作，提升缸缸径为100mm，杆径40mm，行程为40mm，横移缸为齿轮齿条摆动气缸，缸径为100mm，摆动角度为180。2.1.2当正常轧制碎断剪切时，剪前摆动导槽处于上位并向传动侧刀片的位置方向。2.1.3 当切头时，热金属检测器测得轧件头部信号后，剪前摆动导槽处于下位，并靠传动侧刀片的位置方向，切头后，摆动导管运动至正常过钢位。2.1.4 当切尾时，热刀片金属检测器测得轧件尾部信号后，延时一定时间，剪前摆动导槽处于下位，并靠工作侧刀片的位置方向，切尾后摆动导槽运动至正常过钢位。

7、2.2 4飞剪2.2.1飞剪采用回转式结构，一台225KV的电动机通过鼓型齿联轴器带动剪机高速轴转动，通过剪机内两对i1的齿轮带动两剪轴及剪刃转动，上下剪刀体均为两把刀片，分别为一对工作侧上下剪刃，一对为传动侧上下剪刃。2.2.2 当正常轧制碎断剪切时，切头时，轧件通过传动侧刀片方向运行。2.2.3 当切尾时，轧件通过工作侧刀片方向运行。2.3 4飞剪后转折器2.3.1 4飞剪后转折器功能2.3.2 将切头后的轧件导入精轧机2.3.3 事故时将轧件导入碎断剪2.3.4 将切下的轧件头、尾导入收集装置2.3.5 控制方式： 气动控制气缸活塞直径：100mm活塞杆直径：32mm行程：180mm2.

8、4 碎断剪2.4.1 碎断剪的功能： 事故时碎断2.4.2 主要技术性能剪机型式： 回转式（3刀）工作制度： 连续工作制剪切轧件运行速度： 5.1314.9mm（预留18.6m/s）剪刃回转半径： 190mm剪切温度： 800碎断长度： 260mm最大剪切力： 85KN总传动比：i1电动机型号：Z425031功率：N132KW转速：1000r/min2.5 收集装置收集装置由料箱、机体组成，机体上有气缸驱动摆杆，根据料筐的情况，将碎断、切头、切尾后的坯料导入料箱。3侧活套组成：起套辊，压套辊、底面板、推套器、保护罩、活套扫描器组成。结构特点：当轧件进入活套后，扫描器检测到红钢，精轧机咬入后，通

9、过推套汽缸使起套辊推出，同时上游机架进行级联调速，使活套内轧件的高度和设定值相符。4精轧机组4.1设备用途通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的17-23mm的轧件，轧制成5.5-20mm的成品线材。机组保证末架次最高出口速度为90m/s。4.2设备性能4.2.1 工艺参数来料规格：17-23mm来料温度：900成品规格: 5.5-20mm轧制钢种：普通碳素结构钢盘条、优质碳素结构钢盘条、建筑用螺纹盘条等第10架出口速度：90m/s 4.2.2 设备性能 轧机形式：悬臂辊环式轧机机架数量：10架(1-5架为230轧机，6-10架为 170轧机)布置方式：顶交45，10机架集中传动辊

10、环尺寸：230轧机： 228.3/20572mm； 170轧机：170.66/15357.35/70mm轧制力：230轧机：270kN； 170轧机：150kN轧制力矩：230轧机：5.03kNm、170轧机：1.38kNm传动电机：AC同步变频电机功率：5500kW转速：1000-1500 r/min工作转速：900-1380 r/min机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表1：表1机架号总速比No1 230轧机1.1162049No2 230轧机0.9007968No3 230轧机0.7258774No4 230轧机0.5856341No5 230轧机0.4774616No6 170轧机0

11、.2889899No7 170轧机0.227809No8 170轧机0.1838458No9 170轧机0.1466313No10 170轧机0.1466313增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。机组润滑方式润滑方式：稀油集中润滑油压：0.35MPa总耗量：1200r/min油品：Mobil 525清洁度：10保护罩液压系统：工作压力：15MPa系统

12、流量：20 l/min装辊工作压力：最大49.5MPa卸辊工作压力：最大70MPa机组组成：230轧机(5架)、170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。4.3结构特点4.3.1 本精轧机组10架，由5架230轧机和5架170轧机组成，其中最后两架170轧机为超高速机架，10个机架采用顶交45形式布置。前5架辊环直径为228.3/20572mm，后5架辊环直径为170.66/15357.35/70mm，10机架集中传动。4.3.2 位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为1928，共10架。4.3.3 作用：通过10机架连续无扭微张力轧制

13、，将预精轧机组喂入的轧件轧制成符合尺寸及精度要求的成品线材。4.3.4 本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。4.3.5 本精轧机组在结构上主要有以下特点：4.3.5.1 机组由五架230轧机和五架170轧机组成。4.3.5.2 最后两架170轧机为超高速机架，使机组速度提高，保证速度可达到90m/s。4.3.5.3 机组采用顶交45布置，降低了长轴高度，既增加了机组的稳定性，又降低了设备重量，操作维护也更加方便。4.3.5.4 相邻机架互成90布置，实现无扭轧制。4.3.5.5 轧辊箱采用插入式结构

14、，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。4.3.5.6 锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副组成，全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速平稳运转。4.3.5.7 轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直接连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。4.3.5.8 通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动问题，保证轧件尺寸精度。4.3.5.9 辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随

15、偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。4.3.5.10辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的液压换辊工具更换辊环，换辊快捷方便。4.3.5.11增速箱传动系统简单，由3个圆柱齿轮及3根传动轴(1输入2输出)组成，结构简单，安装调整方便。5 穿水冷却组成：主电机上水冷箱，1#、2#、3#水冷箱，三段干燥管组成。结构特点：每个水箱的末端有一个反吹水喷嘴和一个压缩空气反吹扫喷嘴，当穿水投入使用时，水和空气反吹，避免轧件出水箱时冷却水随轧件喷射而出。6 吐丝机前夹送辊及吐丝机6.1 吐丝机前夹送辊6.1.1夹送辊位于精轧机区水冷装置之后，吐丝机

16、入口处。用于夹持穿过水冷装置的成品线材，将其送入吐丝机（或夹尾）。6.1.2主要技术参数来料规格：5.5-13mm来料速度：25-100m/s夹送辊规格：183/17672mm最大夹紧力；4000N最大线速度：125m/s增速比：9.467电动机型号：直流电机Z4-280-21 电动机功率：DC180kW电动机转速：900/2000 r/min振动值：4 mm/s装辊工作压力：最大22.5MPa卸辊工作压力：最大70MPa润滑方式：稀油集中润滑6.1.3结构特点6.1.3.1夹送辊为水平悬臂辊结构，双辊驱动，气缸控制上下辊同时夹紧。夹送辊由一台直流调速电机经两级圆柱齿轮增速驱动。两个夹送辊轴分

17、别安装在两个摆臂上，由一气缸通过一组曲柄连杆机构驱动，使夹送辊同时移近或离开轧制线，可以对轧件进行夹紧或松开。为使线材不被夹扁，可以调节夹紧力。设有可调限位装置用来调整夹送辊最大开口度及两辊最小中心距以保证两辊不相碰。夹送辊箱体为焊接结构，齿轮和轴承采用稀油集中润滑，其中夹送辊轴采用油膜轴承和高速滚动止推轴承。在正常工作时，夹送辊为长期运转，其速度根据轧制工艺要求设定。6.1.3.2夹送辊根据工艺要求分别对线材进行头、尾或全程夹紧。6.2 吐丝机6.2.1设备用途:吐丝机位于夹送辊出口处。用于将直线状的轧件变成直径为1050mm的螺旋状线圈，并将其平铺到散卷冷却运输机（后续设备）上。6.2.2

18、主要技术参数吐丝机型：卧式吐丝机，向下倾斜15吐丝盘直径：1150mm线材直径：5.5-20mm 吐圈直径：1050mm最大吐丝速度：110m/s 增速比：1.526电动机型号：直流电机Z4-280-42 电动机功率：DC250Kw电动机转速：1000/1800 r/min6.2.3结构特点6.2.3.1 吐丝机为卧式布置，向下倾斜15，由一根装于旋转芯轴上的吐丝管及传动装置组成。旋转芯轴通过一对圆锥齿轮由一台直流调速电机驱动。吐丝管以设定转速旋转，就能吐出符合要求外径的线圈。6.2.3.2 吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分组成，吐丝头用来固定吐丝管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动。其内部

19、中心插有导管，导管与空心轴之间装有水冷套管以冷却导管，同时避免将轧件的高温传给空心轴上的轴承。6.2.3.3 吐丝机传动齿轮箱为焊接结构，箱体内的齿轮及轴承采用稀油集中润滑。6.3 吐丝机保护罩6.3.1设备用途:吐丝机保护罩位于图斯基吐丝盘处，环绕吐丝盘。主要起安全保护作用，协助平铺线圈。6.3.2主要技术参数保护罩内径：1154mm液压缸工作压力：15MPa6.3.3结构特点6.3.3.1吐丝盘被罩在吐丝机保护罩内，保护罩为筒型结构，同样为倾斜15布置。6.3.3.2其上半部可由液压缸控制打开，这是用来更换吐丝管时的操作。正常工作时上部外壳必须闭合。6.3.3.3其下半部采用水冷方式，以防

20、保护罩受热变形。7 风冷辊道（斯太尔摩线）7.1散卷冷却运输机（斯太尔摩风冷线）7.1.1 结构组成及功能简介散卷冷却运输机由保温罩、风冷辊道、冷却风机三部分组成。7.1.2 保温罩保温罩安装于风冷辊道上方，根据工艺要求投入使用后，可延缓线卷的冷却速度。在使用时，根据不同的工艺要求，可选择不同位置、不同数量的保温罩分别投入使用，每个保温罩由单独的螺旋升降机驱动控制。7.1.3 风冷辊道风冷辊道由段呈阶梯状排列、逐一爬高的辊道组成。其功能是将吐丝机吐出的线卷运输到集卷筒上方，并在运输过程中进行冷却，使其温度达到工艺要求。每段辊道由一台变频调速减速电机驱动，链条传动。前后辊道之间可以按照工艺要求进

21、行级联调速控制。正常生产情况下，辊道有短时加速功能，以便拉开两个盘卷之间的间距。故障情况下，辊道还可实现爬行和振荡功能，避免乱卷或烫坏辊道面。7.1.4 冷却风机 冷却风机主要用于对风冷辊道上的线卷进行余热处理，使线圈进入集卷筒时温度降到300500。冷却风机自带进风口多页阀及电动调节机构一套、风量调节器和压力风室等。根据不同的工艺要求，可选择不同数量，不同位置的风机投入使用。7.2主要技术参数7.2.1保温罩保温罩数量：18个螺旋升降机：型号：BLJX推力：3500Kg速比：1：36行程：330mm推杆速度：584mm/min7.2.2 风冷辊道辊道运行速度： 0.081.5m/s盘卷外径：

22、 1250mm盘卷内径： 850mm辊道长度：104m7.2.3冷却风机风机数量：11台风机型号：G4-73-NO.18D风量：180000m3/h（标准状态及海拔1100m）风压：2.923kPa(标准状态)；2.557 kPa（海拔1100m状态）安装方式：右回转150电机型号：Y355M1-6功率：220 Kw转速：960r/min8集卷站8.1集卷筒8.1.1结构组成及功能简介集卷筒由布卷器、送风环、托爪、鼻锥等组成。风冷线运送的线材盘卷经过布卷器旋转均匀布料，将线材集结成盘卷状。收集过程中，盘卷积累到一定高度后，托爪打开，盘卷落到升降托板上，当一卷收集完毕后，升降托板下降，盘卷运走，

23、托爪关闭等待收集下一盘卷。8.1.2主要技术参数布卷器速度：2530rpm减速电机型号：DC10947-19功率：5.5Kw速比：5输入转速：1450rpm8.2升降托板8.2.1结构组成及功能简介升降托板由一对可开合的托板架及一套滚轮装置组成，左右托板架随滚轮装置作上、下往复直线运动。上下往复运动由电机驱动，链条传动；左右托板架开合动作由液压缸驱动。升降托板的功能是将集卷筒内的盘卷平稳地套在双臂芯棒上。在上极限位置，左右托板架处于闭合状态，等待接钢；接受到盘卷后，下降到下极限位置，左右托板架打开，随滚轮装置上长到上极限位置后，再关闭，准备接受下一个盘卷。8.2.2主要技术参数最大极限行程：3

24、633mm正常工作行程：3600mm减速机型号：DC16297减速机速比：29.53电机功率：55Kw8.3 双臂芯棒8.3.1 结构组成及功能简介双臂芯棒由固定架、回转架、两个悬臂棒及齿轮减速电机等组成。两个悬臂棒安装在回转架上，轴线在同一平面，互相垂直，随回转架作间歇式往复旋转运动，回转角度180，两个极限位置。回转架的回转轴线与水平面呈45交角，因此，当一个悬臂棒旋转到竖直位置时，另一个悬臂棒则处于水平位置。处于竖直位置的芯棒用于集卷，处于水平位置的芯棒等待运卷车卸卷。两个芯棒的内部均有一根可升降的内芯轴，且只有在芯棒处于竖直位置时可以作升降运动，升起时暂时替代集卷筒托爪，托住鼻锥；落下

25、后，芯棒才可旋转。8.3.2主要技术参数8.3.2.1内芯轴行程：495mm电机功率： 4.5Kw电机转速：1500转/分8.3.2.2外芯棒 极限位置：两个（竖直/水平） 回转角度：180 减速机型号：DC16298-8G1速比：27.44 输入转速：1465rpm 电机功率：30Kw8.4运卷车8.4.1结构组成及功能简介运卷车主要由升降机构和行走机构组成，其功能是将处在水平位置芯棒上的线材盘卷卸下、运走、挂在C形钩上。在卸卷、运卷的过程中，升降机构上的护臂及移动臂关闭，使盘卷（松卷）两端的线圈不致倾倒、跌落。行走机构由电机驱动，齿轮、齿条啮合实现行走；升降机构由液压缸驱动曲轴实现升降；护

26、臂由液压缸驱动；移动臂由液压马达驱动，链条传动。8.4.2主要技术参数8.4.2.1行走机构最大行程：11342mm减速机型号：DC10950-33减速机速比：i9.758.4.2.2升降机构升降液压缸数量：1台护臂液压缸数量：2台移动臂液压马达数量：2台9 PF线(YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机) 9.1结构组成及功能简介YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机由牵引链（输送链）、承载小车组、吊具（C形钩）及驱动装置组成。在P&F线的工艺路线上还布置着数个停止器、止退器以及分流道岔与合流道岔。牵引链分为1#链和2#链，分别由一台减速电机驱动，连续运行。承载小车组下面挂着吊具（C形钩）由牵引链驱

27、动，在承载轨上运行，视工艺需要或由停止器停止，或由牵引链牵引运行。整条P&F线布置有挂卷，检查、切头尾、取样，打捆（两个），称重，卸卷（两个）七个工位，每个工位（检查、切头尾、取样工位除外）均有停止器和夹紧器，以使吊具能在各工位停稳，便于对盘卷进行各种操作。P&F线的功能是：在挂卷工位，将运卷车挂在C形钩上的盘卷（松卷）,依次运至其它各个工位，并在此运输过程中完成对盘卷的检查、切头尾、取样，打捆，称重，卸卷等各种操作，变为紧卷，完成包装下生产线，同时也使盘卷温度进一步下降到工艺要求的范围。卸卷后的空钩再次回到挂卷接受区段，等待进入挂卷工位，循环使用。整条P&F线的工艺路线是一个循环封闭的路线。

28、9.2主要技术参数产品规格： 5.520mm盘卷尺寸： 外径/内径 1250/850mm盘卷高度：19503100 盘卷重量： 2350Kg盘卷上钩温度：600（max）盘卷下钩温度：200C形钩承载面标高：+1.5m（以地坪相对为0）C形钩小车组数量：60套吊具外形长度：4300mm（钩长）单车承载能力：16000N车组积放长度（四车组）：1850mm输送机运行速度：18m/min减速机型号：MPA107-Y11-4P-76.6-M4-0减速机速比：76.6减速机输入功率：11Kw减速机输入转速：1460r/min减速机输出转速：19r/min减速机数量：4台（用2备2）10手动打捆机10.

29、1结构组成及功能简介手动打捆机由桥臂、固定压板、移动压板、打捆拧头装置、抬升机构及一套液压传动设备组成。桥臂用于弥补固定压板与C形钩端部的空隙，抬升机构负责将盘卷抬离C形钩，固定压板与移动压板将盘卷压紧，打捆拧头装置完成打捆线的扭结。除打捆拧头装置由减速电机驱动外，其余均为液压缸驱动。手动打捆机的功能:将C形钩运送过来的松散盘卷机械压紧后，人工将弯成U形的打捆线穿绕在盘卷上，电动打捆拧头装置扭结，来完成盘卷的打捆包装。10.2主要技术参数 打捆道次：4道 打捆头电机功率：1.5Kw 打捆头电机功率：1500r/min 打捆头减速机型号：XLD4 打捆头减速机速比：i25 打捆头电机、减速机数量

30、：各4台11自动打捆机11.1结构组成及功能简介自动打捆机由一个升降台、两个压盘、四套送线和打捆装置、一套放线架和一个液压站组成.升降台负责在打捆期间将盘卷托离C形钩，由液压缸驱动；两个压盘负责将盘卷压紧，车轮支撑，液压缸驱动；送线和打捆装置对打捆线实施送线、夹持、扭结和剪切，液压驱动；送线小车安装在2#压盘上，帮助实现打捆线对盘卷的环绕，并将打捆线送回到1#压盘上和打捆头内；放线架包括四套独立的送线装置和积线系统；液压站包括四台主泵、一台循环泵、油箱和蓄能器。自动打捆机的功能是对C形钩输送过来的松卷，完成压紧、打捆等包装操作。其操作方式为自动，即“C ”形钩到位后，人工发出“开始打捆”指令，此后的盘卷托起、压紧、送线、收线、扭结等一系列动作由打捆机自动按顺序完成，打捆过程中不需要人工干预。正常生产情况下，盘卷的打捆由自动打捆机进行；在自动打捆机有故障的情况下，暂由手动打捆机进行。11.2主要技术参数 打捆道次：4道次 有效开档：5000mm 最小开档：700mm 盘卷外径：1250mm 盘卷内径：850mm 盘卷重量（最大）：2350Kg C形钩长度：3800mm 打捆动作周期时间（对常规盘卷）：35秒，（不包括C形钩进出时间） 打捆线