冲压车间安全生产通则GBT81761997.docx

1、冲压车间安全生产通则GBT81761997冲压车间安全生产通则(GBT8176-1997)冲压车间安全生产通则GBT 81761997代替 GB 817687General ules to safetyproduction of ressing shop1范围本标准规定了金属冲压车间安全生产的一般方法、要求和准则。在人身保护方面，本标准兼有工业卫生的内容，规定了提供符合劳动卫生，保障劳动者人体健康的生产环境和条件。 本标准适用于所有企业(含外资企业或中外合资企业)的新、老冲压车间的设计、施工安装、验收和其在实施生产时的安全技术及其管理。2引用标准 下列标准见附录A(标准的附录)所包含的条文，通

2、过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用附录A所列标准最新版本的可能性。3定义 本标准采用下列定义。3.1工厂， 使用压力机冲制或装配冲压零(部)件的生产单元，本标准中的“工厂”一词，具有特定含义，可指企业的总负责者，也可指企业中某一部门的负责人员。3.2车间， 工厂的一个组成部分，本标准中的“车间”一词，泛指采用压力机械，必须执行本标准的生产单元，它可能是独立的工厂(工场)，也可能是车间(工部或工段)。3.3工作地 工作位置及其周围的场地，泛指车间地面。3.4.工艺设备平面布置 车间内压力机和其他生产及辅助设备按照工艺

3、流程和生产区域的组织和排列。3.5工位 操作者工作时所占据的空间范围。3.6工位器具 为工位服务的器具，如盛放毛坯、工件或废料的料架、料台、料箱及托盘等。3.7操作工 是指操作压力机和其他生产或辅助设备的工人，泛指生产工人。3.8辅助工 指协助或帮助操作者进行工作的工人。3.9冲压工 操作压力机（剪切机除外）并完成冲压工序的工人。3.10剪切工 操作剪切机并完成切料工序的工人。3.11操作危险区 操作者工作时可能受到伤害的区域，这个区域是指在压力机上安装调试冲模（或剪切刀片），对放置的材料进行剪切、冲孔、成形或组装等的零部件加工的区域。3.12模具安装调整工 在压力机械或剪切机上安装、拆卸冲模

4、、刀具及安全装置的工人，在安装过程中，负责必要的调整（修整），使之工作稳定、正常并安全可靠。3.13夹紧点 系指压力机或辅助装置运动部件之间，或压力机与辅助装置的运动部件和固定部件之间，或材料与压力机或辅助装置的运动部件之间的区域范围。在这个区域范围内的任意点上，人体或人体的任何一部分有可能被夹住或挤压而受到伤害，但其伤害的性质有别于操作危险区。3.14工作面 完成主要劳动动作实际存在的或假设的平面，一般距地面高度为0.8。3.15模具库 存放、保管冲模、辅具和夹具的地方。 3.16（原）材料库 存放、保管钢板、型材和其他金属及非金属材料的区域。3.17冲压件仓库 存放、保管冲压成品或在制品的

5、区域。4作业环境和条件4.1一般要求 工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境，即车间的温度、通风、照度、振动和噪声等应符合劳动卫生要求。4.2温度4.2.1车间内工作地点空气温度一般应符合TJ36的有关规定。4.2.2室内工作地点的冬季空气温度应符合下列要求:)轻作业 轻作业系指8工作日平均耗能值为3 550J/人以下的工作。不低于15;)中作业中作业系指8工作日平均耗能值为3 5505 500J/人的工作。不低于12;)轻作业与中作业交混的车间,不低于15。4.2.3 室内工作地点的夏季空气温度，一般不应超过32,当超过32时,工厂应采取有效的降温措施。当超过35时 , 工厂应

6、有确保安全的措施才能让压力机操作者继续工作。4.3通风4.3.1室内工作地点须有良好的空气循环，并符合GBJ 19的有关规定。4.3.2经常有人通行的地道应有自然通风或机械通风设施，地道内不得敷设有害气体（包括易燃气体）管道。4.3.3当发现压力机基础内有损害健康的气体时，必须在操作者（如检修时）进入之前进行通风。4.3.4车间内有烟雾、粉尘和其他污秽空气时，应在污染源处装设有效的局部抽风装置，必要时加以净化处理。对加热、清洗、烘干设备，应装设通风装置。车间空气中有害物质的浓度不得超过TJ 36标准的规定。4.4照度 4.4.1车间工作空间应有良好的照度。照度值应按GB/T 1337992中4

7、.2.14.2.3规定的具有一定视觉要求的作业，其照度范围为200300500。一般工作面不应低于150，各工作面工作点的照度不应低于表1中数值。表1冲压车间照度 工作面和工作点照度 剪切机的工作台面，水平照度压力机上的上模，垂直照度压力机上的下模，水平照度压力机控制按钮，垂直照度车间内部仓库的地面上照度压力机启动踏板，水平照度5005005003001001504.4.2采用天然光时，不允许阳光直接照射工作空间，工作面上的采光系数标准值按GB 5003391表2.0.3规定的采光等级III级处理。4.4.3采用人工照明时，不得干扰光电保护装置，并应防止产生频闪效应，工作面上的照度标准值按GB

8、 5003492表3.2.1规定的视觉业分类IV等乙级处理。除安全灯和指示灯外，不应采用有色光源照明。4.4.4在室内照度不足的情况下，应采用局部照明。4.4.4.1局部照明光源的色调，应与整体光源相一致。4.4.4.2局部照明的均匀度：工作点最大为1：5，工作地最大为1：3。4.4.4.3局部照明的亮度对比：冲压件（冲模工作面）与压力机底部的比为31，压力机与周围环境的比为101，灯光与周围环境的比为201。4.4.5与采光和照明无关的发光体（如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等）不得直接或经反射进入压力机操作者的视野。4.4.6需要在压力机基础内工作（如检修等）时，应装设照明装置。4.4.7照明器

9、必须经常擦洗和保持清洁。4.5振动与噪声4.5.1车间噪声级应符合GBJ 87的规定。车间振动级应符合GB 10434、GB/T 13442和JB/T 6052的规定。4.5.2工厂必须采取有效措施消减车间振动和噪声。4.5.2.1车间内的压力机、剪板机等，空运转时的噪声值不得超过85 B。4.5.2.2应避免剪切或冲裁时产生的强烈振动和噪声。例如：采用压力较大的压力机，使冲裁力不超过设备公称压力的2/3；采用斜刃冲模或装设避振器等。4.5.2.3采取措施，减少噪声源及其传播。例如：控制压缩空气吹扫的气压和流量；采用吸音墙或隔音板吸收噪声并防止向周围传播；采用减振基础吸收振动，压力机基础的设计

10、应符合GBJ 40的有关规定；把产生强烈噪声的压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。4.5.3噪声级超过90B的工作场所，应采取措施加以改造。在改造之前，工厂应为操作者配备耳塞（耳罩）或其他护耳用品。耳塞应符合GB 5893.1规定；耳罩应符合GB 5893.2要求。4.6人机工程4.6.1工位结构和各部分组成应符合人机工程学、生理学的要求，工作空间尺寸要求应符合GB/T 13547和JBZ 308有关规定。4.6.2工厂应使操作者舒适地坐或立，或坐立交替在压力机旁进行操作，但不允许剪板机操作工坐着工作。 坐着工作时，工厂应为操作者提供工作座椅。4.6.3坐着工作时，一般应符合下列要求：)工作座椅应

11、是三条腿的，结构必须牢固，坐下时双脚能着地，座椅的高度为400430，高度可调并具有止动装置，座椅应有靠背，靠背的高度也应可调，并应符合GBT 14774有关要求；)压力机工作台下面应有放脚空间，其高度不小于600，深度不小于400，宽度不小于500;)压力机的操纵按钮离地高度应为7001000，如操作者位置离工作台边缘只有300时，按钮高度可为500；)工作面的高度应为700750，当工作面高度超过这一数值而又不可调时，应垫以脚踏板。脚踏板应能沿高度调整。其宽度不应小于300，长度不应小于400，表面应能防滑，前缘应有高10的挡板。4.6.4站立工作时，应符合下列要求：)压力机的操纵按钮离地

12、高度为8001500，距离操作者的位置最远为600；)为便于操作者尽可能靠近工作台，压力机下部应有一个深度不小于150，高度为150，宽度不小于530的放脚空间；)工作面的高度应为930980。4.6.5剪板机的工作台面高度应为750900。4.6.6信息显示装置及其安装位置应符合JBT 5062的规定。4.7工作地面4.7.1车间各部分工作地面(包括通道)必须平整。并经常保持整洁。地面必须坚固，能承受规定的荷重，并应符合GBJ 37有关规定。4.7.2工位附近的地面上，不允许存放与生产无关的障碍物，不允许有黄油、油液和水存在。经常有液体的地面，不应渗水，并坡向排泄系统。4.7.3大型压力机基

13、础应有液体贮存器，以收集由管路泄漏的液体。贮存器可以专门制作，也可以与基础底部连成一体，形成坑或槽。贮存器底部应有一定坡度，以便排除废液。4.7.4车间工作地面必须防滑。压力机基础或地坑的盖板，必须是花纹钢板，或在平板上焊以防滑筋。5平面布置5.1一般要求5.1.1车间工艺设备平面布置除满足工艺要求外，还应符合有关安全、卫生和环境保护标准规定。5.1.2有害物质的发生源，应布置在机械通风或自然通风的下风侧。酸洗间应与主厂房分开一段距离，如必须位于主厂房内，则须用隔墙将其封闭。不得在主厂房内套建酸洗间。5.1.3产生强烈噪声的设备(如通风设备和清理滚筒等)，如不能按4.5.2.3要求消减噪声，应

14、将其布置在离主要生产区较远的地方。5.1.4布置压力机时，应留有宽敞的通道和充足的出料空间，并应考虑操作时材料的摆放。设备工作场地必须畅通无阻和便于存放材料、半成品、成品和废料。设备和工作场地必须适合于产品特点，使操作者的动作不致干扰别人。5.1.5不允许压力机和其他工艺设备的控制台(操纵台)遮住机器和工作场地的重要部位。5.1.6在使用起重机的厂房，压力机的布置必须使操作者和起重机司机易于彼此相望。5.1.7车间工艺流程应顺畅，各部门之间应以区域线分开。区域线应用白色或黄色涂料或其他材料涂覆或镶嵌在车间地坪上。区域线的宽度须在50100范围之内。区域线可以是连续或断续的。镶嵌材料不得高出地平

15、面。5.1.8车间通道必须畅通，通道宽度应符合表2的规定（见图1）。通道边缘200以内不允许存放任何物体。表2车间通道宽度通道名称代号宽度 车间主通道压力机生产线之间的通道大型压力机*)中型压力机*)小型压力机*)从通道边界到厂房构件的距离从通道边界到设备的距离工部(工段)之间的通道车间过道L L 1L 2L 3L 4L 53.56 432.50.20.42.542*) 大型压力机系指大于等于8 000N单点，大于等于6300KN双点压力机。 *)中型压力机系指16006300KN单点1 6004 000N双点压力机。 *)小型压力机系指小于等于1 000N压力机。 1大型压力机；2中型压力机

16、；3小型压力机图1车间通道及过道5.2压力机和冲压线的布置5.2.1压力机和其他工艺设备，最大工作范围的边缘距建筑物的墙壁、支柱和通道壁至少为800，这个工作范围不包括工位器具、模具、箱柜、挂物架和类似可以移动的物体。5.2.2压力机的基础和厂房构件基础或其他埋地构件的平面投影不应重叠，并至少保持200的间距。5.2.3生产线上大型压力机的排列间距，压力机与厂房构件的距离，应满足表3的要求（见图2、图3）。但当压力机带有移动式工作台时，其排列间距则不受此限。表3大型压力机的排列间距 压力机排列间距 LL1L 2L3横向排列纵向排列5510125.51.041.51双动压力机；2单动压力机；3毛

17、坯加料机构；4工序间输送机构或其他机构 图2大型压力机纵向排列示意图1双动压力机；2单动压力机；3毛坯加料机构；4工序间输送机构 图3大型压力机横向排列示意图5.2.4生产线上的中型压力机，其排列间距和与厂房构件的距离，应符合表4的规定（见图4图6）。但当压力机带有移动工作台时，其排列间距则不受此限。表4中型压力机的排列间距压力机排列间距 LL1L 2L3横向排列三排纵向排列三排横向排列四排3.53.54333-3.55.515.531.32.51双动压力机；2单动压力机；3毛坯加料机构 4工序间输送机构 图4中型压力机横向排列示意图1双动压力机；2单动压力机；3毛坯加料机构 4工序间输送机构

18、 图5中型压力机纵向排列1闭式单点压力机；2毛坯加料机构； 3工序间输送机构 图6中型压力机横向排列四排5.2.5生产线上的小型压力机，其排列间距与厂房构件的距离，应按表5要求布置（见图7、图8）。 表5小型压力机的排列间距 压力机类型压力 N间距 LL1L2L3有自动进给料(条料)的开式单点压力机400 5001.544.52.81.20.5没有自动进给料(条料)的单点压力机400 5002 50022-2.530.40.51.21带自动进料的开式单点压力机；2零件箱 图7自动进料的小型压力机排列示意图1毛坯箱；2、3开式单点压力机；4零件箱 图8没有自动进料的小型压力机排列示意图5.3模具

19、库5.3.1车间所有模具（含冲模和夹具，下同）应整齐有序地存放在模具库（或固定的存放地，下同）中。模具入库前必须清理干净，并在有关工作面上，活动或滑动部分加注润滑和防锈油脂。5.3.2模具库应有专门管理人员管理。5.3.2.1当车间压力机总数不足10台，模具总数不足200套时，模具管理人员可以兼任；当压力机总数为1030台，模具总数为200500套时，每工作班应有专职管理员一名；当压力机总数超过30台，模具总数超过500套时，每工作班应有二名。5.3.2.2模具库应有模具管理台帐，管理人员应对出入库的模具及时登记。5.3.2.3管理人员发现模具部件有损坏时，应在该模具上标注明显标记，不得继续用

20、于生产，而应单独存放，并通知有关部门进行修理。5.3.3各种模具必须稳定地水平放置，不得直接垛放在地坪上。5.3.3.1大型模具应垛放在楞木或垫铁上，每垛不得超过3层，垛高不应超过2.3。楞木或垫铁应平整、坚固，承载后不允许产生变形和破裂。有下列情况之一者，不宜多层存放：）拉延模；）没有导柱或导块的冲模；）夹具；）经常使用的冲模；）对精度有影响的冲模；）无安全栓或限位器的冲模等。垛堆之间应有0.8宽的通道，禁止行人跨越垛堆。5.3.3.2小型冲模应存放在专用模架上，模架应用金属制造，结构必须坚固、稳定。模架底层平面离地间隙以100为宜。在无起重设备时，模架最上一层平面不应高于1.7。模架及其各

21、个摊位应有编号，并有明显的标记。冲模存放时应对号入座。模架之间应有0.8宽的通道。采用高架仓库存放冲模时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度的选择应符合JB 2960的有关规定。 5.3.3.3中型冲模视其体积和质量，分别按照大型和小型冲模存放方法和要求进行存放。但垛放高度不应超过2。5.3.3.4运送总质量超过50的模具，应采用起重运输设备。5.4材料库5.4.1材料（包括卷料和带料，下同）应按品种、规格分别存放于材料库。存放的有效载荷（/ 2）不得超过地坪设计规定的数值。材料库地坪必须平坦，并有一定荷载能力，钢板垛放时，应垫以楞木或垫铁。楞木或垫铁必须平整，并具有足够的强度。5.4.2

22、入库的板料应符合包装规定。但散装进货板料则不在此限。5.4.3 成包的板料应堆垛存放。垛间应有通道。当垛高不超过2时，通道宽度至少应为0.8；当垛高超过2时，通道宽度至少应为1。采用起重机并用钢丝绳起吊垛包时，存放高度不应超过2.3。采用堆垛叉车举升垛包时，可不受此限。同一垛堆的板料，每包之间应垫以垫木。包装中已带有垫木者，可不再加垫木。5.4.4散装的板料，应每隔100200垫以垫木。板料长度在2以下者；每层垫以两根垫木；板料长度在23之间者，每层垫以3根垫木；板料长度大于3者，每层垫以4根垫木。垫木间距应相等，并均匀地支承钢板。垛堆上下垫木的投影应重合。垫木的厚度不小于50，长度应与板料宽

23、度相等。垫木应平整、坚固，承载时不应变形和破裂。5.4.5成包和散装的板料垛堆，其错位和倾斜不得超过以下允许范围：当垛高在2以下时，沿长度方向最大为125，沿宽度方向最大为120；当垛高超过2时，沿长度方向最大为130，沿宽度方向最大为125。5.4.6卷料以存放在楞木上为宜。卷径中心线应平行于地坪面。5.4.6.1同一垛堆的钢卷料，每层卷径应一致，并应沿卷径中心线平行排列。为防止卷料滚动，库内应备有专门固定角撑，或在垛堆底层首末两卷垫以专门的止推块。止推块应具有同卷料外径一致的接触面或使其断面是等腰三角形，高度不应小于卷径的1/4，长度应等于卷料宽度。止推块应坚固、平整。5.4.6.2多层存

24、放时，总高不应超过4，底层除在首末两卷放置止推块外，每隔34卷应加垫相同的止推块。卷料端面应同地面保持垂直，其倾斜度不应超过120。5.4.6.3存放单个卷料时，应在卷料两侧沿外径放置止推块。5.4.6.4多列存放时，列间应有通道。当卷料垛堆高度在2以下时，通道宽度不应小于0.8；当垛高超过2时，通道宽度不应小于1。5.4.7其他金属或非金属材料存放和贮存，参照采用5.4.15.4.6。当材料数量不多时，应采用金属货架型式存放。5.4.8材料库内材料的堆垛和运输，应采用专门的机动起重和运输设备。5.5冲压件仓库5.5.1冲压件仓库的空气湿度不应超过60%。5.5.2采用专用箱架多层贮存冲压件时

25、，必须使用标准化的钢制箱架。箱架必须结构牢固，不易变形。箱架应有专门标签，并注明箱架的编号、箱架质量等。多层叠放的箱架，应由专门的起重运输设备进行堆垛和运输。 5.5.3在专门货架（包括高架自动或半自动仓库）上存放冲压件或箱架时，冲压件或箱架长度不得超过货架深度。5.5.4在高架仓库内存放冲压件时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度，应按JB 2960有关规定选择。5.5.5无箱架或货架存放冲压件时，应按零件特点，分类叠放或立放于地坪的楞木上。放置和贮存时，不应使零件产生永久变形。零件的尖棱不应凸向人行通道。5.5.6各种方法贮存的冲压件的质量(包括箱架的质量)不得超过设计规定的地坪允许有

26、效载荷(2)。5.5.7垛堆或箱架之间，应有0.8宽的人行通道；当仓库内行驶堆垛叉车时，至少应有2宽的通道。6工艺和冲模设计。6.1一般要求6.1.1工厂在指令有关人员进行工艺或冲模设计时，应同时指令设计审查人，以避免可能危及操作者的工序(或工步)或冲模结构。6.1.2符合下列之一项者，方可充任设计审查人。)高等和中等专业院校冲压专业毕业，有二年以上冲压实际工作经验者；)工科高等和中等专业院校非冲压专业毕业，有三年以上冲压实际工作经验者；)从事冲压工艺或冲模设计工作有五年以上经验者；)从事冲压工作有十年以上经验者；)从事冲压工作有三年以上经验，受过冲压技术专门训练者。6.1.3同一人进行工艺和

27、冲模设计或者同一人进行工艺和冲模设计审查时，设计者和审查者均应同时具有工艺和冲模设计和审查的技能。6.1.4工艺和冲模设计时，应遵照GB 1388792第4章和第7章各条要求。6.2工艺设计6.2.1工艺设计人员应对冲制的零件正确地排列流程，并合理地选择冲压设备。设计者必须对冲压设备的技术参数、性能和结构极为熟悉。6.2.2工艺设计应根据实际情况和具体条件，尽可能考虑实现自动冲压，如采用各种自动进给料机构、多工位连续冲压、顺序模冲压和工序间自动传输等。当不能或不便实现自动冲压时，应考虑各种安全保护装置和措施，包括使用手用工具等。6.2.3工艺设计时，应尽可能采用复合工序，把工序数目限制到最少，

28、并应考虑工件定位稳定，便于上、下料，使操作者动作次数少、动作难度小。6.2.4工艺设计人员应熟悉生产现场经常出现的各种情况，并妥善地布置工作地。6.2.5工艺设计时，应考虑下列可能给操作者带来危害和伤害的因素，在设计中采取有效措施加以预防：)原材料或毛坯状态；)废料排除和处理方式；)工件给进或取出方式：)吹扫工件时的啸音；)工件或成品摆放方式和器具；)冲裁时产生的振动和噪声；)工件尖棱和毛刺；)劳动生产率(件或 件)；)工件转手质量()和移动距离等。6.2.6工艺文件(例如工艺卡或工艺过程卡)中除注明一般工艺过程外，还应包括有关安全内容，如每小时产量(或班产量)、作业要点、采用的保护装置或措施

29、等。6.3冲模设计6.3.1冲模设计人员应按照工艺文件和冲模设计任务书要求，正确地设计冲模。6.3.2设计冲模时，应考虑6.2之要求，同时在冲模结构和强度上避免和减少对操作者可能产生伤害的因素。6.3.2.1冲模中相对运动的零部件(如压料板、弹簧、气缸活塞、废料切断刀、钩爪等)，在压力机上无防护罩(或不便使用防护罩)的情况下，应设防护装置。6.3.2.2手工上、下料时，冲模上、下料部位应尽可能开设空手槽或空手孔。6.3.2.3冲模中的可动零部件，如压料圈、打料板、斜楔滑块等，要有行程限位装置，防止工作时弹出或被其他零件带出。6.3.2.4冲模各部件应有防止松动和脱落的安全措施。6.3.2.5冲模下模在工作时应保证良好的视野，不应有突出物遮挡下模工作表面和工件。6.3.2.6质量超过10的冲模，应设有合适的起吊孔、吊环(钩)或吊耳。当需