回旋钻技术交底.docx

1、回旋钻技术交底技术交底记录 年 月 日工程名称回旋钻交底地点施工现场交底组织单位二分部交底负责人施工单位桩基七工班接收负责人回旋钻施工技术交底1、适用范围适用于新建郑州至徐州铁路客运专线ZXZQ04标段第二项目分部连续梁桩基施工。2、作业准备2.1对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备2.2.1应根据设计图上地质资料确定钻头的类型、规格、尺寸等。2.2.2测量原地面标高，根据设计桩地标高确定钻孔深度。3、技术要求3.1钻孔桩施工时应采用跳着打的方法施工。3.2回旋钻钻机的护筒内径应比设计桩径大20cm。3.3采用反循环钻进工艺。4、施工

2、程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工准备测量放样埋设护筒（搭建作业平台）钻机就位钻机钻进检孔清孔下钢筋笼下混凝土导管水下混凝土灌注测桩检验4.2工艺流程回旋钻机钻孔施工流程图见图4.2。5、施工要求5.1场地准备5.1.1开工前先对桩位进行定位测量，埋设护桩。5.1.2整平场地，场地为旱地时，清除地表杂物，换除软土，整平夯实，以保证钻机的稳定。5.1.3场地为陡坡时，用枕木或型钢搭设作业平台。5.1.4挖好泥浆池和沉淀池，布置好场内便道、输电线路、孔外排水系统以及其它附属设施。5.2护筒制作埋设5.2.1护筒采用不小于5mm钢板卷制，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面50c

3、m。5.2.2护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。5.3护壁泥浆钻孔泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成。5.3.1按钻孔方法和地质情况，采用泥浆浮悬钻渣或护壁，除地层本身全为粘性土，能在钻进中形成合格泥浆者外，开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。5.3.2调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后用钻头搅拌或人工拌制。调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指

4、标如下：泥浆比重：反循环钻机泥浆比重可为1.011.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。5.4钻机就位钻机就位前，要保证钻机座落处的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，同时保证钻机顶部的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上。在远离营业线的位置并排打入两根地锚梁，采用揽风绳将钻孔桩设备与地锚梁成人字形固定，确保钻孔过程中钻机不向营业线方向倾倒。根据现场条件采用回旋钻机，并在钻机在钻机下加设6m1.2m2cm钢板两块，防止钻机倾斜。5.5钻孔5.5.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维

5、修。5.5.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。5.5.3开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。5.5.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。5.5.5经常检查泥浆的各项指标。5.5.6开始钻进时，适当

6、控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。5.5.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查。5.6清孔钻孔完成后，检测孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再提钻进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，郑徐州客专施图桥参01说明中要求桩底沉渣厚度特殊结构主墩不应大于5cm，一般桥梁墩台柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不论用何种方法清孔

7、，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为1720s。清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计要求。柱桩在浇筑水下混凝土前如用射水或射风进行辅助清孔，可冲射钻孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，然后立即浇筑水下混凝土。射水（风）压力应比孔底压力大0.05MPa。5.7钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

8、钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块。采用M50高强度砂浆预制而成，沿桩基钢筋笼周边每道4个，沿钢筋笼纵向每2.0m一道，垫块采用16钢筋与桩基主筋焊接牢靠，桩基钢筋笼下放前，应对垫块的布设固定情况进行检查，满足要求后可进行下一步工作。钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止

9、起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。为减小钢筋笼吊装过程对陇海铁路施工风险，严格控制钢筋笼的长度，钢筋笼长度最大控制在9m以内，并用缆风绳进行固定，钢筋笼吊装时吊车架立远离陇海铁路一侧。根据设计要求钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架垂直度1；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm

10、。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序 号项 目允 许 偏 差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检验2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块注：d为钢筋直径（mm）5.8砼灌注5.8.1导管安装 钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径采用2030cm，中间节长宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m长导管。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10

11、cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。5.8.2浇注水下混凝土浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导管进行二次清孔，根据地质情

12、况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压水（风）冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土13m深。漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深在26

13、m范围，最小埋深不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程1.0m。在浇筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑

14、工作顺利进行。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内

15、混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应留取两组4组试件。

16、如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5.8.3 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.9 质量检测如设计要求时，在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。5.9.1 超声波检测管的安装5.9.1.1 按铁路工程基桩无损检测规程（TB10

17、218-2008）的要求，所有桩基础均应进行检测，其中：桩长40m或桩径2.0m时采用超声波进行检测。5.9.1.2 超声波检测管采用无缝钢管，或采用专用超声波检测管。5.9.1.3 预埋时，桩径1.50m的桩预埋3根检测管，桩径2.00m的桩预埋4根检测管。5.9.1.4 检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨架箍筋上，检测管下端距桩底5cm。超声波检测完成后，对钢管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆注浆进行填充。6、劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员根据施工方案、机械设备、工期要求进行合理配置。每台回旋钻机至少配备9人，其中机长1人，技术人员1人，

18、试验人员1人,司机2人，钻杆安装拆卸4人。7、材料要求7.1护壁泥浆的原材料应符合设计要求。7.2施工用水的水质应符合工程用水标准。8、设备机具配置每台钻机为一个施工单元，配置回旋钻钻机1台、吊车1台、泥浆运输车1台、钻渣运输车1台。9、质量控制及检验9.1质量控制9.1.1泥浆制备是钻孔桩非常重要的工序，制浆前，应先把成块的粘土尽量打碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。制浆有机械搅拌和钻头搅拌二种方法。用反循环回转钻钻进时，由于要求的泥浆质量高，最好在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。人工搅拌是先将粘土加水放入制浆池内浸透，然后用人工搅拌。 9.1.2护筒埋设一定要牢固稳定，

19、为防止护筒冒水塌陷等问题出现，在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。9.1.3护筒下沉采用压重、振动、锤击铺以筒内人工除土促使护筒下沉。护筒平面位置偏差不得大于5mm，倾斜度偏差不得大于1%。护筒内径应比设计桩径大2030cm。9.1.4护筒顶面高度：护筒处于旱地时，应高出地面50cm;反循环钻机应高出地下水位2.0m；采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好，不易坍孔时，宜

20、高出地下水位1.0m1.5m以上，当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5m2.0m；孔内有承压水时，应高出稳定后的承压水2.0m以上，若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先作试桩，鉴定在高承压水地区采用钻孔灌注桩基的可行性。9.1.5护筒埋入深度旱地或浅水处：对于粘性土不小于1.01.5m；对于砂土将护筒周围0.51.0m范围内挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。9.1.6保护桩：护筒埋设前，应根据测量放样的桩基中心点向外引出十字护桩，其十字线中心偏差不大于5mm。9.1.7严格加强钻孔桩垂直度，先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑

21、轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如出现偏孔，则应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上继续钻进，偏斜较严重的应回填待沉降稳定后重新钻进。9.1.8对于松散的土质，在护筒埋设时，应加深护筒，尽量使护筒置于较硬的土层内，并用粘土回填密实护筒周围空隙，并采用优质泥浆进行护壁，保证孔内水头，防止塌孔等质量问题的出现。9.1.9混凝土原材料、配合比、施工的水下混凝土的检验必须符合铁道部现行铁

22、路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）。桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。桩身混凝土应匀质、完整。对桩身混凝土应全部进行无损检测。检测方法必须符合铁道部现行铁路工程桩基无损检测规程（TB 10218）的规定。9.2质量检验验收标准及检验方法符合表9.2要求。表9.2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差备注1护筒顶面位置50mm专用仪器倾斜度1%专用仪器2泥浆密度粘土或砂性土中允许值为1.151.20g/cm3；专用仪

23、器3孔位中心50mm专用仪器：重点桩基采用声波检测仪，一般桩基采用自制钢筋检测器。4倾斜度1%孔深5孔径不小于设计6孔深不小于设计孔深7沉渣厚度柱桩50mm，摩擦桩200mm。沉渣仪或重锤测量，不允许用超挖代替沉渣厚度。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1钻机安装时底架应垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。10.1.2吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员。10.1.3施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化。10.1.4钻孔过程中要在孔口设

24、有安全防护措施，并树立安全警示牌。10.1.5泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片,其高度不小于1m,埋入深度不小于50cm,四周均需封闭，并设警示标志。10.2环保要求10.2.1在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均必须通过泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中、道路上，造成环境污染。10.2.2现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤或河流受到污染。10.2.3合理安排施工用地，施工场地范围内的树木进行移植，保护施工场地和临时设施附近的植被。10.2.4施工废水必须经沉淀处理，达标后排放。施工废碴和建筑垃圾按设计和建设单位要求堆放和运至指定位置。杜绝随意排放和倾倒。10.2.5加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，污染水体。 接收负责人 年 月 日编制:复核人:签发: