门式起重机金属结构.docx

1、门式起重机金属结构门式起重机金属结构工 艺 规 程 文件编号：LHFJ/GZWJ/07 版次/修订状态：A/0 受控状态： 分发号： 编制： 审核： 批准： 2005年1月10日发布 2005年1月15日实施 莱州市华峰建筑机械有限公司附 录一、测量跨度采用的拉力值和修正值二、主梁腹板各分点下料参数值一、引用标准(1) GB/T14406 通用门式起重机(2) JB/T53443 通用门式起重机产品质量分等(3) Q/DQ678 “520t”单主梁吊钩门式起重机技术条件（内控）(4)Q/DQ420 通用门式起重机技术条件(5)Q/DQ111 出口起重机附加技术条件(6)Q/DQ104 焊接结构

2、件通用技术条件(7)GB11345 超声波探伤、其中B级检测I焊缝质量要求(8) GB/3323 X射线探伤，其中的II级要求(9) GB10183 桥式和门市起重机制造及轨道安装公差(10) 焊接坡口形式和尺寸应符合GB985、GB986或按图样规定(11) 起重机表面质量要求按Q/DQ902执行。二、表面处理三、主梁（一）技术要求1、主梁拱度和翘度内检表 表1跨度数值吨位（t）5-205101520拱度（mm）悬臂（m）翘度（mm）悬臂（m）翘度（mm）悬臂（m）翘度（mm）悬臂（m）翘度（mm）186.77.07.27.9226.77.07.27.9266.77.07.27.9308.7

3、9.09.29.9358.79.09.29.92、主梁应具有向走台侧水平弯曲，其值f=0L/2500(L=S+L1+L2，LI、L2为左、右端悬臂长)。3、主梁腹板局部翘曲按表2进行校验。表2（mm）腹板高度测量长度受压区受拉区1250100057.5125020008受压区指离翼缘板H/3内区域，其余区域为受拉区域。4、主梁上盖板波浪，测量长度为1米时最大波浪不大于5mm。5、主梁上盖板水平倾斜bB/300（测量点为两支腿中心，跨中及悬臂处两端大隔板处，共计五点，B-上盖板宽）。（图二）6、主梁腹板垂直倾斜hH/200（测量点五处同上，H-腹板高度）。（图三） 图二 图三7、各腹板的间距差E

4、10mm。（E-隔板间距）8、反滚轮轨道中心线与主腹板中心线距离差L3mm，上盖板距下轨道面差mm。（图四） 图四 图五9、主梁跨度差mm。10、主梁下盖板中的与支腿法兰连接处的方框立板，装配时其对角线差 d1-d2 5mm。（图一）11、上、下盖板对接焊缝与腹板的接长对接焊缝应相互错开200mm以上。但两腹板对接焊缝允许在同一截面上；或两盖板对接焊缝允许在同一截面上。12、腹板或盖板的接宽尺寸必须大于100mm以上（当外部有碍装配的特殊情况，应考虑适当加宽）。13、大隔板的垂直差为1.5H/1000。14、盖板和腹板的接长对接焊缝离主梁活接口的最短距离500mm。主梁受拉盖板（指跨度内侧的下

5、盖板和跨度外侧的悬臂上盖板）在跨中央左右各2m和支腿中心外2m范围内不得有对接焊缝。15、所有对接焊缝的起点与终点，均应配备厚度与工件相同的6060mm工艺板。16、焊缝缺陷的检查与修补按焊缝检查方法及缺陷修补工艺守则执行，修补后应复检，一般焊缝的同一部位修补不得超过三次，金属结构的重要焊缝同一部位，重复修补不得超过两次。17、焊缝无损探伤：上下盖板、腹板的对接焊缝按GB3323-87规定的二级质量要求或GB11345中B级检查，I级质量评定要求进行检验。18、焊接材料1)用Q235钢制造的，非低温环境使用的门式起重机主梁，采用E4303、E4301电焊条。2)用Q235镇静钢制造的，并用于低

6、温（-2040）的门式起重机主梁的上下盖板、腹板的对接焊缝、箱型梁四条腰缝以及主梁与支腿法兰连接焊缝，采用E4316、E4315电焊条，其余焊缝采用E4303、E4301电焊条。3)用Q345钢制造的，非低温环境使用的门式起重机主梁，采用E5003、E5001电焊条。4)用Q345钢制造的，并用于低温（-2040）的门式起重机主梁的上下盖板、腹板的对接焊缝、箱型主梁的四条腰缝以及主梁与支腿法兰连接焊缝，采用E5015、E5016电焊条，其余焊缝采用E5003、E5001电焊条。 5)用Q345钢制造的，并用于-40以下低温环境使用的门式起重机，采用E5015、E5016电焊条。6)用Q235钢

7、以及Q345钢制造的门式起重机，埋弧焊采用H08A，焊剂采用431。7)用Q235钢以及Q345钢制造的门式起重机，CO2气体保护焊焊丝，采用H08MnSiA或CW-50。8)采用混合气体保护焊时及其焊接规范表2A执行，焊丝采用H08MnSiA或CW-50。 混合气体保护焊规范 表2A焊丝直径（mm）参数焊接电压焊接电流气体流量伸长度气体比例焊丝型号备注(V)(A)(l/min)(mm)(O/O)1.028-30180-2001515-1880H08MnSiA1.230-32250-2702018-2080H08MnSiA1.634-36320-3503020-2580H08MnSiA自动气体

8、保护焊19、工艺角钢规格L75758，每生产一台需8米工艺用料。（二）备料1、腹板、上下盖板接高、接宽时，在拼接后必须经过矫平后方可号料，号料时其接宽尺寸不小于100mm，当外部有碍装配时（如上盖板装配轨道外）应考虑适当加宽。2、主梁采用整体制造时，主梁活接口在下料时，按无活接口进行整体下料，待桥架组装完后，活接口用气割割开。其活接口处的两张盖板（接宽、接高前）必须采用抛丸除锈处理之钢板和喷丸无机硅酸锌底漆，并按图二进行号料。3、主梁活接口处的所有连接板也必须经过抛丸除锈和喷涂无机硅酸锌底漆。下料剪切后成对钻出23螺栓连接孔，主梁腹板、盖板上的螺栓连接口及主梁四角连接角钢（L12580和808

9、0）中的23螺栓连接孔均待组成箱型梁后配钻处。4、主梁下盖板中的法兰连接座板（=20mm）,下料时采用数控气割，并成对配钻铰出32和32H11螺栓连接孔，下料者打出成对连接标记。（成对座板沿板边外四周定位焊，见图六，按图纸尺寸号钻铰连接孔，划出法兰座板十字中心现在摇臂钻床上钻孔）。 图六5、主梁下盖板中的法兰连接座板之方框立板，下料时在300mm高度尺寸上各加工30mm研量。6、腹板1) 腹板下料时其跨度中心点处的最大上拱度值按照表3制作，各分点拱度值可按附录二制作，备料按GB985-88,GB986-88及图纸要求刨或气割坡口。 腹板下料拱度值（mm） 表3跨度（m）名称型号71057110

10、7115712018主腹板55504540副腹板4540353022主腹板65605550副腹板5550454026主腹板70656055副腹板5550454030主腹板80757065副腹板6560555035主腹板90858075副腹板707065602）腹板悬臂端最大上翘度值可按表4制作。各分点上翘度值按照附录二制作。 腹板下料翘度值（mm） 表4跨度（m）名称型号7105711071157120悬度（m）翘度（mm）悬度（m）翘度（mm）悬度（m）翘度（mm）悬度（m）翘度（mm）18主腹板6.7257.0257.2257.925副腹板3535353522主腹板6.7257.0257.

11、2257.925副腹板3535353526主腹板6.7257.0257.2257.925副腹板3535353530主腹板8.7309.0309.2309.930副腹板4040404035主腹板8.7309.0309.2309.930副腹板404040453）腹板下料时加长量按1.51/1000（如主梁分两段制作时，其活接口处需加长30m研配量），以保证其焊接收缩量。图七腹板下料，当用整版仍不够图样要求时，允许用“T”型对接接缝，边缘的宽度不小于100mm，长度不小于1000mm，T型接缝应相互错开至少200mm，如图七。4) 划线同时必须把支腿中心线及跨中打上洋冲眼标记，以便装配。（见图五）7

12、、上盖板：1)上盖板下料时加长量按2L/1000(主梁分两段制作时，其活接口处需各加长30mm研量)，以保证其焊接收缩量。2)下料成后按图八所示数值压制反变形。3)单张上盖板在剪切矫平后，其水平弯曲应foL/3000。8、下盖板：1)下盖板下料时加长量按2L/1000(主梁分两段制作时，其活接口处需各加长30mm研量)，以保证其焊接收缩量。2)单张下盖板在剪切矫平后，其水平弯曲应L/3000。9、所有隔板下料时相隔两边垂直，不垂直差d123-66.1-12123-66.1-12123-66.1-12121801200000000022123011011011262351231231233035

13、724523523535468357346346（九）腰缝焊接1四条腰缝采用埋弧焊自动焊接时的焊接顺序，按图二十二（a）进行，采用混合气体保护焊或者CO2气体保护焊时焊接顺序，按图二十二（b）进行。按图二十三摆放。 图二十二（a） 图二十二（b）图二十三 固定气体保护焊机焊接主梁示意1.主梁；2.垫座；3.运行车装置；4.调角度手柄；5.调焊枪上下手柄；6.垂直滑杆；7.滑套；8.垂套；9.滑座；10.滑杆；11.水平导向轮；12.垂直导向轮；13.电机；14.焊枪。2采用埋弧焊的主梁，应放在45的胎架上，见图二十四，焊接顺序1、3时，垫架位置按图二十五（a）放置。焊接顺序2、4时，垫架位置按

14、图二十五（b）放置。 图二十四 小车埋弧自动焊机箱形主梁1-升降架；2-箱型梁工作台；3-自动埋弧焊机；4-主梁；5-垫架图二十五 3垫架位置以支腿中心线为基准放在跨度里侧，当跨度为18米垫架位置为3米。跨度2226米，垫架位置为4米，跨度3035米，垫架位置5米。4分段制造的主梁，接头两侧之“腰缝”暂各自留下250mm长度不焊接。（十）反滚轮座及反滚轮轨道部件准备1. 反滚轮座装配与焊接：（1）反滚轮座用胎具进行装配与点焊。（2）焊接反滚轮座并修理角变形。2. 反滚轮轨道装配与焊接：（1）工字钢与扁钢下料后应矫直。（2）在工字钢上装配扁钢，并焊接。（3）将各段工字钢装配成整根工字钢。注意扁钢接口与工字钢接口应相互错开大于200mm。（图二十六）（4）按图二十六所示，在工字钢里侧刷防锈底漆和面漆。 图二十六 图二十七（十一）装配与焊接所有零件1. 装配与焊接三角板，反滚轮座、走台角钢。1)利用水平仪在腹板上划出反滚轮座和走台角钢位置线，划反滚轮座位置线位置线时，应按主腹板侧的上盖板为基准，其尺寸为。图二十七2)装配与点焊反滚轮座和走台角钢。3)焊接反滚轮座及走台角钢之焊缝，应将