穿孔知识扫盲.docx

1、穿孔知识扫盲孔机调整 1、穿孔机调整正确的标志是什么？ 答：管坯咬入平稳、毛管抛出顺利、穿孔过程稳定、顶杆无明显跳动、毛管内外表面质量良好、毛管尺寸符合要求、主电机负荷正常。 2、调整穿孔机应遵循的原则是什么？ 答：1）轧制线必须与穿孔中心线重合或比穿孔中心线略低05毫米。 2）两轧辊相对于穿孔中心线的倾角，即前进角必须相等。 3）确保顶杆在穿孔过程中有较高的刚性，即顶杆不能有明显的跳动、甩动。 4）顶头所处的位置应适中，以免造成前卡或后卡事故。 5）应实现无孔腔状态下的穿孔过程。 6）穿孔机调整工，必须勤观察穿孔机运转工作情况及工具使用状况，必须勤检测毛管内外表面质量及几何尺寸，发现问题应及

2、时处理。 3、穿孔机轧辊距是指什么？其作用是什么？ 答：指两轧辊压缩带之间的距离。它是实现对管坯进行直径压下的调整参数。 4、顶头前伸量是指什么？其作用是什么？ 答：顶头前端伸出轧辊压缩带中线的距离。对决定着顶前的管坯直径压下率，影响着毛管壁厚及管坯的咬入和毛管的抛出，对毛管质量及生产过程影响较大。 5、导板距是指什么？其作用是什么？ 答：导板压缩带之间的距离。它与轧辊距离之比决定着变形区的椭圆度，直接影响到孔腔的形成与否及毛管的扩径量。 6、后卡是怎样造成的？ 答：后卡是由于顶头位置过后、轧辊入口锥磨损严重、顶头与毛管焊合粘结在一起或穿的毛管坯温度太低等原因造成。 7、加大前进角会产生什么后

3、果？ 答：导致咬入力降低、主电机负荷加大、变形抗力加大、形成孔腔的趋向加大、顶杆上的轴向力加大、顶杆易弯曲跳动。 8、引起穿孔机顶杆跳动的主要因素是什么？ 答：1）轧制线没有调整好，主要是顶杆头没有对准穿孔机中心线，使轴向作用力不正。 2）顶杆弯曲或定心辊抱得不正。 3）顶杆直径过小，金属变形抗力过大而使顶杆产生纵向弯曲。 4）锁住顶杆小车的锁舌与顶杆小车的接触面严重磨损而造成接触不良出现晃动。 9、怎样改善咬入条件？ 答：增加轧辊直径；降低咬入速度；正确控制穿孔温度；减小送进角；减小顶头前伸量；入口锥刻花；利用冲击力改善咬入条件等。 10、毛管外径大了应怎样调整穿孔机？ 答：毛管外径的大小主

4、要由导板距控制。外径大了应减小导板距，除此之外也可适当调整顶头位置或辊距来改变毛管的外径大小。 11、毛管壁厚过厚时应怎样调整穿孔机？ 答：毛管的壁厚主要是用辊距和顶头位置来控制。当壁厚过厚时应减小辊距或将顶头适当向前移。当用上述办法不能满足要求时，可以更换另一规格的顶头以达到所要求的壁厚。 12、消除穿孔内折的措施是什么？ 答：可从以下几方面考虑： 1）提高钢管坯金属的内在质量，降低钢中非金属夹杂物含量，采用低倍组织合格的管坯。 ）按规定的加制度加热管坯，防止加热温度过高或过低，并力求加热温度的均匀性。23）正确调整穿孔机，合理的选择顶头前管坯直径压下率。 4）设计合理的顶头形状，使金属的变

5、形分布均匀。不使用严重磨损的顶头。 5）定心孔直径、深度要符合要求，并且应圆滑。 13、从工艺操作方面造成主电机跳闸的原因有哪些？ 答：1）轧制温度过低或某一钢种的变形抗力过大，使主电机负荷过大而超载跳闸。 2）变形量过大，使主电机负荷增大而超载跳闸。 3）违反操作规程或轧机调整不当出现轧卡，或由于其他突然事件而引起主电机负荷超载跳闸。 14、导板在穿孔时起什么重要作用？ 答：导板是固定不变的外变形工具，它不仅起到为管坯和毛管导向和使轧制线稳定的作用，更重要的是封闭孔型外环，限制毛管横向变形扩径。 15、影响扩展值的因素有哪些？ 答：变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等

6、。 16、什么是孔腔内折？孔腔内折是怎样造成的？ 答：在穿孔过程中，因形成孔腔而造成的内折称为孔腔内折。 穿孔机调整不当而使变形区椭圆度过大或顶头伸入不够，这样导致管坯在变形中产生内部撕裂形成孔腔，在经辗轧后即形成孔腔内折。 17、产生前卡的原因是什么？ 答：一般是由顶头位置过前、顶头前压下率太小、新轧辊表面太光滑及硬度太硬或入口料槽高低位置不对、钢坯温度过高或过低等造成的。 18、影响孔腔形成的主要因素是什么？ 答：1）顶前压下量愈大愈易形成孔腔 2）变形区中椭圆度愈大愈易形成孔腔 3）顶前压缩次数愈多愈易形成孔腔 4）钢的自然塑性的影响，其中包括钢的化学成份、冶炼质量、组织状态，而钢的组织

7、状态又受管坯加热温度和时间所影响。 19、为什么在轧制过程中应不断地用水冷却轧辊？ 答：在生产过程中，轧辊是在高温、高压下工作，条件是比较恶劣的。因而轧辊易受热变形、变软，并改变其组织状态和使用性能，这既会出现弯辊、断辊或辊面开裂等问题，同时也使产品的质量达不到要求。为使轧辊在生产过程中能保持一定的强度、刚度、硬度、减少磨损、延长使用寿命、保证产品质量，必须不断地浇水冷却轧辊，使轧辊在工作中的温度不致于升得过高。 20、穿孔机出口辊道位置如何调整? 答：运输辊道升降位置的控制，与三辊导向装置配合进行，由样棒校准。当运输辊道处于下降位置时，不能与三辊导向装置抱紧的样棒接触；当送进顶杆时，运输辊道

8、上升，起到支撑顶杆的作用，并使其正常通过三辊导向装置和进入穿孔机孔型中；当其处于运毛管位置时，可将毛管顺利运出穿孔机。 21、穿孔机受料槽位置怎么调整？ 答：穿孔机受料槽位置可以根据管坯规格调整。当托槽上的管坯中轴线与轧制线重合时，托槽调整即已完成。调整好后，由液压缸将托槽锁紧。 22、穿孔机如何换辊？ 答：在将调整盘切为现扬操作后：机盖锁紧缸打开，上转鼓压紧丝杠打开，将机盖横向侧移至不影响轧辊吊出位置。入口导筒摆出。接力抱辊拉出。转鼓锁紧缸打开。将轧辊喂入角调，并将导板装置摆出。将轧辊冷却、润滑系统从转鼓联接处拧开。打开万向接轴螺12至栓，用上、下托架将万向接轴平稳的托出，以不影响轧辊吊、放

9、为准。用吊车将上、下转鼓平稳地吊出、放入。将各联接处紧固，恢复原状，将孔型调整至合适位置。 23、为什么顶头位置过前不易咬入？ 答：顶头位置过前，会使顶头前管坯直径压缩率减小，相应地减小管坯与轧辊的接触面积，减小摩擦力，造成顶头产生的轴向阻隔力与其他因素产生的总的轴向阻力大于轧辊对管坯的咬入力，而使管坯只旋转不前进，甚至于不旋转也不前进，而不能实现二次咬入。这种现象叫前卡。 24、穿孔机后台定心辊的在轧制时的动作和作用是什么？ 答：1）毛管未接近定心辊时，三个定心辊将顶杆抱住，并随顶杆而转动。其作用是使顶杆轴线始终保持在轧制线上，不致于因弯曲而产生甩动。 2）当毛管接近于定心辊时，定心辊小开，

10、使毛管进入三个定心辊中间，毛管就在三个定心辊中旋转着前进。 3）当轧制完成后，定心辊大开，升降辊也同时升起托起毛管并反转；顶杆小车也同时后退，将毛管运出穿孔机。开动翻料钩将毛管拔出运输辊道和定心辊。 25、如果因工艺需要，拟在我厂采用160 mm3.2 m管坯轧制168 mm16 mm的毛管是否可行? 答：考虑环形炉的烧损为2%，计算终轧长度： 1602416（168-16）3.2(1-2%)=8.25（m） 因为我厂毛管控制在8.5米之内，所以该方案可行。 26、穿孔机毛管轧出后出现外螺的原因。 （1）毛管穿出后壁厚过薄。 （2）轧辊轧制带磨损严重或两辊磨损不均达一定程度造成轧制时轧件产生速

11、度差。 （3）上下辊喂入角调整不当或相差太大造成速度差。 （4）导板磨损不规则（不均匀）。 27、毛管轧制偏壁的原因。 （1）钢温有阴阳面。 （2）轧制中心线不正: a、辊距中心线与轧制中心不重合； b、导板距中心线与轧制线中心不重合； c、顶杆中心线与轧制中心线不重合。 （3）顶杆弯曲造成穿孔过程中顶头不同心。 （4）顶头加工质量不好，锥度不正常或材质不好，轧制中磨损不一致造成偏壁。 （5）导板材质不一样，磨损不一样。 （6）穿孔机后台调整不当、不对中。 （7）接力抱辊压力不足或调整不正常。 （8）设备原因：轧辊轴承座内的轴承存在问题或转鼓平衡缸、锁紧缸有问题。（泄压） 28、怎样调整轧制线

12、？ 答：轧制线应与穿孔机设计的中心线重合或略低05毫米。轧制线受轧辊位置、导板位置、入口导筒、三辊抱芯位置等的影响。 29、穿孔过程中应注意哪些要点？ 答：1）经常检查毛管表面质量和几何尺寸，若不合格则应及时调整轧机。当发现连续性缺陷时应进行试验性穿孔或停车检查，待消除缺陷后方可批量生产。 2）经常检查顶头、导板的磨损状况。 ）要保障轧辊、顶头的冷却必须良好，冷却水压力应符合要求。34）注意穿孔机运转情况，动作是否准确、声音是否正常，注意主电机负荷状况。 5）注意入口导筒、检测元件、抱芯装置、脱棒挡板是否正常，顶杆是否抖动严重。 6）注意管坯加热质量是否良好、管坯直径和长度是否符合要求。禁止穿

13、轧低温钢管坯。 7）注意机组的均衡生产，与加热炉及轧管机配合好，做到不停料不待料。保证有较高的生产率。 8）要考虑轧管机的生产能力及毛管的质量情况，缺陷严重的毛管直接吊出。 30、拟采用20#150mm坯生产成品为133mm6mm的结构用无缝钢管，推算所需的毛管规格及所需的顶头、顶杆、辊距、导距、前伸量、喂入角。（荒管为152155mm6mm） 参考答案如下： 答：设定轧管机的减壁量为5毫米，则设定毛管壁厚为11毫米。因毛管壁厚较薄，喂入角采用10。合适的毛管外径选择为154毫米。参数推导如下(单位:mm)： 辊距：1500.846=127 顶头直径：154-22-12(扩展值)=120,顶杆

14、采用114 导距：127.51.14=145 前伸量推算:240-80-(11-(127-120)2)8=100,穿孔的合理的前伸量采用100。 31、链带是怎样产生的？ 答：1）管坯头部开裂或导板损坏，穿孔时导板切割金属，使其进入导板与轧辊间隙产生链带； 2）轧辊与导板之间的间隙不当。 加热工调整 1、管坯加热的目的是什么？ 答：1）提高钢的塑性，降低变形抗力。 2）改善钢的组织性能，使其组织均匀化。 3）有助于消除钢中有害气体、夹杂等。 2、管坯在加热炉内是通过什么传热方式来加热的？ 答：通过传导、对流、辐射三种方式得到热量，使管坯加热到高温状态。具体途径有：炉底以传导方式使管坯下表面受热

15、；炉气以对流传热方式加热管坯；同时炉气、炉墙与炉顶又以辐射传热方式给予管坯大量的热量。管坯本身借以传导传热方式从管坯表面受热后逐渐地传导到管坯内部中心，管坯表面与中心的温差取决于均热时间的长短。 3、为什么要烘炉？ 答：为了防止炉体因泥浆的潮气或水分的蒸发，使炉砖受热不均匀膨胀以及耐火材料晶型转变体积膨大而产生裂缝、剥落、鼓凸变形甚至严重损坏，以提高炉子的使用寿命。 4、怎样考虑加热速度？ 答：合理选择管坯加热速度时应考虑下列因素： 1）钢的化学成份及其热传导性。导热系数低的钢，加热速度要慢。随着钢中含碳量和合金元素含量的增加，钢的导热性下降。高合金钢和某些合金钢在低温时导热性很差，而在高温时反而有所升高，故它们应采用低温慢速、高温快速的加热工艺。 2）钢的塑性。绝大多数钢种在600以下时其塑性较差，因此在低温预热段应采用慢速加热。含碳较高的钢和高合金钢一般塑性较差，应采用低温慢速加热。 3）管坯的断面尺寸。 4）钢的组织状态。铸造组织比变形组织的塑性差。铸造组织在晶界上有大块杂质集聚，其导热性低。轧制管坯比连铸管坯的塑性好、导热性强。因此连铸管坯的加热速度低。 5）管坯在炉内的摆放情况。 ）管坯