地铁通道基坑降水挖土施工方案74.docx

1、地铁通道基坑降水挖土施工方案74一、工程概况1. 工程概况工程名称：常州市客运中心及综合配套系统工程地下配套工程工程地域：常州市新堂路、永宁路口建设单位：沪宁城际铁路常州站北广场项目办设计单位：上海市隧道工程轨道交通设计研究院勘察单位：常州市规划院监理单位：浙江江南工程管理股份有限公司施工总承包单位：上海市第四建筑有限公司2. 建筑结构及基坑概况常州市客运中心及综合配套系统工程地下配套工程位于常州市区火车站铁路北侧，东至规划道路四，南至沪宁城际铁路线，西至规划道路三，北至规划站前路。该工程为地下二层岛式站台车站，双柱三跨箱型结构，地下一层为站厅层，共四个出入口，与周边地下一层空间开发连通，地下

2、二层站台层呈南北走向，站台有效长度120m，顶板覆土约3m，站台中心线处底板埋深19.57m。该工程全长178米，结合周边地下一层空间开发工程的基坑大开挖，要求地下二层深坑周边水平20m范围内无土层。采用坑中坑的开挖方式施作配套工程围护结构，坑中坑深度约10.47m。围护结构采用A800钻孔灌注桩+内支撑体系，并辅以A850三轴水泥土搅拌桩止水帷幕，围护桩参与主体结构的抗浮作用，并承受水平土压力。本基坑绝对标高为黄海高程，标高0.000相当于绝对标高+5.200m，设计地面绝对标高为+4.900m。3. 围护形式概况地下配套工程围护采用800mm钻孔灌注桩加内支撑体系，并辅以850三轴水泥土搅

3、拌桩和高压旋喷桩止水帷幕，根据端头井及标准段不同的挖深采用不同的支撑。端头井：放坡加三道钢支撑；标准段：放坡加两道支撑（一道钢筋混凝土支撑，一道钢支撑）。端头井支撑中心标高分别为-11.05m、-15.05m、-18.45m。南边端头井底板标高为-21.808m，北边端头井底板标高为-21.452m。标准段支撑标高分别为-11.05，-16.15m。标准段部分由北向南有i=0.2%的坡度。标准段中心处底板埋深为-19.57m。整个基坑面积约为4590.8m2，总的土方量约为4.58万m3二、施工现场平面布置及施工流程1. 场地布置1.1常州市客运中心及配套系统工程施工场地拟设置四道大门。其中1

4、#、2#、3#大门可以作为地下配套工程的土方运输大门。1.2 1#大门位于规划站前路和新堂路楼口，是工程的主大门。1.3 2#大门位于新堂路和竹林西路路口，主要供堆场材料的进场，及站前广场区域及地下配套工程土方的运输。1.4 3#大门位于基坑场地的最东北角，开口位于竹林西路上。供站前广场区域的土方运输。1.5 4#大门位于永宁路口，建于原有待拆除道路上，供施工准备阶段的车辆进出，以及基坑开挖后客运中心区域的土方运出。1.6 施工现场办公区域设置在场地北侧，1#大门东侧，共设置一栋办公楼，一栋管理人员宿舍，1#大门的西侧设置现场食堂。1.7在食堂的西侧，设置施工人员宿舍，共八栋二层彩钢板房。1.

5、8 基坑周边环绕设置8m宽的钢筋混凝土道路。其中临近地铁基坑附近道路必须离地铁深坑20m。1.9在二号大门的入口处设置下坑坡道，1：10放坡，供地铁通道区域土方开挖的出土。2. 基坑施工流程简介2.1 总体施工流程：首先在地面以下3米进行围护桩的施工，同时施工深井，并进行预降水。地铁通道区域先与站前广场区域同时开挖至-9.45m，站前广场区域开始底板施工，同时施工二号门入口侧的下坑坡道。先开挖地铁井东侧区落深机房部位，待机房部位底板浇筑完成，并对地铁一侧砼换撑施工完成并达到一定强度后，地铁通道区域继续开挖，挖土机停靠在施工完毕的底板上，无底板区域做一条9m宽的施工道路，并留好中转岛供土方车掉头

6、。（详见场地布置图）。挖土流向为由南北两端头井向中间坡道开挖，端头井部位先开挖圈梁槽，浇捣圈梁，然后土方开挖至第一道钢支撑底标高，设置第一道钢支撑并施加预应力。同时标准段部位浇捣圈梁并浇筑第一道钢筋混凝土支撑。待第一道支撑施工约三个流水段后，开始开挖端头井第二皮土，土方开挖至端头井第二道支撑底，进行端头井第二道支撑的施工，标准段部位第二道支撑只施工一小部分为端头井施工提供操作平台。待端头井第二道支撑施工完毕后土方开挖至端头井第三道钢支撑底标高，施工端头井第三道支撑，最后开挖至端头井的坑底浇筑垫层。待端头井坑底垫层浇筑完毕以后开始进行标准段开挖，标准段开挖成阶梯状，分段开挖，每一小块不超过12m

7、，钢支撑跟踪施工。同时已施工完成钢支撑的部分考虑分段开挖第三层土并及时浇筑底板。支撑拆除时随着结构的施工，依次分段拆除。根据施工分段，分段施工，详见工况图。三、主要施工方案：1. 围护桩施工本工程围护桩采用800mm钻孔灌注桩挡土，并辅以850三轴水泥土搅拌桩和高压旋喷桩止水帷幕，具体见下表：类别桩 径(mm)类 型桩端标高(m)根 数桩长(m)工程桩（立柱桩）800抗拔-16.252440围护钻孔灌注桩800挡土-28.35（端头井）13322.5-24.95（标准段）29019三轴搅拌桩850止水-28.35（端头井）12322.8-24.95（标准段）24319高压旋喷桩800填充-28

8、.35（端头井）13322.5-24.95（标准段）29019围护桩施工流程：先施工三轴搅拌桩，再施工钻孔灌注桩、最后施工高压旋喷桩，三者平行搭接施工。1.1 三轴搅拌桩（SMW工法）施工a、 施工流程三轴搅拌桩施工流程见右图：b、 施工参数注浆压力：1.52.5Mpa注浆流量：170350 L/min 浆液配比：水：水泥= 1.5：1 浆液比重1.37水泥选用标号为 42.5级普通硅酸盐水泥，掺量20%。c、 测量定位根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。三轴搅拌桩施工

9、流程图d、 开挖沟槽根据三轴搅拌桩桩位控制线，采用0.41 m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。沟槽断面图e、 桩孔位定位850三轴搅拌桩两轴中心间距为600mm，根据这个尺寸在平行定位器上用红漆做标记，搅拌桩搭接250 mm 。f、 SMW工法桩施工1） SMW工法施工按下图顺序进行，保证墙体的连续性和接头的施工质量，该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，水泥土搅拌桩的搭接250，以达到止水作用。搅拌桩施工连接方式套打连接（见下图）：对于止水要求较高的深基坑一般采用套打连接形式（夹心饼干外侧）。三轴水

10、泥土搅拌桩施工顺序图（套打连接）2） 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，三轴水泥搅拌桩强加固区水泥掺量为20；施工时下沉速度约为0.5m/min，提升速度不大于1m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。g、 三轴搅拌桩（SMW工法）施工质量保证体系1） 孔位放样误差小于10mm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于50 mm，相邻桩施工间隔小于等于10小时。2） 严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度。3） 施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施

11、工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。4） 查看桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。5） 场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌的间隔时间，尽量保证施工的连续性。6） 对于施工工期较紧的施工部分，必要时掺入外加剂。7） 严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。8） 三轴搅拌桩应在降水施工前完成。9） 严格控制水泥浆的水灰比，水灰比过大会导致水泥搅拌土强度下降，必要时可以适当掺加外加剂（木质钙素）。10） 施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案

12、，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。（见下图）11） 质量检验方法根据设计要求本工程水泥土搅拌桩的桩身强度检测采用试块试验检测和28d龄期钻孔取芯检测等方式综合判定：试块检测要求每台班做2组7.077.077.07cm水泥土试块，一组六块。试样来源于沟槽中的置换出的水泥土，按规定条件养护，到达龄期后送检测站做抗压强度试验，试验报告及时提交监理与业主。1.2 钻孔灌注桩施工a、 施工准备1） 在三轴搅拌桩施工一定区域后进行钻孔灌注桩主干通道区域铺设砼地坪，硬地坪厚度15cm，采用C30混凝土浇捣，保持场地平整。其余范围铺设10cm厚C30硬地

13、坪。2） 利用现场桩位施工顺序，合理布置钢筋堆场及钢筋制作棚及贮浆池。3） 场地测量控制网建立4） 技术准备工作：综合考虑施工质量、施工效率、工程造价等多种因素，钻孔灌注桩选用正循环成孔。b、 正循环成孔施工工序流程施工工序流程见右图c、 成孔工艺技术要求和技术措施1） 钻头、钻进参数及泥浆性能要求根据桩基设计，场地地层和设备性能情况，钻孔桩用正循环成孔，采用三翼螺旋式合金钻头进行造孔施工，其钻进参数及泥浆性能要求见下表：注入孔口泥浆性能技术指标项次项 目技 术 指 标1泥浆密度正循环成孔1.152漏斗粘度正循环成孔1822排出孔口泥浆性能技术指标项次项 目技 术 指 标1泥浆密度正循环成孔1

14、.302漏斗粘度正循环成孔2026正循环成孔钻进控制参数表钻进参数土层钻压（kpa）转速（r/min）最小泵量（m3/h）小于1000mm桩粉性土、粘性土10254070100砂土51540100钻 孔 灌 注 桩 质 量 检 查 流 程 图2） 成孔技术措施 开孔钻进时应先轻压、慢钻并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。 正常钻进时，应合理控制钻进参数以及泥浆性能指标。 在易塌地层中钻进时，应放慢转速及钻进速度并适当调整泥浆性能。 加接钻杆应先将钻具稍离孔底，待泥浆循环2-3分钟后再拧卸加接钻杆。3） 清孔 第一次清孔利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底15-20cm，

15、输入泥浆循环清孔，并应控制泥浆比重，调节泥浆性能。 第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，清孔时输入孔内泥浆密度应控制在1.15以下，清孔后的泥浆密度应小于1.20，沉渣厚度100mm。第二次清孔后至灌注砼的时间间隔不超过0.5小时。4） 钢筋笼施工 钢筋笼现场焊接制作，分节制作、分段连接。 钢筋笼吊放入孔时，应对准孔位轻放、慢放。遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因后进行处理，严禁强行下放。5） 水下混凝土施工 钻孔灌注桩混凝土采用C30水下混凝土。 使用258mm快速接头灌注导管，导管下入孔内前必须做漏水试验，合格后方能使用，导管下入长度按管底口与孔底的距离能顺利排出球胆隔水塞

16、为宜，一般控制在300500mm。 砼浇捣采用砼车直接靠机上料的方式。 为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高不少于2m且不宜少于5%的桩长，测定砼面确已达到上述要求后方可停止灌注。 混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制值1.11.3以内。6） 格构柱施工 格构柱采取工厂制作成形后运进工地 采用25t加长臂汽车吊吊装格构钢柱，吊装时要慢提轻放。下沉时不得碰撞孔壁，钻进成孔后下入钢筋笼时，格构钢柱要和上部钢筋笼连接并焊牢，严禁出现漏焊、虚焊、脱焊等现象。7） 桩身检测 本工程灌注桩为围护桩兼做工程桩，经与设计、业主、监理协商确定，桩身完整性检测采用小应变检测，数量满足规范要求，选桩由

17、监理、施工单位共同确定。1.3 高压旋喷桩施工本工程高压旋喷桩用于填充钻孔灌注桩及三轴搅拌桩间的空隙，增强围护体的止水效果，高压旋喷桩桩径800，水灰比1.0，水泥掺量不小于20%。喷射量不小于30升/分，旋喷提升速度不大于15cm/分，喷浆压力在20MPa以上。a、 施工工艺流程b、 施工工艺1） 定位放样时由现场测量人员根据桩位布置图，采用全站仪坐标定位进行测量放样，确定旋喷桩桩位，桩位放样误差小于5cm。并报业主及监理检验复核。2） 钻机成孔旋喷桩位放好并经复核合格后，用G2-A工程钻机成孔，钻头直径150mm，成孔深度大于设计深度0.5m，成孔时用水平尺检查钻机机架垂直度，桩机垫平垫稳

18、，钻进中不得发生倾斜和移动，垂直度偏差小于1/300（用水平尺检查钻机机架水平度来控制）。确保桩间距和相邻桩桩体搭接。3） 旋喷注浆作业下喷管前先检查和调试水嘴，气嘴及喷浆口是否完好畅通。下喷管必须垂直对准孔心，保证喷管提升和旋转，当喷管下至设计深度以下10cm左右开始拌送水泥浆，然后开启高压水及压缩空气，待送浆30秒后且孔口冒浆正常时方可旋喷提升。成桩结束后及时做好桩顶回灌和废浆处理。4） 回灌因旋喷桩成桩后桩顶可能有一个收缩过程，喷射灌浆完毕后，应继续向孔内灌注浆液，直到液面不再下沉为止，保证桩体顶标高。5） 排污旋喷桩废浆排至泥浆池中用密封罐车外运至泥浆排放点排放。2. 土方开挖与支护施

19、工（见附图）施工区段的平面划分：基坑开挖是在地下围护、止水旋喷桩、冠梁施工完成并达到设计要求强度后进行。挖土顺序依次为：南北端头井标准段。标准段基坑开挖流向由南北向中间逐段进行。整个标准段平面分为四段，详见标准段土方开挖流向及区域分块示意图。2.1、施工前准备工作a、施工准备包括技术、生产二个方面，要求做好以下几方面的工作：1）、按照施工计划、施工人员、施工机械按期进场，全体施工人员熟悉场地，并进行施工技术、安全技术交底。2）、根据开挖进度的安排，准备好钢支撑、钢围檩等支护物品的储备。3)、准备一定数量的木板、木檩、钢管、工字钢、纤维袋等物资，作应急时使用。4)、做好人力、土方挖掘与运输工具、

20、基坑开挖垂直运输工具、基坑排水等机械设备的配置和安排。5)、土方挖运前要铺设好临时施工便道，临时施工便道用混凝土浇筑。 在2#门处设运土通道，通道采用1：10土坡下至基坑，为保证坡度，地铁井北侧原施工道路需再向北移约10米，新筑8米宽，300mm厚施工道路，内配10200双向钢筋，采用C30混凝土浇筑。斜坡道上混凝土做法与施工道路相同。（详见附图） 由于地铁井开挖时东侧站前广场底板已施工完成，挖土机及土方车辆需在底板上行驶，在车辆机械行驶区域的底板上铺100mm厚粗砂，上铺钢板走道板。6)、土方开挖前必须完成基坑上口周边截水沟及围栏的施工。7)、按有关文明工地的规定施工，对施工现场进行硬化处理

21、，做好现场用水、用电及排水网络的布设8)、基坑开挖前，要调查清楚施工区域内可能存在的各种障碍物，如高压电线、通信电缆、管道、旧基础等影响开挖施工的物体，并作出妥善处理。9)、由测量人员施放出每个施工段轴线及支撑安装点平面位置。b、项目部组织管理网络c、 区施工1） 区土方开挖完成。区土方开挖时挖机停靠在地铁通道区域，由东向西开挖至坑底。2） 区底板施工及斜向混凝土换撑施工。由于区坑底标高比地铁通道第一道支撑低约4.3米，为了平衡地铁通道为开挖时的土压力及传递第一道支撑的力，在区设四道钢筋混凝土斜撑。斜撑与区底板呈30度斜角与底板连接，另一端与地铁通道地道支撑围檩连接。斜撑截面1000*1000

22、，配筋及平面部位详见附图。3） 待斜撑达到设计强度后，可开挖地铁通道处土体。2.2 支撑及挖土施工流程:a、标准段开挖表层土至第一道钢砼支撑底标高浇筑第一道钢砼围檩及支撑土方开挖至第二道钢支撑底标高设置第二道钢支撑并施加预应力标准段土方开挖至坑底浇筑垫层，底板。b、端头井土方开挖至第一道钢砼围檩底标高浇筑第一道钢砼围檩待围檩砼强度达到80%后安装第一道钢支撑，并施加预应力土方开挖至第二道钢支撑底标高设置第二道钢支撑并施加预应力土方开挖至第三道钢支撑底标高设置第三道钢支撑并施加预应力土方开挖至坑底浇筑垫层，底板。2.3 土方施工方法：a、土方施工原则：土方开挖必须在钻孔灌注桩强度达到设计强度后方

23、可进行。挖土前必须进行充足时间的预降水，将水位降低至每层的挖土标高1.0m以下。车站基坑开挖严格按照“时空效应”理论分层、分段开挖，且要求做到先撑后挖。长条形基坑开挖时，分层后再应分段，在第一道支撑的土层开挖时，每小段开挖长度一般不超过12m；小段土方必须16小时内挖完，在8小时内安装完支撑，8小时内施加预应力；在第二三道支撑的土层开挖中，每小段长度一般不超过6m，小段土方要在8小时内挖完，随即在8小时内安装好该小段的支撑和8小时内施加好预应力。土方开挖时，坑边20m范围内严禁堆放弃土和重物，荷载控制在设计允许范围内严格控制土坡坡度，确保土坡稳定。在施工时，根据监测资料经设计同意适当调整施工参

24、数，以保证减少开挖过程中的土体扰动范围，最大限度减少基坑周围土体位移量和差异位移量。b、挖土工艺1）表层土及第一层土方开挖。第一层土按照对撑垂直方向踏步式向后退挖，边挖边撑，同时完成钢砼支撑的浇筑。待该段内支撑达到设计强度之后，再继续开挖下一层。2）第二层以下的土方开挖：采用液压挖机，在坑边进行开挖；每层土均采取分段挖土，严格遵照“时空效应”理论分层、分段、先撑后挖。长条形基坑开挖时，必须按照分层、分段的施工原则；即开挖每小段土方须严格遵循有关限定长度，在规定的时间内完成挖土、支撑安装和支撑预应力；待小段内挖土、支撑安装和施加预应力完成以后，继续开挖下一小段。3）端头井部分挖土前先开挖边角撑区

25、。待角撑安装以后，再挖其余部分土。4）表层土和第一层土开挖时，挖机和土方车均在坑内行驶，第二层及以下的土方开挖时，挖机和土方车在基坑东侧边行驶。开挖第一层土方时在砼支撑上回土300mm。4）保持边坡稳定的措施：每小段分层开挖坡度为1：2.0，层与层之间设置平台，平台宽度不小于 3米。放坡的总高度与长度之比约1：3.0。在钻孔灌注桩周边道路设置排水沟，防止地表水流入基坑。坡须与坡脚处设置排水井和集水井，及时用水泵抽水。c 、端头井挖土及支撑施工1 表层土开挖及第一道支撑加设在端头井挖土前，根据设计图纸进行砼围檩施工。由于端头井地铁盾构施工需要，因此挖土端头井开挖至封堵墙。根据挖土机械设备和出土能

26、力，平均每天出土量600m3，因此在第一、第二皮土开挖时，平均每天出土量为700m3，随着挖土深度的增加，第三皮土平均每天出土量为500m3。待圈梁砼强度达到设计要求后，进行第一道挖土支撑施工，角点内侧按设计要求，挖出第一道内角撑位置，施工角撑。2 第一层土开挖及第二道钢支撑加设第一道钢支撑加设完毕后，用1m3挖机下坑开挖至第二道支撑底。端头井开挖采用二级接力开挖，挖土顺序为先端头井南侧后北侧。北端头井大挖机停在铺好的混凝土便道上，南侧大挖机直接停在已经浇筑好的底板上，大挖机挖不到的“死角”用一台小挖机停在第一道支撑下进行翻驳，喂给大挖机装车外运，并配合钢支撑部位休整平面。钢支撑跟踪施工（包括

27、施加预应力）。钢支撑托架部位挖土按1:1放坡，以利钢管安装施工。第二道支撑全部施工完毕后，将中心岛位置余土清除。3 第二层土开挖及第三道钢支撑加设第二层土开挖前先施工端头井第三道内角撑施工。此层土的开挖主要采用套臂与小机配合施工。套臂挖机停在基坑侧边，抓土后装车外运，土方车停在基坑边道路上行走。小机从第二层土放坡下至第三层土，在基坑二边内侧翻驳土方，喂给抓斗装车。此层土施工时应密切注意小机的停机位置与工作面位置，防止与基坑边的大机施工发生冲突，应施工至足够大的空间，才能让小机至此土层，钢支撑部位的整平、开槽也由小机配合施工。端头井角撑位置，需用二台小挖机同时翻驳土方至空挡处，供加长臂施工。待支

28、撑全部完成后，将中心岛位置余土清除。4 第三层土方开挖端头井第三层土方挖土完毕后立即浇捣200厚砼垫层让其形成一道砼支撑，接着进行底板的浇筑。由于第三层土位于第层土内，非常坚硬，可能需要小型镐头机配合挖机进行挖土，因此需另外配备小镐头机进行开凿，同时配备一定数量的独轮车进行运土，由于车站底板有一定的坡度，因此开挖至垫层面上200mm，用于人工扦土严禁超挖。考虑到“时空效应”的原理，在开挖过程中垫层同样分段快速浇筑，以确保基坑的安全。d、标准段挖土及支撑施工 表层土开挖至围檩支撑底，施工围檩及支撑。土方直接装车外运或临时堆放于现场弃土堆场。 第一道钢砼支撑全部施工完毕后，覆土铺设便道后用1m3挖

29、机下坑开挖至第二道钢支撑底，大机停在铺好的便道上，大挖机挖不到的“死角”用一台小挖机停在第一道支撑下进行翻驳，喂给大挖机装车外运，并配合钢支撑部位修整平面。第一层土方分段开挖长度每一小块不超过12m，每层放坡按1:2.0坡度施工。钢支撑跟踪施工（包括施加预应力）。钢支撑托架部位挖土按1:1放坡，以利钢管安装施工。 第二层土的开挖主要采用套臂与小机配合施工。套臂挖机停在基坑侧边，向坑内抓土后装车外运，土方车停在基坑边道路上行走。小机从第二层土放坡下至第三层土，在基坑二边内侧翻驳土方，喂给抓斗装车。由于第二层土位于第层土内，非常坚硬，可能需要小型镐头机配合挖机进行挖土，因此需另外配备小镐头机进行开

30、凿，配备一定数量的独轮车进行运土。2.4 支撑施工及安装2.4.1 混凝土支撑施工a、标准段第一道支撑为钢筋混凝土围檩、支撑，围檩（顶圈梁）截面1200*800，支撑截面800*800，间距8米。b、土方开挖至第一道支撑底以下100mm，凿除钻孔灌注桩及深层搅拌桩至围檩、支撑底，灌注桩钢筋伸入围檩内。c、施工支撑垫层，采用C20混凝土，100mm厚，围檩钢筋可同时施工。d、垫层终凝后开始绑扎支撑钢筋。e、支撑混凝土采用商品混凝土浇筑。e、支撑施工根据挖土进度分块进行。挖一段土，及时进行支撑施工，保证基础的安全。f、围檩分段浇筑，需留设施工缝，施工缝处理为：凿除钢筋和界面处的松动混凝土和残浆，用同比水泥接浆后再浇筑新混凝土。g、钢格构柱在底板标高处焊止水钢板，止水钢板采用Q235铁板，4mm厚，格构柱内外侧宽度均为150mm。2.4.2 钢支撑施工a、标准段第1道采用混凝土支撑外，第2道采用钢管支撑，端头井设置3道609*16钢管支撑。在围护结构转角阴角处采用钢板支撑。端头井第1，2，3道支撑设计值分别为1300KN，2200KN，2300KN，施工加预应力分别为910KN，1760KN，1840KN；标准段第2道支撑设计