桩基施工首件方案.docx

1、桩基施工首件方案1.编制依据 公路工程技术标准（JTGB01-2003）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）河北省涿州（京冀界）至石家庄公路改扩建工程桥梁设计图纸河北省涿州（京冀界）至石家庄公路改扩建工程桥涵标准化实施细则2.本桥概况K153+079.190桥式通道为原桥两侧拼宽，拼宽部分上构为1 9.56m钢筋砼实心板，下构采用薄壁式桥台，基础采用桩基础，按摩擦桩设计。桥面横坡为双向2%。 根据现场实际调查情况，桩基首件工程选定在K153+079.190桥式通道右幅桩基。本通道桩基总根数12根，左幅6根，右幅6根；桩基直

2、径1m，桩长18m；本次计划首根桩基为右1-3。见桩位布置图。桩位布置图3.地质概况根据设计图纸，K153+079桥式通道桩基涉及地层主要为：1)粉质粘土层，厚5.4m，层顶高程13.34m，层底高程7.94m。2)粉土层，厚3.4m，层顶高程7.94m，层底高程4.54m。3)细砂层，厚2.8m，层顶高程4.54m，层底高程1.74m。4)粉质粘土层，厚7.05m，层顶高程1.74m，层底高程-5.31m。4.总体施工方案本管段钻孔灌注桩基础施工根据现场实际地质情况计划采用旋挖钻机施工，桩基钢筋笼由钢筋加工场整体加工，人工配合吊车安装钢筋笼，混凝土由1#搅拌站集中供应，搅拌输送车运输。施工程

3、序为：施工准备桩位放样埋设护筒钻孔成孔下探孔器清孔桩身钢筋笼安放安装导管二次清孔灌注水下混凝土拔除护筒场地清理。5本通道桩基施工总体工期及计划本通道施工计划为：左侧桩基：2013年4月30日-2013年5月5日左侧承台：2013年5月5日-2013年5月18日左侧台身：2013年5月18日-2013年5月25日左侧台帽：2013年5月25日-2013年5月30日左侧现浇实心板：2013年5月30日-2013年6月6日右侧桩基：2013年3月30日-2013年4月5日右侧承台：2013年4月5日-2013年4月18日右侧台身：2013年4月18日-2013年4月25日右侧台帽：2013年4月25

4、日-2013年4月30日右侧现浇实心板：2013年4月30日-2013年5月6日6.现场人员及机械设备6.1 现场人员配置为顺利完成首根桩基施工，项目部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立桩基施工作业领导小组。桩基施工作业管理人员名单职 务姓 名承担的工作项目部副经理刘绪兴负责现场施工总体调配工作。技术负责人朱向阳负责全面技术指导控制工作。安全负责人马宏鲁负责现场安全施工指导控制工作。机械负责人徐本成负责机械设备调配工作。测量负责人张庆负责测量放样工作。试验负责人杨从伟负责各项试验的检测工作。现场技术员白大利负责现场技术交底、检查报验、原始数据记录桥梁一队队长杨承义等12

5、人负责现场施工及劳动力调配工作。钢筋工班周贵忠等10人负责钢筋加工场钢筋加工任务6.2 机械设备根据首根桩基施工，拟投入主要机械设备如下：拟投入的主要施工机械设备表序号设备名称设备型号单位数量1旋挖钻机三一重工SR180台12发电机30Kw台13吊车25T台14挖掘机320型台15装载机50型台16砼拌和楼120型座17砼罐车8方辆38钢筋加工设备电焊机、数控设备等套17.桩基施工方案7.1 桩基施工工艺7.2 施工准备1)场地平整根据现场情况，做好施工场地的平整。砼运输道路利用当地村庄道路，修建桩基作业面至村砼道路施工便道，确保钻机和其它车辆通行顺畅。施工用水采用混凝土运输车或水箱将施工用水

6、运至现场，施工用水能够满足施工要求，在场地范围内布置好泥浆池、沉淀池备用。2)施工测量按照施工图设计给定的桩位座标放出桩位，然后将老桥墩台的边线延长，边线延长后与按施工图实放桩位中心拟合，纵横向不大于2cm,超过范围必须调整座标。建立测量控制网，对桩位进行施工放样。定出的桩位，及时设置护桩，并交施工队看管保护。桩位和护桩严禁机械在上行走碾压。以确保桩位准确。7.3 埋设护筒护筒采用厚度10mm的钢板制作成整体钢护筒，直径比设计桩径大20cm。保证护筒的强度高、刚度大、适应性强，有利于实现机械化作业，加快施工进度。护筒埋深要求在地面以下不小于2.0m，顶端高出地面0.3m。钻机就位后，用大于护筒

7、直径的钻头施钻至护筒埋设底标高，安装护筒，检查护筒中心和垂直度符合要求后四周分层夯填粘土。护筒在埋设定位时，除设计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。7.4 钻机就位旋挖钻机自重较大，地表土承载力却比较低。为避免地基局部受力产生不均匀沉陷，影响钻机稳定性和对孔壁产生压力，旋挖钻机就位时均因在其底抛填片石或铺设钢板等地基稳固措施，以提高地基承载力。然后调节下部导向圈、调直钻杆、将钻斗导向尖与桩位对齐，保证插钻正确，防止钻孔偏斜。7.5 储浆池造浆泥浆以自然造浆为主，如施工需要泥浆供应不足时选用高塑性粘土来制备，泥浆控制比重1.11.3左右，泥浆搅拌取样送检

8、合格后开钻。泥浆泵设专人看管，对泥浆的质量和浆面高度随时测量和调整，保证浓度合适， 停钻时及时补充泥浆，随时清除沉淀池中的杂物保持纯浆循环供应不中断，防止塌孔和埋钻。7.6 钻进旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。初始钻进进尺要缓慢，尽量减少钻杆晃动，保证钻孔的垂直度。钻进过程中，应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。

9、斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态，以防止钻斗的土砂掉落到孔内。钻斗在孔内的升降速度必须控制好，速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔.钻头的升级速度宜控制在0.750.8m/s。随钻孔深度的增加，其升降速度宜减小。成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径满足要求。对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位波动，护壁质量不佳，使孔壁砂向孔内涌流。孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；利用水准仪将机座调

10、平。因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于地面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。7.7终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。 钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的46倍，按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。7.8 清孔清孔采用换浆法清孔，清孔注意保持孔内水位。清孔目的是清

11、除钻渣和沉淀层，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就要求满足规范要求，否则不应下钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔。7.9 钢筋笼制作及安装钢筋笼集中在1#拌和站钢筋加工场进行制作成型，采用钢筋笼运输车进行运输，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。7.9.1钢筋笼制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门

12、方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。 主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋主筋长度为12m，因此第一节长按12m，第二节按7.435m（含搭接长度）。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，

13、钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：A、钢筋下料用切断机下料钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。钢筋笼焊接采用双面焊，焊接长度不小于5d+2cm。为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小

14、于500 mm以内，均视为“同一截面”。按规范要求，桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径1.0mm铁丝绑扎。 钢筋笼保护层钢筋笼保护层采用中孔圆柱形混凝土垫块，垫块强度不小于桩基混凝土设计强度，垫块直径应大于设计净保护层厚度10mm，中孔直径大于所穿钢筋直径2mm，中心所穿钢筋焊在主筋上。隔距竖向2m 设一道，每道沿圆周对称设置不小于4 块。7.9.2钢筋笼的运输及安装钢筋笼在运输吊装时按设计每隔2.0m 焊接一道加强箍筋，应对每道加强箍筋增设临时十字支撑或三角支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。整根钢筋笼制作完成

15、后，经自检合格后报监理工程师检查认可。钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上。钢筋笼的施工顺序为起吊正位下放正位复核。、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼就位后要采取固

16、定措施，防止在混凝土浇筑过程中钢筋笼活动和上浮。对于设计高程在泥浆面以下的钢筋骨架必须加长露出泥浆面至少30cm，便于钢筋骨架校正就位，防止骨架偏位。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，根据根据桩位保护桩拉十字线，使钢筋笼中心与桩中心重合。测量人员要对桩位进行复测。7.9.3钢筋接头技术要求和外观质量 钢筋焊接接头时，两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内均视为“同一截面”。 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋电弧焊接头的技术要求应符合下列规定： a、搭接接头的长度、帮条

17、的长度和焊缝的总长度应符合规范要求。b、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。c、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为、级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。d、焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4 mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8 mm。7.10导管下放7.10.1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，导管制作要坚

18、固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完

19、全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.30.4m，并位于钻孔中央。7.10.2导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。7.11水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内

20、混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。混凝土应具有良好的和易性、流动性,坍落度控制在180220mm。按桥规JTG/T F50-2011规定，首批灌注桩混凝土的数量应满足导管首次埋置深度1.0m以上，则参照规范JTG/T F50-2011 中的8.2.11公式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管

21、底端间距（0.4m）；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(KN/m3，取1.1)；Hw：孔内泥浆的深度（m，取20m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=1.1m3 ，取大集料斗容1.8m3,小集料斗1m3 。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土

22、面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。8.桩头破除注桩混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低）。在破桩头过程中，要保护好桩头钢筋，不得

23、随意弯折桩头钢筋。9.桩基检测 根据设计图纸，桩长35m以下不设声测管；对钻孔桩桩身进行小应变检测，检测方法符合公路工程基桩无损检测相关规定。 10.桩基施工要点1) 护筒中心竖直线应与桩中心线重合。除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。2) 护筒高度宜高出地面0.3m；护筒埋置深度宜为2m4m，河滩及易坍塌地带应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。钻孔泥浆由水、黏性土和添加剂组成。3) 钻机安装后的底座和顶端应平稳。开孔的孔位必须准确。开钻时要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。在钻进中不应产生位移或沉陷，应随时检查钻孔的倾斜度。因故停钻时，必

24、须将钻头提出孔外。4）钻孔深度达到设计高程后，应对孔深、孔径、倾斜度、沉淀厚度进行检查。孔径、孔型、倾斜度采用检孔器逐孔检测。检孔器可用钢筋自制，外径应等于设计桩径，长度为4-6 倍钻孔灌注桩直径。5) 不论采用何种清孔方法，在清孔时，注意保持孔内水头，防止坍孔。正循环清孔采用稀浆置换法，禁止直接孔底注入清水换浆。6）严格控制回淤量，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。桩孔必须逐一用探孔器探孔。7) 安装钢筋笼骨架时，要将其吊挂在支设于孔口护筒外地面上的方木上，不得将方木支设在护筒上；不得将钢筋笼骨架吊挂在护筒上。8）导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验。严禁采用气压试压。水密试验的水压不小

25、于孔内水深1.3 倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3 倍。9）灌注过程中，严格控制导管下口和灌注混凝土顶面距离钢筋骨架底距离，防止钢筋骨架上浮；要经常检测导管埋深，防止导管埋深过深或拔出混凝土。10）混凝土灌注至距离桩顶设计标高以下至少2m 时，应采取措施接高外部导管，保证灌注混凝土导管入口至少高出桩顶设计高程3m 以上，以保持导管内混凝土压力，否则必须将剩余的灌注混凝土机械插捣密实。水下灌注混凝土灌注的桩顶高程要比设计高程高出80100cm，以保证桩头混凝土密实。11)灌注水下混凝土必须连续灌注，不得中断，灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。12) 嵌入

26、承台（或系梁、接桩）的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。13) 破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土；在测设桩位中心完成后，在破除后的桩顶弹两条交叉墨线，明显标识出桩中心和桩号，留取照片存档。11.桩基施工中常见问题的预防与解决11.1钻孔过程中遇到的常见问题及解决办法11.1.1护筒下沉或偏移造成的原因：开孔的土质多为回填土，容易造成埋设护筒周围的土不密实，或是护筒水位差太大，或者护筒直径不合适，或钻进过程中钻头起落时刮碰护筒。预防及解决措施：在上述土质埋设护筒时，首先要选择直径合适的护筒，一般选择护筒内直径比桩直径大20cm左右，护筒周围的土要夯密实，可用钻头或者是钻杆头

27、部墩实。若是有水进入护筒周边土体，加入一些膨润土夯实使之不在漏水。在埋设护筒时一般高出地面30cm左右即可，过高不方便施工，过低不安全。护筒内要保持一定的水位高度，若低于护筒底部，钻孔过程中，泥浆反复冲刷护筒底部土体，容易使护筒周围土体松散漏水，护筒下沉偏移。在钻头起落时要慢提慢放，防止刮碰护筒。11.1.2卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故,因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防,一旦出现事故,要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施(1) 较疏松的砂卵层或流砂层,孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前,应提前制定对策,如调整泥浆性能、埋设

28、长护筒等。(2) 粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以,在这类地层钻进要控制一次进尺量,如在15m 以深钻进时,一次钻进深度最好不超过40cm。(3) 钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径,钻筒外壁与孔壁间无间隙,如钻进过深,则易造成卡钻。所以,钻筒直径一般应比成孔直径小6 cm以上,边齿侧齿应加长,以占钻斗筒长的2/3为宜,同时在使用过程中,钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。(4) 因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长,导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此,平时要注意钻机本身的及时保养和维修,同时要调整好泥浆性能,使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有:(

29、1) 直接起吊法,即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。(2) 钻头周围疏通法,即用反循环或水下切割等方法,清理钻筒四周沉渣,然后再起吊。(3) 高压喷射法,即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.15m 左右) ,然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射,直至两孔喷穿,使原孔内沉渣落入小孔内,即可回转提升被卡钻头。(4) 护壁开挖法,即卡钻位置不深时,用护筒、水泥等物品护壁,人工直接开挖清理沉渣。11.1.3斜孔、偏孔造成的原因：(1)钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳；(2)地面软弱或软硬不均匀；(3)土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形。预防及解决措施：(1)场

30、地施工前先夯实平整；(2)进人不均匀地层时，钻速要慢；(3)遇到孤石地层或硬层时，钻速要慢，钻孔偏斜时，可提起钻头上下反复扫钻几次，以便削去硬土。11.1.4塌孔造成的原因：钻进过程中不使用泥浆,或使用很少的泥浆,护壁效果差所致。或是护筒水位不高，经泥浆反复冲刷使之护筒底部土质松散，钻进太快，还有成孔后待灌时间或是灌注时间过长（经水浸泡时间过长造成土质松散）都会引起孔壁坍塌，或是钢筋笼没有对准空位，吊放时刮碰护壁。预防及解决措施：钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位,同时注意控制钻斗的升降速度,避免压力激动。可以加长护筒，护筒周围土体必须夯实，泥浆比重按规范严格控制。在吊放钢筋笼时应尽量对

31、准孔位中心安放。在灌注过程中，计算好砼从拌和到进场所需时间，尽量缩短过程中的时间，在保证灌注质量的情况下，尽量减少灌注时间。11.1.5漏浆造成的原因：漏浆事故主要与地下水位和泥浆的性能有关。预防及解决措施：如发生大裂隙漏浆，应采用回填的办法处理；漏浆不太严重则应调整泥浆性能，形成的泥皮应有足够的韧性；可在泥浆中渗入适量的水泥，搅拌均匀后使用。11.1.6不进尺主要原因：钻头被粘土糊满打滑或钻进过程中遇到漂石、坚硬的卵石层、基岩等。预防及解决措施：出现打滑时,调整斗齿的角度为60，可往孔内投入石块、换螺旋钻头或截齿钻头等办法来处理。如遇到漂石、坚硬的卵石层、基岩等情况时，更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向或改用全截齿旋挖钻斗。11.1.7扩孔、缩孔主要原因：遇有扩孔、缩孔时应采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻斗磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。预防及解决措施：前者应注意