自互检考核办法.docx

1、自互检考核办法自互检控制指标及其考核办法 为提升员工质量意识，明确各岗位质量责任。根据分厂目前制程品质能力，制定该自互检控制指标及其考核办法。一、考核对象：电阻焊、钎焊、银焊、试漏、压扁、硫化班组。二、考核项目：泄露/焊堵、脱粘、报废、野蛮作业等。三、定额与奖惩1、焊接漏（堵）率考核考核对象：焊接班组数据来源：试漏班组考核：焊接漏（堵）率0.06%考核办法：低于标准，奖0.5元/个，超标准，罚0.5元/个；当日考核奖惩。2、检试漏工序考核（漏、堵）考核对象：试漏岗位考核定额：试漏合格率99.96%。数据来源：客户投诉考核办法：实行超标准处罚，试漏合格率低于标准，按20元/个处罚，若每月累计无漏

2、、堵不良，则奖励相应试漏班组100元/人3、硫化工序考核 考核对象：硫化岗位 数据来源：检脱粘岗位 考核额定：脱粘率3% 考核办法：实行超标准处罚，超出标准，考核0.5元/个（工艺、设备工装、材料等原因除外），低于标准，奖励0.5元/个。4、检脱粘人员考核 考核对象：检脱粘人员 数据来源：客户投诉 考核额定：脱粘率0.3% 考核办法：实行超标准处罚，超出标准，考核1元/个，低于标准，奖励1元/个。5、 压扁、硫化导致管道被压坏，流入下道工序，考核责任人2元/个，奖励后道工序整形人员（中间工序发现人员）1元/个6、 硫化产品压扁区域及厚度须符合图纸要求，如违反操作，造成下道工序硫化脱粘及出板处铝

3、管被压伤的，考核压扁人员元1元/个，奖励后道工序发现人员1元/个8、 电阻焊焊接时将管道压伤、虚焊流到后面工序，奖励后道发现人员1元/个，考核相关责任人元1元/个。9、 保压处发现管道漏为管道压伤、虚焊、铝管断、毛细管断的奖励发现人员10元/个，考核责任人10元/个，查不出责任人考核相关班组10元/个。10、产品合格率控制考核对象：半成品生产各工序作业岗位 考核定额：报废率0.05。 考核办法：凡超定额报废按公司考核标准执行处罚：10元/只。11、安全文明生产管理（1）、作业安全要求：严格执行公司安全生产管理制度规定！（2）、杜绝野蛮作业：各工段及其作业岗位必须做好文明生产工作，工件应轻拿轻放

4、，严禁野蛮作业！否则，一经发现并查实,处罚当事人：一次5元、二次10元，三次以上者停职检查处理，并视其认识情况确定去留。 相应工序必须做好数据统计，以此作为考核依据。自检互检质量考核细则1.目的：为提高全体员工质量意识并积极参与公司产品的质量管理，有效控制产品制造过程中的质量，加强生产环节中的质量控制能力，提高各个工序间的自检、互检、专检合格率，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各种质量指标，降低消耗。从认识与管理上提高公司的创收效益。从思想上加强员工对岗位职责的认识，任何关于车间生产的员工必须充分认识到自己的工作职责。车间主管是生产调度、技术指导及质量管理于一体的车间第一负责人。质

5、检员不仅负责本道工序产品质量且监护着上下道工序交替的重要工作，是协助车间主管管理好车间产品质量的重要角色。2.适用范围：冲压车间操作员及零件检查员。3.考核细则：3.1考核内容序号考核岗位（自、互、检）检查内容首件合格率过程直通率1自检（操作员）首件：1.按照图纸、样件等要求进行加工；2.按照图纸要求进行自检(包含测量及外观确认）；3.按照特殊要求进行加工（如工艺暂脱单等）；4.将首件自检合格的零件移交互检人员进行确认；5.首件样品应标识状态并保留到工作令生产完。过程自检：1.按照图纸要求每隔30分钟或30个产品进行一次自检确认；2.中途模具损坏必须立即停止并上报组长；3.中途发现产品质量问题

6、必须进行隔离并上报组长；4.中途修模后应进行首件确认，方可批量生产。100%98%2互检（操作员）首件：1.接到同事所送的零件后，应按照图纸、样件等资料进行确认；2.按照特殊要求进行确认是否符合要求；3.检验合格，在报表上签名。过程互检：1.接到同事的零部件互检后，应按照图纸要求、样品等资料进行确认。100%98%3检验（检验员）首件：1.按照图纸、样件等要求进行测量；2.按照图纸要求进行确认(外观及尺寸，必要时进行试装）；3.按照特殊要求进行确认（如工艺暂脱单等）；4.确认合格在报表上签名或盖章，并通知生产。5.快速完成首件确认，避免耽误生产进度。6.首件样品应标识状态并保留到工作令生产完。

7、过程检验：1.按照图纸、样品等要求每隔60分钟进行一次巡检确认；2.中途模具损坏必须立即阻止生产并上报QA,同时上报车间负责人；3.中途发现产品质量问题督促操作工标识并将不良品进行隔离（若产品已经流出本工序，必须督促产品去向及统计数量），同时上报QA；4.中途修模后应督促送检，进行首件确认，方可批量生产。N/A98%3.2.正负激励办法考核岗位正激励（元）负激励（元）特别嘉奖（元）自检（操作员）首件（以月为单位）：1.月度首件送检100%合格，奖励30元。过程控制（以月为单位计算）：1.发现计划单下错，正激励5元；2.发现工艺图纸错误，正激励5元；3.发现材料错误，正激励5元；4.发现检验员做

8、假记录，正激励10元。5.发现上工序批量不良并将不良品流到本工位，正激励20元；6.发现问题及时上报，质量意识比较强烈，根据调查情况属实，正激励10元。首件（以批为单位）：1.同规格零部件送给品质检验员确认判定，连续出现2次不合格，负激励5元，连续3次不合格，负激励10元；2.同规格零部件送给互检员确认判定，连续出现2次不合格，负激励2元，连续3次不合格，负激励5元；3.一月类累计出现6次以上首件不合格，负激励20元；4.99.5%首件合格率98%，负激励5元；5.98%首件合格率96%，负激励10元；6.首件合格率96%，负激励20元；过程控制：1.产生批量事故即不良率在5%-10%，属操作

9、人为问题，但未流入下工序，负激励20元（若能返工不造成报废，第一次通报批评，累计2次则负激励20元）；流入下工序，负激励30元。2.产生批量事故即不良率在10%-30%，属操作人为问题，但未流入下工序，负激烈50元（若能返工不造成报废，第一次负激励批评30元，第二次负激励50元），流入下工序，负激励100元3.产生不良品不及时上报，私自处理，经调查属实负激励20元；4.不送互检员确认，直接送给检验员，经发现未互检，自检员负激励5元；5.不送首件确认，直接批量生产，负激励20元，造成批量事故，负激励20-100元（根据情况界定）。6.未及时记录报表，累计3次以上，负激励5元。7.若造成重大批量事

10、故，责任人应承担相应的损失，具体按照公司损失大小评估决定。1.连续3个月首件合格率达到99%，嘉奖50元；连续6个月首件合格率达到99.5%，正激励100元。2.连续3个月未出现批量事故且合格率高于99%时，嘉奖50元；连续6个月未出现批量事故且合格率高于99%时，正激励100元。互检（操作员）首件（以批为单位）：首件100%合格，奖励10元。过程控制（以月为单位计算）：连续发现发现送检人员的5次以上首件问题，未批量生产，正激励10元。首件/过程：1.首件连续2次均未发现送检人员所送的首件产品有质量问题，负激励10元；2.一个月内累计出现首件不合格5次，负激励20元。N/A检验员首件（以月为单

11、位）：1.操作工月度平均合格率达到100%，KPI加3分。不达标不奖励。过程控制（以月为单位计算）：1.98.5%首件合格率99%，KPI加1分2.99%首件合格率99.5%，KPI加2分3.首件合格率99.5%，KPI加3分4.连续2次以上均发现送检人员所送的首件产品有质量问题，KPI加1分5.发现操作员漏工序，及时发现，KPI加1分；6.发现操作员不按照图纸或工艺等要求进行加工，并及时阻止生产， KPI加1分首件（以批为单位）：1.首件疏忽及失误，造成批量事故发生，KPI减3分；2.同规格零部件问题已发生过，再次生产时，再次失误造成批量事故，KPI减5分；3.一月类累计出现3次以上首件失误

12、造成批量事故发生，KPI等级直接判定为C等级。过程控制（以批为单位）：1.一次合格率9697%，KPI减1分；2.一次合格率9495%，KPI减2分；3.一次合格率93%，KPI减3分；4.产生批量事故即不良率在5%-10%（属操作人为问题，检验员未能及时发现）但未流入下工序，KPI减2分，流入下工序，KPI减3分。5.产生批量事故即不良率在20%以上（属首件失误未能及时发现）但未流入下工序，KPI减4分，流入下工序，KPI减5分。6.出现漏工序造成质量事故发生，未及时发现流入下工序被发现，KPI减3分。7.本月内累计出现3次以上批量质量事故，KPI综合考核为即为C等级。8.做假记录并导致质量问题发生，KPI减2分。1.连续3个月未出现批量事故且合格率高99.5%时，嘉奖50元；连续6个月未出现批量事故且合格率高于99%时，正激励100元。2.能及时发现质量问题，并上报，避免批量事故发生及使用（若该问题一旦本工位不能发现，其他工位就不能发现导致不良品使用的情况），正激励30元。3.车间质量稳定，同事及车间主管给予好评，嘉奖20元。