再生铝行业分析报告.docx

1、再生铝行业分析报告再生铝行业分析报告一、再生铝行业发展前景巨大由于怡球资源专注于再生铝的生产，我们将首先对再生铝行业进行介绍。在本章中，我们通过介绍原生铝生产能耗降低空间有限、再生铝具备节能减排的优势并在质量和性能上不弱于原生铝合金来论证再生铝行业可以获得巨大发展的可能性；接着，我们将对再生铝的生产流程及我国再生铝行业的发展现状及前景进行简单的介绍。经过 100 多年来的技术进步，进一步降低原生铝生产过程，尤其是电解环节电力消耗的难度越来越大，即进一步减少原生铝生产的所需能源的可能性在降低，而再生铝的能源消耗和温室气体排放都远低于原生铝的生产，这为再生铝行业的发展创造了良好的条件。1、铝的可再

2、生性：摇篮到摇篮原生铝的生产过程主要有三步：开采铝土矿、生产氧化铝和电解获得原生铝，其生产过程，尤其是电解环节以大量的能源消耗为特征。原生铝的生产过程一旦完成，铝可以被各种压铸和锻造，接着进入终端消费领域。铝制品使用寿命结束后，其回收是具有经济性的。铝抗腐蚀的性质为铝回收创造了先决条件：各类铝制品在使用寿命结束时通过再生处理,仍可以获得95%以上的再生铝,可回收性高于其它任何工程材料。由于铝制品在使用过程中并不会导致铝元素被消耗，再生铝制品在结束使用后同样可以进行再回收利用。这样一来，铝的产业链可以从铝制品开始形成封闭的循环，实现真正的循环经济。因此，铝制品的生命周期不同于其它产品传统的“摇篮

3、到坟墓”模式，而是可再生的“摇篮到摇篮”。实际上，原生铝一旦被生产出来，其生产过程中消耗的能源相当于被“贮存”在了电解铝中，从这种角度来说，铝制品本身就是能量的载体；而从原铝到铝合金制品，再到再生铝合金产品的过程中，铝的原子结构并不会发生改变。因而，相较于原生铝的生产过程，再生铝生产中所需的能源和温室气体的排放均只有前者的5%。2、原生铝生产电耗降低空间有限尽管铝是地球上含量最高的金属元素，但由于铝元素性质活泼，其与氧原子结合形成的化学键强劲稳定，需要非常强的力量才足以将两者分开。早期制备纯铝采用金属热还原法，用钾、钠和镁这些更为活泼的金属还原得到单质铝，这种技术成本高，产量小，不能大规模应用

4、；1886 年，电解熔融的氧化铝和冰晶石混合物制备金属铝的工业化技术霍尔-埃鲁法被发明出来，迎来了电解铝工业化生产的时代。一百多年来，霍尔-埃鲁法一直主导着全球电解铝工业，但它存在一个严重的缺陷：非常耗电，而且几乎无法克服。在铝工业开始起步的时候，每吨电解铝的电耗曾经超过50000 千瓦时；这使得在能源利用效率方面坚持不懈的创新成为了电解铝工业的“优良传统”，到1999 年，每吨电解铝的电耗较之于1899 年下降了约70%。然而，能源利用效率方面的创新是存在“天花板”的，全球电解铝工业近30 年来在吨铝电耗方面取得的成就乏善可陈。1980 年，全球每吨电解铝平均交流电耗（AC）为16951 千

5、瓦时，到2010 年，这指标为14777 千瓦时，历经30 年仅下降了12.8%，这还主要是因为中国电解铝技术的不断进步和市场份额不断扩大拉低了全球平均电耗水平。如果单纯看欧洲这30 年的数据表现，每吨铝电耗降幅仅5%，2010 年较之于21 世纪初反而增长了4%。中国电解铝工业在 70 年代末引进160KA 预焙槽技术之后，对工艺、材料、过程控制及配套技术等方面进行了深入的研究，在基础理论，大型铝电解槽开发以及工程应用取得了一系列突破，成功开发了280KA 和320KA 以上的特大型电解槽技术。目前，我国每吨电解铝耗电仅13913 千瓦时（2011 年数据，2010 年为13979 千瓦时）

6、，领先于世界平均水平。直流电耗（DC）是衡量电解过程能量利用效率的指标（交流电需要转换成直流电进行电解，这个过程中会损耗能量），2010年，全球平均的DC 电耗为13858 千瓦时，中国为13084 千瓦时。尽管相对于2006 年，2010 年的全球平均DC 电耗已经下降了4%，但IAI 对2020 年全球平均电耗目标仍然设定为在2006 年的基础上下降5%，即达到吨铝耗电13714 千瓦时，仅相当于在当前水平上下降1%。这反映出在当前的生产技术水平下，大量的电力消耗对与原生铝生产是具有刚性的，进一步压缩的空间很小。美国能源部的一项研究证实了我们的推论。美国电解铝生产过程中电流利用效率已经高达

7、95%，在过去100 年里取得了显著的进步；但是这样的成就同时意味着，在当前的技术条件下，改进霍尔-埃鲁法以节省更多电耗的挑战非常大，因为留给技术改进的空间已经很小了。然而，电解铝产业链对电力的消耗不仅存在于电解环节，铝土矿的开采，拜耳法制氧化铝，阳极炭块的生产，电解铝工业的全流程都伴随着大量的能量消耗。根据美国能源部的报告，2007 年，美国电解铝行业每生产一吨电解铝直接消耗的电量高达23780 千瓦时，其中电解耗电量实际上只占总电耗的65%，还有三分之一的能源消耗隐藏在产业链的其它环节，而这些环节的能耗基本上没有降低的空间，反而只会随着能源价格上涨而增加。能源成本的刚性反映在了铝的远期价格

8、上。在 LME 市场，铝远期价格远远高于当前的价格（与此形成对比的是铜的远期价格低于当前价格），但实际上，由于资源充足，铝的基本面在未来将不会出现大的改善，很显然这种未来价格上涨的预期并不是来自于对供求关系变化的判断；铝远期价格曲线向上很可能代表了能源成本不断上升的预期。由于电解技术进步带来的能耗降低难度加大，而电解以外环节的能耗又相对刚性，我们可以认为原生铝生产过程中能耗进一步降低的空间比较有限，巨量的能源消耗成为原生铝生产绕不开的桎梏，而这种局面为再生铝行业的发展创造了条件。3、再生铝行业节能减排优势明显铝元素具有非常强的抗腐蚀性能，因此其生命周期相较于其它金属元素被大大地延长了；铝制品作

9、为高能耗的产品，“贮存”了大量生产过程中使用的能源，从而使得回收具有经济性。面对越来越高的能源成本，庞大的废铝资源完全可以被视为一个“能量银行”。美国能源部的一项研究表明，将1 千克纯铝从室温（25）加热至960（电解氧化铝所需温度）的熔融状态对能量需求的理论最小值为0.39 千瓦时，只相当于当前全球电解生产原铝能耗平均水平（14777 千瓦时）的2.6%。当然，这只是理论状态下的能耗，在实际生产过程中，将炉体升温、热量泄漏、燃烧不完全等计入的话，目前实际能耗为理论值的2-3 倍。尽管如此，再生铝的能耗也仅相当于原生铝生产流程的5%，这一结论已经被业界广泛认同。在废弃物排放方面，生产1吨原生铝

10、，会产生1.37吨的铝土矿残渣，9.8 吨温室气体（CO2及其等效其它，直接和间接）和64公斤的SO2，而再生铝生产不存在这样的问题。4、再生铝性能不弱于原生铝尽管再生铝在降低能耗方面优势非常显著，但再生铝的质量和性能是否能够达到原生铝合金的水平？正如我们在前面部分强调的，原生铝使用的过程是一个物理变化的过程，并不改变铝本身的成分，从铝废料中回收再生铝进行循环同样也是一个物理变化的过程。只要加强行业管理，严格铝废料的分类回收，专料专用，减少杂质，通过调节其它元素成分，使之达到各类牌号铝合金的成分要求后得到的产品与原生铝合金产品没有任何差异，具有同样的性能。原料分选筛分和成分与组织控制，是生产高

11、规格再生铝合金的关键环节。目前，发达国家80%的再生铝应用于汽车工业，甚至能够生产高强度、大规格的满足航空航天和军事领域应用的再生铝合金，如7系列和2系列合金，足以证明再生铝合金产品在质量上完全不弱于原生铝合金。这里我们以一家国外再生铝生产企业的产品为例进行说明。Vaessen Industries是总部位于比利时的一家工业投资控股集团公司，年收入超过3亿欧元，员工1300 人。E-MAX 是VaessenIndustries 旗下专业从事再生铝合金生产的子公司，其业务又进一步分为再生铝合金制造和铝材锻造，从而实现了上下游的自循环。E-MAX 的产品主要为再生铝合金X-ECO（X-ECO 生产

12、过程中使用了不超过3%的原铝），涉及牌号主要为6和7，主要为中、高端的变形铝合金，可用于交通运输和结构工程。根据 X-MAX 公司网站介绍，X-ECO 合金在生产过程中以再生铝为主，具备高品质的质量，符合欧洲标准EN-486、 EN-515、EN-573、 EN-602、 EN-755 和 EN-15088，并且通过了ISO/TS16949 认证，符合国际汽车行业的质量管理体系规范。为了与原生铝合金产品的性能进行对比，X-MAX 公司就X-ECO 的抗张强度、屈服强度、延伸率和抗拉强度进行了测试，结果表明X-ECO 与原生铝合金相比，性能毫不逊色。5、再生铝的生产（1）再生铝的生产流程再生铝的

13、生产流程可以简单概括为两步：废铝的预处理和熔炼。生产高品质的铝合金，对废铝原料的预处理非常关键，需要对不同类型和牌号的铝合金进行分选，避免高级铝材经过再生加工之后只能降级使用。如果能够去除杂质并做到完全按照成分将废料分组，重熔再生的铝合金可以达到原生铝合金的品质和性能。1、拆解与破碎 为了满足再生加工的要求，有时需要对各种组合部件或大规格废料进行拆解和破碎。在回收的材料中，有些是仪器设备上的含有铝制品的组建，需要对其进行拆解，分拣出废铝，去除其它材料，如铁制零件、非金属材料等。对于尺寸过大的构建还要进行分割破碎。2、筛选与分类 筛选首先要将废铝中的杂质去除，再将成分、性状比较接近的废铝料进行分

14、组或分级，以便熔炼后得到符合一定牌号或者满足一定性能要求的再生铝合金。常用的筛选与分类方法包括气流分选、液流分选、涡电流分选等。在得到合格的炉料之后，废铝就可以投炉进行熔炼。熔炼是将废铝熔融生产成铝合金锭的过程，该过程主要分为三步：第一步，将配好的废铝原料投入熔炉中，经过加热使其熔化后成为铝溶液；第二步，对铝溶液中的铜、硅、铁等元素进行成分调整，以达到特定的产品性能要求，同时，对铝溶液中气体等杂质进行除杂处理，该步骤也称为精炼；第三步，将铝溶液注入模具冷却形成铝合金锭。（2）全球铝废料的来源废铝分为新废铝和旧废铝。新废铝是在使用原生铝生产制品过程中产生的边角料，一般都能够完全回收重熔，具有非常

15、高的回收率；旧废铝则是铝制品在走过了完整的生命周期后，通过回收拆解得到，通常包括建筑废铝、铝制饮料罐、汽车废铝等。原生铝制成铝制品后的生命周期取决于用途，铝制饮料罐的生命周期只有大约6065 天，而建筑中使用的铝制品则“长寿”至4050 年，对汽车使用的铝制品来说，这个周期为1215 年。因此，由于建筑行业大规模使用铝材发生的时间还不长，大多数用于建筑的铝材还没有进入回收期，汽车行业从上个世纪80 年代开始成为了旧废铝的最重要来源。IAI 的数据显示，当前全球旧废铝的来源组成为：交通运输占42%，包装占28%，工程机械和线缆占11%，当前积累铝资源最多的建筑行业占8%，其它来源占11%。其中，

16、美国的废铝回收系统每年对外出口约200 万吨废铝，几乎占全球废铝供应量的三分之一。再生铝的供应在过去大多数时间里都只是一个区域性的问题，再生铝产业的发展也主要集中在曾经对原铝有非常大需求和具备完善回收体系的地区。但是，现在的废铝已经成为了与铁矿石类似的全球大宗商品原料；由于供应有限，需求增长较快，全球废铝的供求平衡非常不稳定。因此，对于中国的再生铝行业来说，快速扩张的产能是否能够得到充足的原材料保障？（3）中国铝废料的构成国内再生铝企业废铝供应分国内和国际两个来源，以进口废铝为主，但是近两年来国内废铝供应开始快速增加。由于国内废铝供应量并没有现成的数据，我们可以通过国内再生铝总产量（428 万

17、吨）和行业平均的回收率（88%）倒推出2011 年再生铝行业对废铝的需求约为486 万吨。2011 年，国内共进口铝碎废料268.6 万吨，则国内废铝供应量大致为217.4 万吨（新废铝和旧废铝两类供应的总量）。根据国家发改委公布的铝行业准入条件中的表述：“新建加工企业铝加工材金属消耗要低于1025 千克/吨，现有加工企业铝加工材金属消耗要低于1035 千克/吨”，我们可以大致推测国家当前对铝加工行业回收率要求约96.6%，即新废铝产生率为3.4%。因此，我们假设当前国内铝加工行业的回收率可能会略低于该标准，以95%回收率来算，2011 年国内在消耗2183 万吨电解铝（原生铝和再生铝之和）的

18、情况下，产生约109 万吨新废铝。当年旧废铝供应量约108 万吨。（4）中国旧废铝供应进入快速增长期根据上述的计算思路，我们可以大致推算出过去五年国内新、旧废铝的供应量。从图表15 可以看出，从2008 年开始，我国国产旧废铝开始迅速增长，在短短的几年间由31 万吨增长到了2011年的108.6 万吨，这或许意味着我国旧废铝供应进入到了快速增长时期，或者至少进入到了某个废铝供应大量出现的阶段。根据国外通常的铝制品生命周期来看，建筑用铝制品生命周期长达四五十年，汽车用铝制品的使用寿命也长达15 年。预测旧废铝的产生量通常有以下概略的计算公式：当年废铝产生量=15 年前铝消费量0.8不难发现，这实

19、际上基本上就指的是汽车用铝材生命周期完成后能够回收的废铝量，因此我们可以从汽车产量的增长情况来大致预测我国废铝进入大规模报废的时间点。我国汽车行业的发展（1990 年至今）大致可以以2002 年为分水岭，在2002 年以前，我国汽车年产量在200 万辆以下，尽管行业增速很快，在11 年的时间里保持了年化14.9%的复合增速，但由于基数小，每年的增量大多数时候都仅徘徊在25 万辆以内，甚至有4 年的增量少于10 万辆。从 2002 年开始，我国汽车工业进入了加速发展的阶段，2002年当年的同比增量就达到了90 万辆；在20022011 的10 年里，我国汽车年产量从325万辆增加到了超过1800

20、 万辆，复合增速高达19.4%。这10 年中，大多数年份的增量都超过100 万辆，其中2009 和2010 年的单年度增量分别为421 万辆和482 万辆。因此，我国的汽车工业对铝需求的大规模增长应该始于 2002年，而这一部分效应要到2017 年才开始实现，届时每年可以贡献超过30 万吨废铝，约为当前水平的3 倍（假设汽车回收率80%，平均每辆车用铝量约105 千克）。如果严格按照汽车使用年限来计算，2011 年报废的汽车最早来自于1998 年生产的171 万辆汽车，可贡献的废铝量大约11 万吨（汽车回收率80%，平均每辆车用铝量假设为80 千克），当然由于国内汽车报废并无强制规定，也可能有

21、部分汽车超限使用，使得现在每年的汽车报废量超过15 年前的产量。据证券时报的报道，我国2011 年报废汽车数量接近300 万辆，则由此可产生废铝量约19.2 万吨。即便如此，这一数量仍远远低于我们之前预估的旧废铝供应量可能达到108.6 万吨的数值，这意味着来自其它领域的旧废铝供应量将接近90 万吨。如果从国外的经验来看，似乎很难找到一个铝积累量够大且存续周期又不长的行业来提供如此庞大废铝供应量。出现这种情况很大程度上是由“中国国情”决定的，在快速发展的中国，建筑的使用寿命平均只有2530 年（来自住建部副部长仇保兴在第六届国际绿色建筑与建筑节能大会上的发言），相比之下，美国建筑的平均存续期为

22、74 年，英国则长达132 年。尽管没有确切的数据，从实际的情况来看，改革开放后到90 年代初建设的房屋在很多大城市都成为了旧城改造的目标，同时国内在基础设施、工具设备、家电等方面的淘汰速度都远快于国外。我们认为近年来的旧废铝供应量的增加并非由汽车行业进入集中报废期带来的，而是由其它行业，尤其是建筑行业推动的。这将中国废铝供应的时间点大大提前了，但我们认为这种供应的增加应该是脉冲式的，持续时间可能在510 年之间，因为大规模建设初期之后的建筑使用寿命将会显著长于早期的房屋，而且未来中国城市的更新速度可能会逐渐放缓。无论如何，这种中期出现的扰动因素将中国废铝的供应量提升到了一个新的水平，并对汽车

23、行业废铝到来之前的“真空期”形成了缓冲。预计未来35 年，中国的废铝供应量将会随着汽车报废量的增加而快速增长，从而为再生铝行业提供丰富的国内资源（数量和质量上都将出现提升），减少对国外废铝的依赖。需要强调的是，在这之前，获取国外废铝资源的能力将依然是再生铝企业的核心竞争力之一；由于国产废铝在品质上较差，国外废铝原料依然将会是生产高品质铝合金的最佳选择。6、再生铝的需求与原生铝合金的分类一样，再生铝合金的应用也分为铸造铝合金和变形铝合金两类，其中铸造合金占绝大多数（约占80%）。就全球范围来看，铸造铝合金的主要下游消费领域集中在交通运输环节，占比超过70%，例如汽车发动机缸体、轮彀等，其它的应用

24、领域还包括机械、电子等耐用消费品行业和建筑行业；变形铝合金则主要应用于建筑门窗、饮料罐、食品及医药的包装等领域。我国的再生铝消费结构与国外略有差别，摩托车行业是非常重要的下游需求领域。此外，我国在家电和消费电子领域的全球地位也决定了通讯家电领域消耗了大量的再生铝。按照通常的逻辑，在这里我们应该计算国内下游对再生铝的总需求量，但是，在完成这篇报告的过程中，通过查阅资料和模拟计算，我们发现这是一项意义不大的工作。其主要原因是，原生铝和再生铝之间是相互替代的关系，并且这种关系并非是单向，而是动态平衡的。除了少部分实验、电子等领域需要使用高纯原生铝外，大部分原铝最终会以铝合金的形式使用：即纯铝锭需要经

25、过一个“合金化”的过程，根据比例加入合金元素配料，重熔得到各种牌号的铝合金锭，然后才进入到使用阶段。实际上，再生铝合金的生产正好是一个将铝合金再次“合金化”的过程，在这个过程中，再生铝企业通过添加辅料（甚至纯铝锭）和去除某些元素进行成分调节，最终得到合金锭与纯铝锭“合金化”的产品从成分和性能上并无差异。因此，就再生铝的需求而言，由于其对于原生铝合金是替代性的，因此除了个别特别要求高纯铝的应用领域外，原生铝合金的市场有多大，再生铝合金的容量就有多大；反之亦然，这取决于两者之间“经济性”的差异：这里所指的“经济性”，包括经济和环境保护两方面的考虑。我们认为，在分析再生铝行业的时候，没有必要追求精确

26、计算整个再生铝市场的容量；相比之下，寻找具有更先进技术、更低生产成本、能够领先于行业平均水平实现再生铝“经济性”的企业意义更为重大。因为，只要这样的企业能够生产具备与原生铝竞争的“经济性”再生铝合金产品，市场是可以无限大的。7、海外再生铝产业的发展在电解铝的工业化技术诞生 7 年后，最早的再生铝生产就开始了，但由于当时铝的总积累量还非常小，再生铝产量一直维持在非常低的水平。二战后，汽车进入到集中报废阶段，民间积累废铝资源不断增加，再生铝行业加速发展的条件开始成熟。从 20 世纪50 年代末开始，再生铝产量开始快速增长，在铝整体产量中的比例逐渐提升。从那时到现在，尽管全球原生铝产量增势迅猛，但再

27、生铝在整体所占比例仍然从不到20%逐渐上升到现在的超过三成。2010 年，全球再生铝产量达到了2000 万吨，原生铝产量4100万吨，再生铝占铝总产量的三分之一，其中欧美发达地区再生铝占比显著高于这一水平。2009 年，欧洲再生铝产量为352 万吨，原生铝产量为409 万吨，再生铝占比为46.2%；2011 年，美国再生铝产量302 万吨，而原生铝产量仅有199 万吨，再生铝占比超过了60%，日本再生铝产量占比高达99.4%（2011年）。8、中国再生铝行业仍有空间过去 10 年，尽管我国再生铝行业快速发展，年产量从100 万吨左右增长到了如今的超过400 万吨；但作为全球最大的铝生产国，我国

28、2011 年再生铝产量约428 万吨，占整体比例的仅只有19.7%左右，而同年原生铝产量为1745 万吨。根据工业和信息化部、科学技术部和财政部在 2011 年初联合印发的再生有色金属产业发展推进计划中提出的目标，2015年我国再生铝产量要占当年铝总产量的30%。如果按照原铝产量年化5%的保守速度增长（2012 年增速超过11%，且新疆未来还有大量新产能投放），2015 年我国原铝产量将在2011 年基础之上再增长21%达到2130 万吨。则对应于再生铝产量应该达到912万吨，在2011 年基础之上增长113%，年均增速则需要达到20.8%。即使2015 年再生铝产量所占比例仅提高到25%，对

29、应的再生铝产量也将达到710 万吨，在2011 年基础之上增长约66%，复合增速将高达13.5%。因此，尽管已经经历了 10 年的高速增长，我国再生铝行业与全球平均水平相比仍有非常大的差距，在节能减排压力和产业政策支持下，再生铝行业的增长空间仍然非常大。再生铝行业容量扩张的过程中，行业集中度有望进一步提升。美国最大的再生铝生产企业是Aleris，2011 年，该公司共生产再生铝产品128.2 万吨，其中美国本土冶炼厂共生产89.45 万吨，占当年美国再生铝总产量的29.6%；日本最大的再生铝企业是大纪铝业，目前在日本国内拥有30 万吨产能，约占日本的30%。就我国国内再生铝行业的情况来看，行业

30、集中度仍然很低，大部分的再生铝生产企业产能都在5 万吨以下；即使上海新格完全实现了其65 万吨产能（实际开工率可能较低），其产能也仅占国内同期产量的15.2%，怡球资源2011 年的市场份额则只有7.5%。二、标杆分析：怡球资源1、公司概况怡球资源是我国再生铝行业的龙头企业，公司利用回收的铝废料，生产出符合国际标准的高品质再生铝合金产品，目前拥有32万吨/年的再生铝生产能力；公司是工业和信息化部、财政部、科学技术部联合确定的资源节约型、环境友好型企业（即“两型”企业）创建工作的第一批试点企业，江苏省高新技术企业、循环经济标准化试点企业。怡球资源是由外商投资控股的股份有限公司，实际控制人是黄崇胜

31、、林胜枝夫妇。公司改制设立于2009 年，其前身怡球金属（太仓）有限公司（怡球有限）成立于2001 年，而怡球集团涉足再生铝行业则可以更进一步追溯到1984 年成立的马来西亚怡球金属融化有限公司（马来西亚怡球）。马来西亚怡球 1996 年在吉隆坡证券交易所（现马来西亚证券交易所）上市，2001 年收购了在萨摩亚注册的佳绩控股，并通过佳绩控股在中国境内投资设立了怡球有限。随着中国市场的发展，怡球有限的生产能力和技术水平逐渐超过了马来西亚怡球，为了实现“同一公司控制权人下相同业务的重组”，解决同业竞争问题，马来西亚怡球2008 年以实际控制人要约收购其它股东所持全部股票的方式从马来西亚证券交易所退

32、市，并成为怡球有限间接控股的全资子公司，形成了怡球资源上市前的股权控制结构。怡球资源的主要产品为符合国际通用标准的各种成分和型号铝合金锭产品，基本涵盖铝合金的主要应用品种，主要应用于汽车、电子电器、五金、包装、机械设备等多个领域。公司的产品质量达到了较高标准，质量符合国际市场的标准，可以满足世界市场需求。怡球资源及全资子公司马来西亚怡球的铝合金锭产品均已在伦敦金属交易所（LME）注册，是国内仅有的三家铝合金锭产品在LME 注册并能实际交割销售的生产企业之一。公司的高纯度稳定型铝合金锭、高性能均匀性铝合金锭、环保型低气含量铝合金锭被江苏省科学技术厅认定为高新技术产品。2、公司的竞争优势怡球资源在再生铝行业已经积累了近三十年的生产经验，逐渐建立起今天具备竞争力的生产经营模式，形成了能够生产出高品质产品的能力，使得公司具有弱周期的特点；公司高管和技术人员是再生铝行业的资深专家，同时借助于其它行业自动化方面的创新，公司在废铝预处理方面具备显著的优势