MT探伤方法及应用.docx

1、MT探伤方法及应用MT探伤方法与应用1 磁粉探伤方法分类及选择1.1 磁粉探伤方法的分类：按施加磁粉的载体分两种：干法荧光、非荧光、湿法荧光、非荧光。按施加磁粉的时机分两种：连续法、剩磁法。按磁化方法分六种：轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、穿插磁轭法。1.2 磁粉探伤方法的一般选择原则：连续法和剩磁法都可进展探伤时，优先选择连续法。对于湿法和干法，优先选择湿法。，优先选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进展。2 磁粉探伤方法具体介绍2.1 连续法：概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。适用围：形状复杂的工件；剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； 检测灵敏度要求较高的

2、工件； 外表覆盖层无法除掉涂层厚度均匀不超过0.05mm的工件。；磁化过程中施加磁悬液，磁化时间1S-3S； 磁化停顿前完成施加操作并形成磁痕，时间至少1S；至少反复磁化两次。(2)具有最高的检测灵敏度。(3)可用于多向磁化。(4)交流磁化不受断电相位的影响。(5)能发现近外表缺陷。 (6)可用于湿法和干法检验。(1)效率低。(2)易产生非相关显示。 (3)目视可达性差。2.2 剩磁法：概念：停顿磁化后，施加磁粉或磁悬液。适用围：矫顽力Hc在1000A/m以上，并保持剩磁Br在0.8T以上的工件，一般如经过热处理的高碳钢和合金构造钢淬火、回火、渗碳、渗氮、局部正火；低碳钢、处于退火状态或热变形

3、后的钢材都不能采用剩磁法；成批的中小型零件进展磁粉检测时； 因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。；磁化后检验完成前，任何磁性物体不得接触被检工件；磁化时间一般控制在0.25-1S；浇磁悬液2 3遍，或浸入磁悬液中1020S，保证充分润湿；交流磁化时，必须配备断电相位控制器。(1)效率高。(2)具有足够的检测灵敏度。(3)缺陷显示重复性好，可靠性高。(4)目视可达性好，可用湿剩磁法检测管子外表的缺陷。(5)易实现自动化检测。(6)能评价连续法检测出的磁痕显示属于外表还是近外表缺陷显示。 (7)可防止螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。(2)不能用于多向磁化。(3)交流剩磁法磁化受断电相位的影

4、响，所以交流探伤设备应配备断电相位控制器，以确保工件磁化效果。(4)检测缺陷的深度小，发现近外表缺陷灵敏度低。 (5)不适用于干法检验。2.3 干法：概念：以空气为载体用干磁粉进展探伤。适用围：粗糙外表的工件；灵敏度要求不高的工件。；工件磁化后施加磁粉，并在观察和分析磁痕后再撤去磁场；磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的除去同时进展；干磁粉要薄而均匀覆盖工件外表；多余磁粉的除去应有顺序地向一个方向吹除；不适于剩磁法。 (1)检验大裂纹灵敏度高。 (2)用干法+单相半波整流电，检验工件近外表缺陷灵敏度高。 (3)适用于现场检验。(1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 (2)磁粉不易回收。 (3)不适

5、用于剩磁法检验。2.4 湿法：概念：将磁粉悬浮在载液中进展磁粉探伤。适用围：连续法和剩磁法；灵敏度要求较高的工件，如特种设备的焊缝；外表微小缺陷的检测。，确认整个检测外表被磁悬液润湿；不宜采用刷涂法施加磁悬液可用喷、浇、浸等；检测面上的磁悬液的流速不能过快；水悬液时，应进展水断试验。，检验工件外表微小缺陷灵敏度高。(2)可用于剩磁法检验和连续法检验。 (3)与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。2.5 橡胶铸型法MT-RC法：概念：对缺陷磁痕采用室温硫化硅橡胶加固化剂形成的橡胶铸型进展复制，对复制在橡胶铸型上的磁痕进展分析。适用围：剩磁法；跟踪检测缺陷的开展变化；复制缺陷磁

6、痕的橡胶铸型可永久保存；灵敏度高。2.6磁橡胶法MRI法：将磁粉弥散于室温硫化硅橡胶中，参加固化剂后倒入受检部位，在缺陷漏磁场的作用下，磁粉在橡胶液迁移和排列，待橡胶固化后，即可获得含有缺陷磁痕的橡胶铸型。该法适于水下，但检测灵敏度低。3 磁化规3.1 磁化规的概念：磁粉探伤时所选择的磁场强度值或磁化电流值。3.2 选择磁化规应考滤的因素：根据工件的材料、热处理状态和磁特性确定采用连续法还是剩磁法及应相的规；根据工件的尺寸、形状、外表状态和欲检出缺陷的种类、位置、形状、大小确定磁化方法、电流种类、有效检测围及响应的磁化规。3.3确定磁化规磁场强度值的方法：用公式计算，如磁化电流表征的磁场强度通

7、电法、线圈法；用磁场强度计测量工件外表的磁场强度，如连续法时应达24004800A/m，剩磁法时应达14400 A/m ；用标准试片块确定磁场强度是否适宜，用于形状复杂的工件或难以计算磁化电流磁场强度，根据试片上的显示痕迹而定；利用材料的磁特性曲线，确定适宜的磁场强度，再磁特性曲线上，剩磁法要磁化到根本饱和，连续法要磁化到出现最到相对磁导率所需的磁场强度，一般连续法所要求的磁场强度是剩磁法的1/3周向磁化。3.4 磁化规的种类：多少种磁化方法，就有多少种磁化规磁化方法不同，磁化规就不同。根据被检缺陷走向，选用不同的磁化方向。磁化方向：包括周向磁化、纵向磁化、复合磁化。根据磁力线方向或磁场方向划

8、分。根据磁化方向，具体的磁化方法则可分为六种：轴向通电法周向、中心导体法周向、触头法支杆法周向、线圈法纵向、磁轭法纵向、穿插磁轭法复合3.5 轴向通电法和中心导体法的磁化电流值：检测方法磁化电流计算公式交流电直流电、整流电连续法I=815DI=1232D剩磁法I=2545DI=2545D注：D为工件横截面上最大尺寸，mm。说明：中心导体法检测、外外表纵向缺陷、端面的径向缺陷。外外表检测时应尽量使用直流电或整流。轴向通电法：概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间，电流沿轴向通过工件，工件部及周围建立闭合的周向磁场。适用围：棒材圆形或方形、管材；检测外外表的纵向缺陷或与电流平行方向的缺陷或夹角

9、小于45的缺陷。操作要点：注意工件与电极之间接触良好，最好有较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫；对空心类工件如管材无法检测外表缺陷。中心导体法：概念：属周向磁化利用导电材料如铜棒作芯棒，穿过带孔的工件如钢管，让电流从芯棒过，从而产生周向磁场磁化工件。适用围：带通孔的工件；检测带孔工件的外表或外外表的纵向缺陷或与电流平行方向的缺陷或夹角小于45的缺陷以及端面的径向缺陷。操作要点：芯棒置中心时可获得比拟均匀的磁化场；壁灵敏度高于外壁灵敏度；可将数个工件一起穿在芯棒上一次磁化；外外表检测时应尽量使用直流电或整流电；芯棒中心放置如电流不能满足要求时可偏心放置，这时芯棒应靠近壁，导体与壁接触时应

10、采取绝缘措施，每次有效检测区长度约为4倍芯棒直径，且应有一定的重叠区，重叠区长度应不小于有效检测区的10%0.4d，计算磁化电流时“D值取芯棒直径加两倍工件壁厚。偏置芯棒法：芯棒中心放置如电流不能满足要求时可偏心放置，这时芯棒应靠近壁，导体与壁接触时应采取绝缘措施，每次有效检测区长度约为4倍芯棒直径，且应有一定的重叠区，重叠区长度应不小于有效检测区的10%0.4d，计算磁化电流时“D值取芯棒直径加两倍工件壁厚。3.6 触头法的磁化电流值：工件厚度T，mm电流值I，AT193.54.5倍触头间距T 1945倍触头间距注：采用触头法时，电极间距应控制在75mm200mm之间。磁场的有效宽度为触头中

11、心线两侧1/4极距，通电时间不应太长，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。两次磁化区域间应有不小于10%的磁化重叠区。检测时磁化电流应根据标准试片实测结果来校正。3.7 线圈法的磁化电流值：几点说明线圈法又分为：低填充、高填充、中填充。线圈法的有效磁化区是从线圈端部向外延伸到150mm的围。超过150mm以外区域，磁化强度应采用标准试片确定。对于长径比L/D小于2的工件，假设要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用标准试片实测来决定电流值。对于长径比L/D大于等于15的工件，公式中L/D取15。当被检工件太长时，应进展分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段

12、检测长度的10%。检测时，磁化电流应根据标准试片实测结果来确定。对于空心工件时，此时工件直径D应由有效直径Deff代替。对于圆筒形工件：Deff=Do2-Di21/2 Do圆筒外直径，mm；Di圆筒直径，mm。对于非圆筒形工件：Deff=2At-Ah/ 1/2式中：At零件总的横截面积，mm2； Ah零件中空局部的横截面积，mm2。3.7 .1低充填因数线圈法。当线圈的横截面积大于或等于被检工件横截面积包括中空局部的10倍时，使用下述公式误差10%：v偏心放置时，线圈的磁化电流按下式计算磁化电流：v正中放置时，线圈的磁化电流按下式计算磁化电流：以上各式中：I施加在线圈上的磁化电流，A；N线圈匝

13、数；L工件长度，mm；D工件直径或横截面上最大尺寸，mm；R线圈半径，mm。3.7 .2高充填因数线圈法。用固定线圈或电缆缠绕进展检测，假设此时线圈的截面积小于或等于2倍工件截面积包括中空局部，磁化时，可按下式计算磁化电流误差10%：3.7 .3中充填因数线圈法。当线圈截面积大于2倍而小于10倍被检工件截面积时包括中空局部，磁化时可按下式计算磁化电流误差10%：式中：NIh高充填因数线圈计算的NI值。NIl低充填因数线圈计算的NI值。Y线圈的横截面积与工件横截面积之比。3.8 磁轭法包括穿插磁轭的磁化电流：其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择；如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片实测

14、结果来校验灵敏度是否满足要求。磁轭的磁极间距应控制在75mm200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的围，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠4 退磁4.1 概念：退磁是去除工件中剩磁、使工件材料磁畴重新恢复到磁化前那种杂乱无章状态的过程。探伤退磁就是将剩磁减小到不影响使用或下道工序加工的操作。4.1 原理：将工件置于磁场强度足以克制材料矫顽力HC的交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁场的幅值渐渐递减时，磁滞回线的轨迹也越来越小，工件中的剩磁Br也越来越小接近于零。如图可看出，退磁时电流与磁场的方向和大小的变化必须“换向衰减同时进展。4.3 退磁方法：常用的有交流退磁和直流退磁。另

15、外，还有高温退磁，工件加热到居里点以上，这是一种最有效的退磁方法。4.4 必须进展退磁的几种情况：当检测需要屡次磁化时，如上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；工件的剩磁会对焊接产生不良影响；其他必要的场合。4.5 交流退磁：，衰减磁场到零；工件不动线圈移动，衰减磁场到零。线圈、工件都不动移动，衰减电流到零；两电极夹持工件，衰减电流到零；两触头接触工件，衰减电流到零；交流电磁轭通电时离开工件，衰减磁场到零；扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。4.6 直流退磁：，并逐渐减小电流至零。，衰减电流或在线圈过。4.

16、7 大型工件退磁：交流磁轭局部退磁或采用缠绕线圈分段退磁。4.8剩磁测定：退磁效果可用磁场强度计测定，剩磁应不大于0.3mT(或240A/m)。4.9退磁考前须知(1)退磁用的磁场强度，应大于至少要等于磁化时用的最大磁场强度。(2)对周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再纵向退磁，以便能检出退磁后的剩磁存在。(3)交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。直流退磁后假设再用交流电退一次，可获得最正确效果。(4)线圈通过法退磁时应注意： a工件与线圈轴应平行，并靠壁放置； b工件L/D2时，应接长后退磁； c小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在筐里退磁； d不能采用铁磁性的筐或盘摆放

17、工件退磁； e环形工件或复杂工件应旋转着通过线圈退磁； f工件应缓慢通过并远离线圈1m后断电。(5)退磁机应东西放置，退磁的工件也东西放置，与地磁场垂直 可有效退磁。(6)已退磁的工件不要放在退磁机或磁化装置附近。5 MT探伤工艺过程5.1预处理：被检工件外表不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。外表的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。如打磨，则打磨后被检工件的外表粗糙度Ra25m。如果被检工件外表残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进展磁粉检测。此外，预处理还包括：涂敷反差增强剂、封堵、装

18、配件的撤解等。5.2磁化：选择磁化方法，确定磁化规。磁化时间为1s3s，停施磁悬液至少1s前方可停顿磁化；为保证磁化效果，至少反复磁化2次连续法。分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。对于穿插磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。球罐纵缝检测时，行走方向要自上而下，环焊缝向左向右都行。对于线圈法工件尽量放进线圈进展磁化，线圈法的有效磁化区是从线圈端部向外延伸到150m

19、m的围。焊缝的探伤，可按照4730-2005中的附录B进展磁化。5.3施加磁粉或磁悬液：喷、洒、浇，就是不能刷；不能流得过快；必须先湿润。5.4磁痕的观察与记录：磁痕的显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。相关显示：磁粉检测时由缺陷裂纹、未熔合、气孔、夹渣等产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，通常称之为相关显示。一般也叫做缺陷显示。非相关显示：由磁路截面突变以及材料磁导率差异等原因产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，或是由于加工工艺、零件构造、外形或机械损伤等所引起的显示，通称为非相关显示。非相关显示产生的原因磁极和电极附近的漏磁场，鉴别方法改变极位置，不再出现；工件截变面突变，鉴别方法根据工

20、件的几何形状同一部位出现；磁写，两个已磁化的工件相接触或已磁化的工件与铁磁性材料接触、碰撞致使此部位的磁场改变形成漏磁场；工件磁导率不均匀，包括两种材料交界面用PT验证；磁化电流过大，金属流线显示出来；局部冷作硬化；金相组织不均匀导致磁导率变化。伪显示：不是由漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示,也叫假显示。伪显示产生的原因工件外表粗糙，磁粉堆积；外表油污等粘附磁粉；氧化皮、锈蚀、油漆皮滞流磁粉；浓度过大，施加方式不当造成背景过度；工件上形成排液沟滞留磁粉。伪显示的鉴别：擦除后重新检验不再出现。非荧光磁粉检测时，磁痕的观察应在可见光下进展，通常工件被检外表可见光照度应大于等于1000l*；当现场采用便

21、携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500l*。荧光磁粉检测时，磁痕的在黑光灯下进展，工件外表的辐照度大于或等于1000W/cm2，并应在暗室或暗处进展，暗室或暗处可见光照度应不大于20l*。检测人员进入暗区，至少经过3min的黑暗适应后，才能进展荧光磁粉检测。观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。当识别细小磁痕时，应用2倍10倍放大镜进展观察。磁痕的显示记录可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时用草图标示。5.5缺陷评级：参照标准 4730-2005中的MT局部。5.6退磁：掌握几种情况当检测需要屡次磁化时，如上一次磁化将会给

22、下一次磁化带来不良影响；工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；工件的剩磁会对焊接产生不良影响；其他必要的场合。5.7后处理：包括磁粉、磁悬液的清洗处理，水悬液如工件有防锈要求须做脱水防锈，如使用封堵应取除，反差增强剂应清洗掉，不合格工件应隔离。6 MT探伤应用6.1焊缝、坡口、焊接过程中的层间和电弧气刨面、工卡具吊耳和卡具；6.2钢锻件轴类、工件塔形件；6.3钢铸件阀门体触头法磁化、干法检测；6.4 钢管、管件三通、四通、弯头、大小头等。7 质量控制与平安防护质量控制：人、机、料、法、环。7.1人员控制：持证；7.2设备控制：电流表精度校验，半年一

23、次；设备部短路检查，半年一次，将磁化电流调节到经常使用的最大电流，卡头之间不夹任何导体，通电后电流表的指针不动则说明无短路；电流载荷校验，即检查所输出的最小和最大磁化电流值，半年一次；通电时间校验，半年一次，检查控制磁化电流的持续时间，要求控制在0.51S；提升力校验，半年一次；辐照计、照度计、磁场强度计、毫特斯拉计每年校一次。7.3材料控制：磁悬液污染判断：将磁悬液搅拌均匀，取100mL注入梨形沉淀管中，静置60min检查梨形沉淀管中的沉淀物。当上层污染物体积超过下层磁粉体积的30%时，或在黑光下检查荧光磁悬液的载体发出明显的荧光时，即可判定磁悬液污染。磁悬液浓度测定：对于新配制的磁悬液和循

24、环使用的磁悬液，均应进展磁悬液浓度测定。水断试验润湿性能：将磁悬液施加在被检工件外表上，如果磁悬液的液膜是均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。7.4工艺控制：严格按标准及工艺规程和工艺卡进展探伤；每天探伤前进展综合性能试验：，用标准试片、标准试块检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能系统灵敏度。7.5环境控制：可见光照度、紫外光照度、环境光照度。7.6平安：轴向通电法和触头法检验使用时注意防火，不应在易燃易爆的场合使用。使用水磁悬液检测时，应防止绝缘不良或电器短路。使用荧光磁粉检测时，应防止黑光灯直接照射人的眼睛。检测场所潜在的危险，如高空、罐、毒害

25、气体环境、施工吊装等。MT工艺的编制与优化1 磁粉检测工艺的分类和容1.1 磁粉检测工艺的分类：磁粉检测工艺分通用工艺规程和专用工艺卡两种,两者都是必须遵循的规定性书面文件。1.2 通用工艺规程：根据相关法规标准、产品标准、有关的技术文件，并结合单位的特点和检测能力进展编制。通用工艺规程应涵盖本单位制造、安装或检测单位产品的检测围。也就是根据本单位所有应检产品的构造特点和现有条件,按法规、标准要求制定的技术规程或通则。通用工艺规程应有一定覆盖性、通用性和可选择性,至少包括以下容:适用围;引用标准;人员要求资格;检测设备、器材和材料；检测外表制备 ;检测时机 ;检测工艺和检测技术 ;检测结果的评

26、定和质量等级分类 ;检测记录、报告和资料存档 ;编制级别、审核级别和批准人 ;制定日期。1.3 专用工艺卡：无损检测工艺卡应根据无损检测通用工艺规程、产品标准、有关的技术文件和本局部的要求编制。 也就是针对*一具体产品或产品上的*一部件,依据通用规程和图样要求,所特意制定的有关磁粉检测的细节和具体参数条件。 此卡应包括以下容: 工艺卡编号； 产品名称，产品编号，制造、安装或检验编号，锅炉、压力容器及压力管道的类别、规格尺寸、材料牌号、材质、热处理状态及外表状态；检测设备与器材：设备种类、型号、规格尺寸、检测和检测材料； 检测工艺参数：检测方法、检测比例、检测部位、标准试片块；检测技术要求：执行

27、标准和验收级别；检测程序；检测部位示意图；编制级别和审核级别人；制定日期。2 MT工艺编制的要求 2.1 磁粉检测工艺规程应由磁粉检测人员编写，责任师审核，技术负责人批准；磁粉检测工艺卡应由磁粉检测人员编写，责任师或审核；2.2 焊缝外表磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方法：穿插磁轭法对接焊缝；磁轭法对接焊缝、角焊缝；绕电缆法线圈法管子对接环焊缝、角环焊缝，且仅检测平行于焊缝的缺陷。触头法对接焊缝、角焊缝。2.3焊缝坡口及炭弧气刨面的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方法：焊缝坡口触头法；碳弧气刨面穿插磁轭法；层间检测穿插磁轭法。2.4螺栓的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方法：线圈法纵向磁化，剩磁法

28、、荧光湿法主要检查横向缺陷。2.5三通或四通管件的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方法：绕电缆法线圈法，要注意的是电缆的绕向。2.6轴类件包括同径、变径、塔形类的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方法：轴向通电法注意：变径、塔形类件，根据尺寸不同，分别通电检查。顺序是从最小直径到最大直径逐阶磁化。2.7起重吊钩的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方法：饶电缆法线圈法检查横向疲劳缺陷；触头法检查纵缺陷。2.8铸钢件的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方法：在固定式探伤机上至少两个方向磁化，并用湿法检验精细铸钢件体积小、重量轻；触头法、磁轭法 砂型铸钢件一般体积和重量较大，壁较厚 。3 MT工艺编制并优化的实例

29、 3.1工艺题对在用高压压力容器设备法兰螺栓进展疲劳裂纹磁粉检测，螺栓材质为35CrMoA，规格M48310，按4730-2005标准级验收，请自行选定最正确磁化方法、磁粉探伤设备和器材后，制定螺栓磁粉探伤工艺卡一可选用的设备和器材有：CYE1A磁轭式磁粉探伤仪、CDEE旋转磁场磁粉探伤仪、CY1000触点式磁粉探伤仪、CEW12000固定式磁粉探伤仪、线圈长500mm，10匝，径500mm、黑光灯、A型、C型试片、磁粉、载液等。15分解题思路：对于工艺题、综合题，解题时首先要读董题意，弄清工件的构造、制造工艺、使用环境，确定可能产的缺陷横向、纵向、外表、近外表；然后根据缺陷情况及题目要求确定

30、磁化方法；再确定检测方法连续灵敏度最高、剩磁效率高、湿、干，最后才可能计算出磁化规。同时，相应的设备选择、磁化时间、磁粉种类都能确定了。v对于此题首先确定磁化方法，再确定检测方法，最后才可能计算出磁化规。而确定磁化方法是根据可能产的缺陷情况和题目要求而定的。v题目要求检测螺栓疲劳缺陷，而此缺陷为横向缺陷，从而须纵向磁化。应选用线圈法效果最好。疲劳缺陷为外表缺陷，故交流电最理想，集肤效应。检测方法确实定，由于35CrMoA 材料的螺栓是是经过淬火加回炽热处理的合金钢，其矫顽力和剩磁一般满足要求，可采用剩磁法。由于螺栓外表颜色较深，常用的黑、红色磁粉比照度较差，因而采用荧光磁粉效果最好。v磁化规计算：必须依据标准进展，由于采用线圈，故依据4730-2005选择计算公式。因线圈法又有