数控加工数控编程实例精编.docx

1、数控加工数控编程实例精编（数控加工）数控编程实例1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后俩侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序铣刀先走俩个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工5050四角倒圆的正方形。每次切深为2，分二次加工完。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3选择刀具现采用10的平底立铣刀，定义为T01，且把该刀具的直径输入刀具参数表中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册且结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系

2、和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。采用手动对刀方法（操作和前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为4，每次切深为2，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010G00Z2S800T1M03N0020X15Y0M08N0030G20N01P1.-2；调壹次子程序，槽深为2N0040G20N01P1.-4；再调壹次子程序，槽深

3、为4N0050G01Z2M09N0060G00X0Y0Z150N0070M02；主程序结束N0010G22N01；子程序开始N0020G01ZP1F80N0030G03X15Y0I-15J0N0040G01X20N0050G03X20YOI-20J0N0060G41G01X25Y15；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070G03X15Y25I-10J0N0080G01X-15N0090G03X-25Y15I0J-10N0100G01Y-15N0110G03X-15Y-25I10J0N0120G01X15N0130G03X25Y-15I0J10N0140G01Y0N0150G40G01X15Y0；左

4、刀补取消N0160G24；主程序结束1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，俩侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步顺序钻孔20。按OABCDEFG线路铣削轮廓。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3选择刀具现采用20的钻头，定义为T02,5的平底立铣刀，定义为T01，且把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册且结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐

5、标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：1）加工20孔程序(手工安装好20钻头)%1337N0010G92X5Y5Z5；设置对刀点N0020G91；相对坐标编程N0030G17G00X40Y30；在XOY平面内加工N0040G98G81X40Y30Z-5R15F150；钻孔循环N0050G00X5Y5Z50N0060M05N0070M022）铣轮廓程序(手工安装好5

6、立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338N0010G92X5Y5Z50N0020G90G41G00X-20Y-10Z-5D01N0030G01X5Y-10F150N0040G01Y35F150N0050G91N0060G01X10Y10F150N0070G01X11.8Y0N0080G02X30.5Y-5R20N0090G03X17.3Y-10R20N0100G01X10.4Y0N0110G03X0Y-25N0120G01X-90Y0N0130G90G00X5Y5Z10N0140G40N0150M05N0160M301根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为主要定

7、位基准，俩侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3选择刀具球头铣刀大小6mm。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册且结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单

8、。该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）#10=100；毛坯X方向长度#11=70；毛坯Y方向长度#12=50；椭圆长轴#13=20；椭圆短轴#14=10；椭园台高度#15=2；行距步长G92X0Y0Z#13+20G90G00X#10/2Y#11/2M03G01Z0X-#10/2Y#11/2G17G01X-#10/2Y-#11/2X#10/2Y#11/2#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT1-#2*#2/#13/#13G01Z#14WHILE#0GE#1IFABS#0LT#5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*

9、#12IF#3GT#2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01Y#4F400G19G03Y-#4J-#4K-#2ENDIFENDIFG01Y-#11/2F400#0=#0-#15G01X#0IFABS#0LT#5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF#3GT#2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01Y-#4F400G19G02Y#4J#4K-#2ENDIFENDIFG01Y#11/2F1500#0=#0-#15G01X#0ENDWG00Z#13+20M05G00X0Y0M02具体加工工艺和装夹方法和其余各题壹样，这里略。程序如下：（用于华中I型铣床）%1978#10=1

10、00;底平面EF的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2；起刀点的横座标（动点）#100=20；C点的横座标#1=20；C点和G点的纵向距离#11=70；FG的长度#20=-#10/2；E点的横座标#15=3；步长#4=16；棱台高#5=3；棱台底面相对于Z=0平面的高度#6=20；C点的纵座标G92X0Y0Z#4+#5+2；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离G00X0Y0G00Z#4+10M03G01X#0Y#11/2Z#5；到G点WHILE#0GE#20；铣棱台所在的凹槽IFABS#0LE#100G01Y#1F100X0Y0Z#4+#5X#0Y-#1Z#5Y-#11/2ENDIFG01Y-

11、#11/2F100#0=#0-#15G01X#0IFABS#0le#100G01Y-#1X0Y0Z#4+#5X#0Y#1Z#5Y#11/2ENDIFG01Y#11/2#0=#0-#15G01X#0ENDWG01Z#4+20X0Y0X#1Y#1Z#5WHILEABS#6LE#1；铣棱台斜面#6=#6-#15G01Y#6X0Y0Z#4+#5X-#1Y-#6Z#5G01Y-#6+#15X0Y0Z#4+#5X#1Y#6Z#5ENDWG00Z#4+20G00X0Y0M05M301根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持45外圆，使工件伸出

12、卡盘80，壹次装夹完成粗精加工。2）工步顺序粗车端面及40外圆，留1精车余量。精车40外圆到尺寸。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，选用俩把刀具，T01为90粗车刀，T03为90精车刀。同时把俩把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册且结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面和轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。采用手动试切对刀方法（操作和

13、前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。6编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010G59X0Z100；设置工件原点N0020G90N0030G92X55Z20；设置换刀点N0040M03S600N0050M06T01；取1号90偏刀，粗车N0060G00X46Z0N0070G01X0Z0N0080G00X0Z1N0090G00X41Z1N0100G01X41Z-64F80；粗车40外圆，留1精车余量N0110G28N0120G29；回换刀

14、点N0130M06T03；取3号90偏刀，精车N0140G00X40Z1N0150M03S1000N0160G01X40Z-64F40；精车40外圆到尺寸N0170G00X55Z20N0180M05N0190M021根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持25外圆壹头，使工件伸出卡盘85，用顶尖顶持另壹头，壹次装夹完成粗精加工。2）工步顺序手动粗车端面。手动钻中心孔。自动加工粗车16、22外圆，留精车余量1。自右向左精车各外圆面：倒角车削16外圆，长35车22右端面倒角车22外圆，长45。粗车20.5槽、316槽。精车316槽

15、，切槽30.5槽，切断。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2，T07为切断刀，刀宽为3（刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册且结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面和轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如

16、图2-17所示。采用手动试切对刀方法（操作和前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。6编写程序（以CK0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010G59X0Z105N0020G90N0030G92X35Z30N0040M03S700N0050M06T01N0060G00X20Z1N0070G01X20Z-34.8F80N0080G00X20Z1N0090G00X17Z1N0100G01X17Z-34.8F80N0110G00X23Z-34.8N0120G01

17、X23Z-80F80N0130G28N0140G29N0150M06T03N0160M03S1100N0170G00X14Z1N0171G01X14Z0N0180G01X16Z-1F60N0190G01X16Z-35F60N0200G01X20Z-35F60N0210G01X22Z-36F60N0220G01X22Z-80F60N0230G28N0240G29N0250M06T05N0260M03S600N0270G00X23Z-72.5N0280G01X21Z-72.5F40N0290G04P2N0300G00X23Z-46.5N0310G01X16.5Z-46.5F40N0320G28N0

18、330G29N0340M06T07N0350G00X23Z-47N0360G01X16Z-47F40N0370G04P2N0380G00X23Z-35N0390GO1X15Z-35F40N0400G00X23Z-79N0410G01X20Z-79F40N0420G00X22Z-78N0430G01X20Z-79F40N0440G01X0Z-79F40N0450G28N0460G29N0470M05N0480M021根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持25外圆，壹次装夹完成粗精加工。2)工步顺序粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，

19、为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面倒角切削螺纹外圆车16外圆车R3圆弧车22外圆。切槽。车螺纹。切断。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4，T04为60螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册且结合

20、实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面和轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。采用手动试切对刀方法（操作和前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。6编写程序（该程序用于CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）N0010G00Z2S500T01.01M03N0020X11；粗车外圆得22N0030G01Z-50F100N0040X15N0050G00Z2N0060X9.5

21、；粗车外圆得19N0070G01Z-32F100N0080G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；粗车圆弧壹刀得R1.5N0090G90G00X15N0100Z2N0110X8.5；粗车外圆得17N0120G01Z-32F100N0130G91G02X2.5Z-2.5I2.5K0；粗车圆弧二刀得R3N0140G90G00X15Z150N0150T02.02；精车刀，调精车刀刀偏值N0160X0Z2N0170G01Z0F50S800；精加工N0180X7N0190X8Z-1N0200Z-32N0210G91G02X3Z-3I3K0N0220G90G01X11Z-50N0230G00X15N0

22、240Z150N0250T03.03；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0260G00X10Z-19S250M03；割槽N0270G01X5.5F80N0280X10N0290G00X15Z150N0300T04.04；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值N0310G00X8Z5S200M03；至螺纹循环加工起始点N0320G86Z-17K2I6R1.08P9N1；车螺纹循环N0330G00X15Z150N0340T03.03；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0350G00X15Z-49S200M03；切断N0360G01X0F50N0370G00X15Z150N0380M02编程之壹采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运

23、动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。1根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的12+0。005内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，壹次装夹完成粗精加工。2）工步顺序粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。自右向左精车外轮廓面。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，考虑加工时刀具和

24、工件不发生干涉，可用壹把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册且结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面和轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。采用手动对刀方法把工件右端面和毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：1）回参考点操作采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即

25、X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车壹刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得55。3）建立工件坐标系刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面和轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92X27.5Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统

26、用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ工件坐标系。换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。6编写程序（该程序用于CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：N0010G92X27.5Z0；建立XOZ工件坐标系N0020G00Z2S500M03N0030X27；车外圆得54N0040G01Z-18.5F100N0050G00X30N0060Z2N0070X25.5；粗车壹刀外圆得51N0080G01Z-10F100N0090G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；粗车壹刀

27、圆弧得R1.5N0100G90G00X30N0110Z2N0120X24；粗车二刀外圆得48N0130G01Z-10F100N0140G91G02X3Z-3I3K0；粗车二刀圆弧得R3N0150G90G00X30N0160Z2N0170X22.5；粗车三刀外圆得45N0180G01Z-10F100N0190G91G02X4.5Z-4.5I4.5K0；粗车三刀圆弧得R4.5N0200G90G00X30N0210Z2N0220X21；粗车四刀外圆得42N0230G01Z-4F100N0240G91X1.5Z-1.5；粗车圆锥壹刀N0250G90G00X25N0260Z2N0270X19.5；粗车五

28、刀外圆得39N0280G01Z-4F100N0290G91X3Z-3；粗车圆锥二刀N0300G90G00X25N0310Z2N0320X18；精车外轮廓N0330G01Z0F150S800N0340G91X1Z-1N0350Z-3N0360X3Z-3N0370Z-3N0380G02X5Z-5I5K0N0390G01Z-2N0400X-1Z-1N0410G90G00X30N0420Z150N0430M02编程之二采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。上壹零件仍可采用精加工轮廓循环加

29、工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为ABCDEFGHIJ，走完壹次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。循环次数N的确定：N=/ap其中：-最大加工余量ap-每次背吃刀量若N为小数，则用“去尾法”取整后再车壹刀。加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5Z0，最终刀具的位置为X18Z0，因此X向的最大余量=（27.5-18）=9.5，取每次吃刀量ap=0.95，则循环次数N=10。循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，仍包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2，Z向退刀量确定为18，X向进刀量为（52-36）/2+2=10。注意：采用循环编程必须使